一种冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置，主要包括自动上料机、重量在线检测及分选装置、下料滑道、冷锻压力机、产品桶、不合格坯料收集桶、称重控制器，自动上料机上安装称重控制器，自动上料机顶端连接有滑块挡料装置，滑块挡料装置末端下方安装有重量在线检测及分选装置，重量在线检测及分选装置左侧下方安装不合格坯料收集桶，重量在线检测及分选装置右侧通过下料滑道连接到冷锻压力机，冷锻压力机出口下方为产品桶。本实用新型专利技术实现坯料在冷挤成型前，100％称重，不符合设定要求的，将予以自动剔除；符合设定要求的，自动进入合格通道，确保坯料在成型时，都是合格的，防止了因坯料过大或过小引起的生产浪费。

【技术实现步骤摘要】
一种冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置
本技术涉及坯料检测的领域，具体涉及一种冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置。
技术介绍
传统的技术是将冷挤锻件的坯料，经上料机构送料到模具旁，不经过称重分选，直接由机械手取料放入冷挤十字轴模具内成型。因此传统方案具有以下缺点：坯料重量过小，会导致产品无法成型(无法充满锻件)；坯料重量过大，成型过程中会使模具炸裂。因冷挤锻件是封闭式成型，锻件精度要求很高，这对坯料的重量控制，也提出了很高的要求。锯切下料，因生产成本高、原材料浪费(锯缝要损耗)大、下料效率低等因素，很难推广，故只能采用剪切下料。而现有剪切下料生产过程，因存在以下问题，很难在管理上来有效解决：由于剪料设备陈旧，下料重量控制难度较高，造成重量散差很大；现有下料设备又没有料头、料尾分选系统，是靠工人手工挑出来控制，有料头混入正常料中的风险；抛丸、退火、磷化时，都是大批量生产，存在混料的可能。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置。本技术的目的是通过如下技术方案来完成的：这种冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置，主要包括自动上料机、重量在线检测及分选装置、下料滑道、冷锻压力机、产品桶、不合格坯料收集桶、称重控制器、PLC控制器，自动上料机上安装称重控制器，自动上料机顶端连接有滑块挡料装置，滑块挡料装置末端下方安装有重量在线检测及分选装置，重量在线检测及分选装置左侧下方安装不合格坯料收集桶，重量在线检测及分选装置右侧通过下料滑道连接到冷锻压力机，冷锻压力机出口下方为产品桶。所述滑块挡料装置的末端安装有挡料气缸A和挡料气缸B，把滑道上面的料一颗一颗有序地滑到重量在线检测及分选装置上。所述重量在线检测及分选装置分为称重检测装置和二通道分选装置两部分，称重检测装置中间安装有称重感应器，称重感应器上安装有跷跷板，跷跷板上放在检坯料，二通道分选装置主要包括安装在称重感应器两侧的合格顶料气缸和不合格顶料气缸，以及合格顶料气缸和不合格顶料气缸分别相邻的不合格坯料通道、合格坯料通道。称重感应器由3公斤和8公斤两种，精度达到万分之三。毛坯料掉到称重感应器上，信号传送到控制器上，与原设定的重量上下限值比较，比较后的结果再通过两个继电器传动到PLC控制器上。PLC处理后的信号，控制电磁阀，把合格与不合格的料分别送到各自的滑道上。所述PLC控制器为三菱FX3G-40MR。本技术的有益效果为：1、本技术通过在原生产线的坯料运送过程中，加装一套在线自动称重、自动分选装置，实现坯料在冷挤成型前，100％称重，不符合设定要求的，将予以自动剔除；符合设定要求的，自动进入合格通道，确保坯料在成型时，都是合格的，防止了因坯料过大或过小引起的生产浪费。2、本技术使用后每台小松冷挤设备节约模具2.5副，5台小松设备每年可节约模具14副，每副模具约4万元，每年可节约56万元。3、本技术使用后每班每台设备小规格产品可多生产产品1000颗左右可节省效益为：(折旧费850万元/15年/12月/26天/3班/原班产7500只*1000只+人工10万/2/12月/26天/原班产7500只*1000只)*5台车*3班*26天*12月＝57.8万元。附图说明图1为本技术的整体结构示意图。图2为本技术的重量在线检测及分选装置结构示意图。图3为本技术的滑块挡料装置结构示意图。图4为本技术的提升送料机与称重分选机PLC控制器I/O接线图。附图标记说明：自动上料机1、重量在线检测及分选装置2、下料滑道3、冷锻压力机4、产品桶5、不合格坯料收集桶6、称重控制器7、称重检测装置21、跷跷板22、称重感应器23、在检坯料24、合格顶料气缸25、不合格顶料气缸26、合格坯料通道27、不合格坯料通道28、二通道分选装置29、滑块挡料装置31、挡料气缸A32、挡料气缸B33、急停81、手动/自动82、启动83、停止84、复位85、供料手动正转86、供料手动反转87、排料机手动正转88、排料机手动反转89、称重手动/自动810、手动直线振动器811、热保护812、震动机满料检测813、供料仓满料检测814、供料机旋转检测815、排序机旋转检测816、称重上限检测817、称重下限检测818、运转指示819、故障指示820、合格料指示821、不合格料指示822、供料机正转823、供料机反转824、供料机高/低速825、下料上汽缸826、下料下气缸827、合格料气缸828、不合格料气缸829、直线震动机830。具体实施方式下面将结合附图对本技术做详细的介绍：如附图所示，这种冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置，主要包括自动上料机1、重量在线检测及分选装置2、下料滑道3、冷锻压力机4、产品桶5、不合格坯料收集桶6、称重控制器7、PLC控制器，自动上料机1上安装称重控制器7，自动上料机1顶端连接有滑块挡料装置31，滑块挡料装置31末端下方安装有重量在线检测及分选装置2，重量在线检测及分选装置2左侧下方安装不合格坯料收集桶6，重量在线检测及分选装置2右侧通过下料滑道3连接到冷锻压力机4，冷锻压力机4出口下方为产品桶5。所述滑块挡料装置31的末端安装有挡料气缸A32和挡料气缸B33，把滑道上面的料一颗一颗有序地滑到重量在线检测及分选装置2上。所述重量在线检测及分选装置2分为称重检测装置21和二通道分选装置29两部分，称重检测装置21中间安装有称重感应器23，称重感应器23上安装有跷跷板22，跷跷板22上放在检坯料24，二通道分选装置29主要包括安装在称重感应器23两侧的合格顶料气缸25和不合格顶料气缸26，以及合格顶料气缸25和不合格顶料气缸26分别相邻的不合格坯料通道28、合格坯料通道27。称重感应器23由3公斤和8公斤两种，精度达到万分之三。毛坯料掉到称重感应器23上，信号传送到控制器上，与原设定的重量上下限值比较，比较后的结果再通过两个继电器传动到PLC控制器上。PLC处理后的信号，控制电磁阀，把合格与不合格的料分别送到各自的滑道上。所述PLC控制器为三菱FX3G-40MR。具体实施中安装机构与提升机工作台电焊连接，称重感应器23支座与底板采用多颗螺杆连接，尽量消除地面震动的传递；优化设计，称重感应器23全部在传感器支架中，可避免皂化粉和电磁对传感器的影响，同时能防止过载；选用高精度数字称重传感器、称重控制器，其具有高速数字滤波处理与自动零点跟踪功能、性能高速、稳定、可靠；通过对PLC控制器程序的优化，称重过程中自动置零，消除称重过程中干扰因素，提高称重精度。使测量的精度达到万分之三。工作状态顺序：挡料气缸A32杆回、挡料气缸B33杆出，坯料滑入两气缸之间；挡料气缸A32杆出、挡料气缸B33杆回，坯料滑入重量在线检测及分选装置2；重量在线检测及分选装置2检测、判断、比较后通过PLC控制器控制相应顶料气缸顶出作业，坯料滑入相应轨道；重量在线检测及分选装置2自动清零，循环上述过程。工作时PLC控制器控制顺序如下：1.当旋钮X1在自动位置时，手动按启动83按钮线X2，机器启动。坯料供料机Y4正传，震动输送机Y14启动。2.当下料滑道3上有坯料时，手动旋转称重分选机X12启动按本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置，其特征在于：主要包括自动上料机(1)、重量在线检测及分选装置(2)、下料滑道(3)、冷锻压力机(4)、产品桶(5)、不合格坯料收集桶(6)、称重控制器(7)、PLC控制器，自动上料机(1)上安装称重控制器(7)，自动上料机(1)顶端连接有滑块挡料装置(31)，滑块挡料装置(31)末端下方安装有重量在线检测及分选装置(2)，重量在线检测及分选装置(2)左侧下方安装不合格坯料收集桶(6)，重量在线检测及分选装置(2)右侧通过下料滑道(3)连接到冷锻压力机(4)，冷锻压力机(4)出口下方为产品桶(5)。

【技术特征摘要】
1.一种冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置，其特征在于：主要包括自动上料机(1)、重量在线检测及分选装置(2)、下料滑道(3)、冷锻压力机(4)、产品桶(5)、不合格坯料收集桶(6)、称重控制器(7)、PLC控制器，自动上料机(1)上安装称重控制器(7)，自动上料机(1)顶端连接有滑块挡料装置(31)，滑块挡料装置(31)末端下方安装有重量在线检测及分选装置(2)，重量在线检测及分选装置(2)左侧下方安装不合格坯料收集桶(6)，重量在线检测及分选装置(2)右侧通过下料滑道(3)连接到冷锻压力机(4)，冷锻压力机(4)出口下方为产品桶(5)。2.根据权利要求1所述的冷挤锻件坯料重量的在线检测及分选装置，其特征在于：所述滑块挡料装置(31)的末端安装...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡志明，叶建锋，朱春亚，
申请(专利权)人：万向钱潮股份有限公司，万向集团公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33