表面处理钢带和表面处理钢带的制造方法技术

本发明专利技术的表面处理钢带具备：基体钢板；磷酸锌覆膜层，其以岛状形成于前述基体钢板的表面、且由针状的磷酸锌晶体形成；和，润滑覆膜层，其覆盖前述基体钢板的表面和前述磷酸锌覆膜层的一部分、且至少包含润滑成分，前述磷酸锌晶体在前述润滑覆膜层的表面露出的面积率为25％～90％。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】表面处理钢带和表面处理钢带的制造方法
本专利技术涉及表面处理钢带和表面处理钢带的制造方法。
技术介绍
钢板的塑性加工中，需要高面压下的多步加压成型的汽车传输部件等的加工中，为了防止钢板与模具咬死或粘模，进行了如下磷酸盐皂处理：使以磷酸锌为主体的磷酸盐晶体在钢板表面析出而形成磷酸盐覆膜，接着，用以硬脂酸钠(碱皂)为主成分的反应型皂覆膜作为磷酸盐覆膜的上层进行覆盖。然而，磷酸盐皂处理中，磷酸盐覆膜和反应型皂覆膜的形成需要较长的化学反应时间，因此，生产成本会变高。另外，未反应的皂成分在加压成型时作为加压渣滓粘着于模具，因此，模具的频繁的清洗变得重要。因此，在不进行需要长时间的反应型皂处理的情况下，高面压下的多步加压成型那样的多步塑性加工中为了防止咬死或粘模，公开了形成包含润滑成分的润滑覆膜作为磷酸盐覆膜的上层的技术(例如参照以下的专利文献1)现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2013-104125号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题此处，上述专利文献1中公开的处理在实用上大多在钢带的状态下实施。处理对象为钢带的情况下，位于多步塑性加工的前步的分切工序中，必须通过夹送辊从钢带送出钢板。另外，为了确保多步加压成型时的耐粘模性，降低从钢带送出的钢板的静摩擦系数变得重要，但过度降低静摩擦系数时，钢板在夹送辊上滑动，发生落料(blanking)的概率会变高。如此，辊输送性(耐滑辊性)与高面压下的多步加压成型时的耐粘模性为彼此处于背反关系的性能。为了从钢带送出钢板的同时连续地实施多步塑性加工，开始要求兼顾上述的耐滑辊性与耐粘模性。因此，本专利技术是鉴于上述问题而作出的，本专利技术的目的在于，提供可同时实现为背反性能的耐滑辊性和耐粘模性的、表面处理钢带和表面处理钢带的制造方法。用于解决问题的方案本专利技术人为了解决上述课题进行了深入研究，结果获得以下的见解。(A)在作为母材的基体钢板的表面形成润滑覆膜层前，使磷酸锌晶体在基体钢板的表面以岛状析出。此时，以磷酸锌晶体的一部分从润滑覆膜层的表面露出(突出)的方式，控制磷酸锌晶体的形状。由此，最终得到磷酸锌晶体所产生的凹凸从润滑覆膜层的表面露出(突出)的形态的表面处理钢带。(B)磷酸锌晶体不具有润滑性，因此，磷酸锌晶体所产生的凹凸形成于润滑覆膜层的表面的表面处理钢带的静摩擦系数大于润滑覆膜层单独的静摩擦系数。表面处理钢带的静摩擦系数与从润滑覆膜层的表面露出的磷酸锌晶体的面积率(以下，有时称为露出面积率)处于相关关系。即，通过控制磷酸锌晶体的露出面积率，可以控制表面处理钢带的静摩擦系数。(C)将表面处理钢带以夹持于一对夹送辊之间的状态进行输送时，由夹送辊对表面处理钢带施加压力(面压)，但该压力并未高至压碎从润滑覆膜层露出的磷酸锌晶体。换言之，润滑覆膜层的表面的凹凸不会被夹送辊平坦化。因此，夹送辊下的表面处理钢带的静摩擦系数可以维持较大值不变。其结果，夹送辊下的表面处理钢带的滑动被抑制，因此，夹送辊下(低面压下)的耐滑辊性提高。(D)另一方面，利用设置于夹送辊的下游侧的加压装置对表面处理钢带实施多步加压成型时，由于对表面处理钢带施加非常大的压力(面压)，因此，从润滑覆膜层露出的磷酸锌晶体被压碎，使润滑覆膜层的表面的凹凸平坦化。由此，加压装置下的表面处理钢带的静摩擦系数成为润滑覆膜层本来所具有的静摩擦系数。其结果，在加压装置下，可以发挥表面处理钢带的本来的润滑性(滑动性)，因此，加压装置下(高面压下)的耐粘模性提高。本专利技术是基于上述见解而完成的，其主旨如以下所述。[1]一种表面处理钢带，其具备：基体钢板；磷酸锌覆膜层，其以岛状形成于前述基体钢板的表面、且由针状的磷酸锌晶体形成；和，润滑覆膜层，其覆盖前述基体钢板的表面和前述磷酸锌覆膜层的一部分、且至少包含润滑成分，前述磷酸锌晶体在前述润滑覆膜层的表面露出的面积率为25％～90％。[2]根据[1]所述的表面处理钢带，其中，前述磷酸锌晶体的长轴方向的平均粒径为25μm～70μm、短轴方向的平均粒径为3μm～10μm。[3]根据[1]或[2]中任一项所述的表面处理钢带，其中，前述磷酸锌覆膜层的附着量为每单面1.5g/m2～15.0g/m2。[4]根据[1]～[3]中任一项所述的表面处理钢带，其中，前述润滑覆膜层的附着量为每单面1.0g/m2～12.0g/m2。[5]根据[1]～[4]中任一项所述的表面处理钢带，前述润滑覆膜层包含：SiO2/M2O(M为碱金属)所示的摩尔比为2～5的硅酸碱金属盐；和，由平均粒径为0.1μm～3.0μm的聚乙烯蜡或聚丙烯蜡中的至少任一者形成的高分子蜡，相对于前述润滑覆膜层的全部固体成分质量，前述硅酸碱金属盐的固体成分含量为60质量％～90质量％，前述高分子蜡的固体成分含量为5质量％～40质量％。[6]一种表面处理钢带的制造方法，其包括如下步骤：调质步骤，利用包含胶体钛的表面调节剂进行基体钢板的表面的调质；磷酸锌覆膜层形成步骤，在实施了表面调质的前述基体钢板的表面使磷酸锌的针状晶体生长为岛状，在该基体钢板的表面形成磷酸锌覆膜层；和，润滑覆膜层形成步骤，将至少包含润滑成分的润滑处理剂以附着量为每单面1.0g/m2～12.0g/m2的方式涂布于前述基体钢板和前述磷酸锌覆膜层的表面，形成润滑覆膜层，使前述磷酸锌晶体在前述润滑覆膜层的表面露出的面积率为25％～90％。[7]根据[6]所述的表面处理钢带的制造方法，其中，在前述磷酸锌覆膜层形成步骤中，对前述基体钢板进行加热。[8]根据[7]所述的表面处理钢带的制造方法，其中，使前述基体钢板与蒸气接触进行加热。专利技术的效果根据本专利技术，可以同时实现为背反性能的低面压下的耐滑辊性和高面压下的耐粘模性。附图说明图1为本专利技术的一实施方式的表面处理钢带的说明图。图2的(A)示意性示出同一实施方式的表面处理钢带的构成的说明图。图2的(B)为示意性示出同一实施方式的表面处理钢带的构成的说明图。图3的(A)为示出在钢带的表面形成磷酸锌覆膜层的磷酸锌处理浴的一例的正面图。图3的(B)为示出在钢带的表面形成磷酸锌覆膜层的磷酸锌处理浴的一例的平面图。图4为示出同一实施方式的表面处理钢带的制造方法流程的一例的流程图。图5为示意性示出耐粘模性的试验方法的说明图。图6为示意性示出耐滑辊性的试验方法的说明图。图7为比较例的表面处理钢带的放大照片。图8为比较例的表面处理钢带的放大照片。图9为本专利技术例的表面处理钢带的放大照片。图10为本专利技术例的表面处理钢带的放大照片。具体实施方式以下边参照附图边对本专利技术的实施方式的一例进行说明。需要说明的是，本说明书和附图中，对于实质上具有同一功能构成的构成要素，标注同一符号从而省略重复说明。(关于表面处理钢带)首先，边参照图1～图2的B边对本专利技术的一实施方式的表面处理钢带详细进行说明。图1为用于对本实施方式的表面处理钢带进行说明的说明图，图2的A和图2的B为示意性示出本实施方式的表面处理钢带的构成的说明图。本实施方式的表面处理钢带10如以下详述那样，对基体钢板101实施了高润滑处理。上述表面处理钢带10如图1示意性示出那样，位于多步塑性加工的前步的分切工序中，从卷取为卷状的状态利用夹送辊1进行解卷，沿规定的通板方向X连续地进行通板。通板的表面处理钢带10经过利用符合目标制造本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种表面处理钢带，其具备：基体钢板；磷酸锌覆膜层，其以岛状形成于所述基体钢板的表面、且由针状的磷酸锌晶体形成；和，润滑覆膜层，其覆盖所述基体钢板的表面和所述磷酸锌覆膜层的一部分、且至少包含润滑成分，所述磷酸锌晶体在所述润滑覆膜层的表面露出的面积率为25％～90％。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2016.04.13 JP 2016-0805491.一种表面处理钢带，其具备：基体钢板；磷酸锌覆膜层，其以岛状形成于所述基体钢板的表面、且由针状的磷酸锌晶体形成；和，润滑覆膜层，其覆盖所述基体钢板的表面和所述磷酸锌覆膜层的一部分、且至少包含润滑成分，所述磷酸锌晶体在所述润滑覆膜层的表面露出的面积率为25％～90％。2.根据权利要求1所述的表面处理钢带，其中，所述磷酸锌晶体的长轴方向的平均粒径为25μm～70μm、短轴方向的平均粒径为3μm～10μm。3.根据权利要求1或2中任一项所述的表面处理钢带，其中，所述磷酸锌覆膜层的附着量为每单面1.5g/m2～15.0g/m2。4.根据权利要求1～3中任一项所述的表面处理钢带，其中，所述润滑覆膜层的附着量为每单面1.0g/m2～12.0g/m2。5.根据权利要求1～4中任一项所述的表面处理钢带，所述润滑覆膜层包含：SiO2/M2O所示的摩尔比为2～5的硅酸碱金属盐，其中，M为碱金属；和，由...

【专利技术属性】
技术研发人员：安井淳，佐藤一宏，西谷宗刚，川西義博，嶋谷佳祐，勅使河原智哉，藤脇健史，田口宽树，
申请(专利权)人：新日铁住金株式会社，日本帕卡濑精株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP