一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法技术

本发明专利技术涉及内燃机体铸造领域，特别涉及一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，包括以下步骤，步骤S1，按内燃机体钢管油道的长度与内径选定钢管的长度与孔径；步骤S2，设计定位支撑板；步骤S3，将设有所述定位支撑板的多根所述钢管布置在内燃机体多根钢管油道砂型型腔内，进行组芯、合箱、浇注、打箱；步骤S4，内燃机机体铸件打箱操作完成后，切除多根所述钢管长度长出所述内燃机体钢管油道的部分。采用本发明专利技术方法，直接得到符合要求的内燃机体多根钢管油道，使得油道尺寸精准、中心偏移量小，保证油道之间壁厚均匀、变形小，提高内燃机体铸件质量。

【技术实现步骤摘要】
一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法
本专利技术涉及内燃机体铸造领域，特别涉及一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法。
技术介绍
目前的内燃机体油道一般通过砂管铸造、无缝钢管镶铸或者铸成实体后加工成形。砂管铸造适合油道尺寸较大的铸件，而铸成实体后加工铸件容易因缩松缺陷报废。采用无缝钢管镶铸油道避免了铸件缩松废，但也容易出现油管变形、中心偏移等缺陷。当内燃机体主油道有多根油道且油道之间壁厚较小时，无缝钢管直接架设在砂芯/型上，砂芯/型强度无法保证，容易导致油管中心偏移，壁厚偏薄等问题。
技术实现思路
本专利技术提供一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，用于解决现有技术中的内燃机体主油道有多根油道且油道之间壁厚较小时，油管中心偏移，壁厚偏薄等问题。一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，包括如下步骤：步骤S1，按内燃机体钢管油道的长度与内径选定钢管的长度与孔径，所述钢管的长度长于所述内燃机体钢管油道，所述钢管的内径等于所述内燃机体钢管油道的孔径；步骤S2，设计定位支撑板，所述定位支撑板上设置有与所述钢管的外径相匹配的通孔，所述通孔的数量与所述内燃机体钢管油道的数量相同，所述定位支撑板套设在所述钢管的两端；步骤S3，将设有所述定位支撑板的多根所述钢管布置在内燃机体多根钢管油道砂型型腔内，进行组芯、合箱、浇注、打箱；步骤S4，内燃机机体铸件打箱操作完成后，切除多根所述钢管长度长出所述内燃机体钢管油道的部分。优选地，上述技术方案中，所述步骤S1中所述钢管的长度与所述内燃机体钢管油道的长度之差大于或等于100mm。优选地，上述技术方案中，所述定位支撑板的距离所述内燃机体多根钢管油道砂型型腔端面的距离大于或等于50mm。优选地，上述技术方案中，所述定位支撑板的材质与内燃机机体铸件本体材质相同。优选地，上述技术方案中，所述镶铸方法步骤还包括，判定多根所述内燃机体钢管油道镶铸用多根所述钢管外表面间距，当多根所述钢管外表面距离小于5mm时，将多根所述钢管定距离间隔焊接为一个整体；当多根所述钢管外表面距离等于或大于5mm时，设计支托板支撑定位多根所述钢管。优选地，上述技术方案中，所述支托板上设置有与所述钢管的外径相匹配的通孔，若干个所述支托板套设在所述钢管上，且置于所述定位支撑板之间。优选地，上述技术方案中，所述支托板的材质与内燃机机体铸件本体材质相同，且厚度小于或等于1mm。优选地，上述技术方案中，所述钢管为无缝钢管。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：本专利技术内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，通过采用定位支撑板定位支撑多根无缝钢管，使其组合成为一个整体，布置在内燃机体多根钢管油道砂型型腔内，然后进行组芯、合箱、浇注、打箱，最后切除多根所述钢管长度长出所述内燃机体钢管油道的部分，因此直接得到符合要求的内燃机体多根钢管油道，使得油道尺寸精准、中心偏移量小，保证油道之间壁厚均匀、变形小，提高内燃机体铸件质量。附图说明图1为内燃机体多根钢管油道的镶铸方法的流程示意图；图2为一实施例的定位支撑板示意图；图3为一实施例的钢管与定位支撑板组合示意图；图4为一实施例的钢管间电焊连接结构示意图；图5为一实施例的支托板用钢管连接结构示意图；图中，1-定位支撑板；2-钢管；3-支托板。具体实施方式下面结合附图，对本专利技术的具体实施方式进行详细描述，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效。本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变。除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，属于“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等被理解为包括所陈述的步骤或组成部分，而并非排除其它步骤或其它组成部分。采用本专利技术内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，通过采用定位支撑板定位支撑多根无缝钢管，使其组合成为一个整体，布置在内燃机体多根钢管油道砂型型腔内，然后进行组芯、合箱、浇注、打箱，最后切除多根钢管长度长出内燃机体钢管油道的部分，因此直接得到符合要求的内燃机体多根钢管油道，使得油道尺寸精准、中心偏移量小，保证油道之间壁厚均匀、变形小，提高内燃机体铸件质量。一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，请参阅附图1，包括如下步骤：步骤S1，按内燃机体钢管油道的长度与内径选定钢管（1）的长度与孔径，钢管（1）的长度长于内燃机体钢管油道，钢管（1）的内径等于内燃机体钢管油道的孔径。在其中一个实施例中，钢管（1）的长度比内燃机体钢管油道的长度之差大于或等于100mm。步骤S2，请参阅附图2，设计定位支撑板（2），定位支撑板（2）上设置有与钢管（1）的外径相匹配的通孔，通孔的数量与内燃机体钢管油道的数量相同，定位支撑板（2）套设在钢管（1）的两端，请参阅附图3。在其中一个实施例中，定位支撑板（2）的位置距离内燃机体多根钢管油道砂型型腔端面的距离大于或等于50mm。需要说明的是，定位支撑板（2）起定位支撑多根钢管（1）的作用，且控制多根钢管（1）间的轴间距；为了避免定位支撑板（2）影响金属液的冷却，定位支撑板（2）套设在钢管（1）的上的位置距离内燃机体多根钢管油道砂型型腔端面的距离大于或等于50mm，避免钢管（1）与内燃机体铸件产生不良融合现象。在其中一个实施例中，定位支撑板（2）的材质与内燃机机体铸件本体材质相同。需要说明的是，只有定位支撑板（2）的材质与内燃机机体铸件本体材质相同，才可以使金属液与定位支撑板（2）部分或完全融合。步骤S3，将设有所述定位支撑板的多根钢管（1）布置在内燃机体多根钢管油道砂型型腔内，进行组芯、合箱、浇注、打箱；步骤S4，内燃机机体铸件打箱操作完成后，切除多根钢管（1）长度长于内燃机体钢管油道的部分。在其中一个实施例中，镶铸方法步骤还包括，判定多根内燃机体钢管油道镶铸用多根钢管（1）外表面间距，当多根钢管（1）外表面距离小于5mm时，将多根钢管（1）定距离间隔焊接为一个整体，请参阅附图4；当多根钢管（1）外表面距离等于或大于5mm时，设计支托板（3）支撑定位多根钢管（1），请参阅附图5。在其中一个实施例中，支托板（3）上设置有与钢管（1）的外径相匹配的通孔，若干个支托板（3）套设在钢管（1）上，且置于定位支撑板（2）之间。需要说明的是，采用焊接与支托板（3）的方式加强定位支撑多根钢管（1），减小油道变形量。在其中一个实施例中，支托板（3）的材质与内燃机机体铸件本体材质相同，且厚度小于或等于1mm。需要说明的是，只有支托板（3）的材质与内燃机机体铸件本体材质相同，且厚度小于或等于1mm，才可以使金属液与支托板（3）完全融合，使内燃机体镶铸钢管部分材质致密、均匀，提高内燃机体铸件质量。还需要说明的是，实施例中钢管（1）均为无缝钢管。以上对本申请所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了实施例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，其特征在于，包括如下步骤，步骤S1，按内燃机体钢管油道的长度与内径选定钢管的长度与孔径，所述钢管的长度长于所述内燃机体钢管油道，所述钢管的内径等于所述内燃机体钢管油道的孔径；步骤S2，设计定位支撑板，所述定位支撑板上设置有与所述钢管的外径相匹配的通孔，所述通孔的数量与所述内燃机体钢管油道的数量相同，所述定位支撑板套设在所述钢管的两端；步骤S3，将设有所述定位支撑板的多根所述钢管布置在内燃机体多根钢管油道砂型型腔内，进行组芯、合箱、浇注、打箱；步骤S4，内燃机机体铸件打箱操作完成后，切除多根所述钢管长度长出所述内燃机体钢管油道的部分。

【技术特征摘要】
1.一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，其特征在于，包括如下步骤，步骤S1，按内燃机体钢管油道的长度与内径选定钢管的长度与孔径，所述钢管的长度长于所述内燃机体钢管油道，所述钢管的内径等于所述内燃机体钢管油道的孔径；步骤S2，设计定位支撑板，所述定位支撑板上设置有与所述钢管的外径相匹配的通孔，所述通孔的数量与所述内燃机体钢管油道的数量相同，所述定位支撑板套设在所述钢管的两端；步骤S3，将设有所述定位支撑板的多根所述钢管布置在内燃机体多根钢管油道砂型型腔内，进行组芯、合箱、浇注、打箱；步骤S4，内燃机机体铸件打箱操作完成后，切除多根所述钢管长度长出所述内燃机体钢管油道的部分。2.根据权利要求1所述内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，其特征在于，所述步骤S1中所述钢管的长度与所述内燃机体钢管油道的长度之差大于或等于100mm。3.根据权利要求1所述内燃机体多根钢管油道的镶铸方法，其特征在于，所述定位支撑板的距离所述内燃机体多根钢管油道砂型型腔端面的距离...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘建平，周树杨，
申请(专利权)人：四川共享铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：四川,51