一种BSG电机固定结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种BSG电机固定结构，包括第一固定位置、第二固定位置和第三固定位置，第一固定位置和第二固定位置设置在电机壳体的侧部，第一固定位置和第二固定位置分别包括沿与电机的中心轴平行的方向设置的第一固定孔和第二固定孔，以及第三固定孔和第四固定孔，第一固定孔和第二固定孔之间以及第三固定孔和第四固定孔之间分别通过连接件而实现电机与发动机缸体的固定连接；第三固定位置包括设置在电机壳体底部的第五固定孔和设置在压缩机支架上的第六固定孔，第五固定孔和第六固定孔之间通过连接件而实现电机与压缩机支架的固定连接。本实用新型专利技术采用三个固定位置对BSG电机进行固定，既能解决BSG电机重量大导致模态低的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种BSG电机固定结构
本技术涉及一种固定结构，具体涉及一种BSG电机固定结构。
技术介绍
目前汽油机发动机开发需要应对越来越严格的油耗限值，而BSG(BeltDrivenStarterGenerator)是一种弱混合动力技术，可降低燃油消耗和有害物排放；节油效果可以达到5％-8％，而且BSG技术应用成本低，对发动机原有结构改动小，易实现产业化，而且BSG除了实现传统发电机的发电功能外还可实现怠速启停、制动能量回收等功能，避免发动机的频繁点火导致的使用寿命缩减，目前众多车企都在开展BSG技术的开发。电机最常用的固定方式就是挂角式和四点式，挂角式两点固定在缸体上，挂角式的优点是不需要额外增加支架，能够规避支架断裂，但挂角式更适合于电机重量较低的发电机，而传统的发电机支架则采用四点固定在缸体上，这种固定需要额外增加一个发电机支架，能够灵活的实现电机和缸体的固定，但对整机轻量化和模态都有影响，同时也存在支架断裂的风险。对于BSG电机，重量在10kg以上，如果采用挂角式固定方式，则难以承受该重量，如果采用四点式固定方式，又会增加一个发电机支架和存在支架断裂的风险，因此亟待需要提供一种即能够承受BSG电机的重量又不会导致支架断裂的固定方式。
技术实现思路
针对上述技术问题，本技术提供一种BSG电机固定结构，该结构既能解决BSG电机重量大导致模态低的问题，又能解决BSG电机灵活固定的问题。本技术采用的技术方案为：本技术实施例提供一种BSG电机固定结构，包括第一固定位置、第二固定位置和第三固定位置，其中，所述第一固定位置和所述第二固定位置设置在电机壳体的侧部，所述第一固定位置包括沿与所述电机的中心轴平行的方向设置的第一固定孔和第二固定孔，所述第二固定位置包括沿与所述电机的中心轴平行的方向设置的第三固定孔和第四固定孔，所述第一固定孔和所述第二固定孔之间以及所述第三固定孔和所述第四固定孔之间分别通过连接件而实现所述电机与所述发动机缸体的固定连接；所述第三固定位置包括设置在所述电机壳体底部的第五固定孔和设置在压缩机支架上的第六固定孔，所述第五固定孔和所述第六固定孔之间通过连接件而实现所述电机与所述压缩机支架的固定连接。可选地，所述第一固定位置与所述电机的中心轴之间的距离大于所述第二固定位置与所述电机的中心轴之间的距离，并且所述第一固定位置和所述第二固定位置相对于所述电机的中心轴形成的夹角为60°～70°。可选地，所述第五固定孔设置在所述电机的质心所在的通过线与所述电机壳体相交接的位置。可选地，所述第二通孔、所述第四通孔和所述第五固定孔中分别设置有固定套。可选地，所述固定套形成有供所述连接件通过的通孔，包括顶端和与所述顶端连接的插入端，所述顶端的截面形成为六边形并且所述顶端的高度大于所述插入端的高度，所述通孔中形成有螺纹。可选地，所述连接件为螺栓。本技术实施例提供的BSG电机固定结构，采用三个固定位置对BSG电机进行固定，既能解决BSG电机重量大导致模态低的问题，又能解决BSG电机灵活固定的问题，可以实现不同发动机间通用，可以有效的改善整机的可靠性和舒适性。附图说明图1为本技术实施例提供的BSG电机固定结构的结构示意图；图2为本技术实施例提供的BSG电机固定结构的主视图；图3为本技术实施例提供的BSG电机固定结构的俯视图；图4为本技术实施例提供的BSG电机固定结构的侧视图。具体实施方式为使本技术要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。图1为本技术实施例提供的BSG电机固定结构的结构示意图；图2为本技术实施例提供的BSG电机固定结构的主视图；图3为本技术实施例提供的BSG电机固定结构的俯视图；图4为本技术实施例提供的BSG电机固定结构的侧视图。如图1至图4所示，本技术实施例提供的BSG电机固定结构，包括第一固定位置、第二固定位置和第三固定位置。其中，所述第一固定位置和所述第二固定位置设置在电机壳体的侧部，所述第一固定位置包括沿与所述电机的中心轴平行的方向设置的第一固定孔1和第二固定孔3，所述第二固定位置包括沿与所述电机的中心轴平行的方向设置的第三固定孔2和第四固定孔4，所述第一固定孔1和所述第二固定孔3之间以及所述第三固定孔2和所述第四固定孔4之间分别通过连接件而实现所述电机与所述发动机缸体的固定连接；所述第三固定位置包括设置在所述电机壳体底部的第五固定孔5和设置在压缩机支架上的第六固定孔6，所述第五固定孔5和所述第六固定孔6之间通过连接件而实现所述电机与所述压缩机支架的固定连接。本技术实施例提供的BSG电机固定结构通过三个固定位置而实现BSG电机的固定，相比于传统的两点式和四点式固定结构，既能解决BSG电机重量大导致模态低的问题，又能解决BSG电机灵活固定的问题。进一步地，所述第一固定位置与所述电机的中心轴之间的距离大于所述第二固定位置与所述电机的中心轴之间的距离，并且所述第一固定位置和所述第二固定位置相对于所述电机的中心轴形成的夹角A为60°～70°。在一个示例中，第一固定位置与电机的中心轴之间的距离(即第一固定孔1和第二固定孔3所在平面与电机的中心轴之间的距离)可为122mm，第二固定位置与电机的中心轴之间的距离(即第三固定孔2和第四固定孔4所在平面与电机的中心轴之间的距离)可为98mm，所述第一固定位置和所述第二固定位置相对于所述电机的中心轴形成的夹角A优选可为70°。通过这种布置，可在电机壳体上形成一长一短两个挂角臂，能够缩减空间，从而能够保证BSG电机的紧凑性。如图1所示，本技术的第一通孔1和第二通孔3以及第三通孔2和第四通孔4可突出形成在电机壳体与发动机缸体相连接的位置处，第一通孔1和第二通孔3之间以及第三通孔2和第四通孔4之间的距离可根据发动机缸体的具体尺寸而进行设置，在一个示例中，可为60～80mm。在一个示例中，第一通孔1和第二通孔3之间以及三通孔2和第四通孔4之间通过螺栓而实现电机与发动机缸体的固定连接，即将一个螺栓依次穿过第一通孔1、形成在发动机缸体上的连接孔和第二通孔3而实现电机与发动机缸体之间的一处固定，将另一个螺栓依次穿过第三通孔2、形成在发动机缸体上的连接孔和第四通孔4而实现电机与发动机缸体的另一处固定，从而实现电机与发动机缸体的固定连接。本技术的第五通孔5可具体设置在所述电机的质心所在的通过线与所述电机壳体相交接的位置处，第六通孔6形成在压缩机固定支架与电机相连接的位置处。在一个示例中，第五通孔5和第六通孔6之间可通过螺栓而实现电机与压缩机固定支架之间的连接。进一步地，在所述第二通孔3、所述第四通孔4和所述第五通孔5中分别设置有固定套，用于实现电机的牢固固定。在一个示例中，本技术使用的固定套形成有供所述连接件(即螺栓)通过的通孔，包括顶端和与所述顶端连接的插入端，所述顶端的截面形成为六边形并且所述顶端的高度大于所述插入端的高度，所述通孔中形成有螺纹。这样，在实际使用时，固定套的顶端可卡在第二通孔3、第四通孔4和第五通孔5的端部，防止固定套转动，插入端可插入第二通孔3、第四通孔4和第五通孔5的内部，通过固定套的螺纹与螺栓的螺纹之间的配合，可实现电机与发动机缸体之间本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种BSG电机固定结构，其特征在于，包括第一固定位置、第二固定位置和第三固定位置，其中，所述第一固定位置和所述第二固定位置设置在电机壳体的侧部，所述第一固定位置包括沿与所述电机的中心轴平行的方向设置的第一固定孔和第二固定孔，所述第二固定位置包括沿与所述电机的中心轴平行的方向设置的第三固定孔和第四固定孔，所述第一固定孔和所述第二固定孔之间以及所述第三固定孔和所述第四固定孔之间分别通过连接件而实现所述电机与发动机缸体的固定连接；所述第三固定位置包括设置在所述电机壳体底部的第五固定孔和设置在压缩机支架上的第六固定孔，所述第五固定孔和所述第六固定孔之间通过连接件而实现所述电机与所述压缩机支架的固定连接。

【技术特征摘要】
2018.01.11 CN 201820043382X1.一种BSG电机固定结构，其特征在于，包括第一固定位置、第二固定位置和第三固定位置，其中，所述第一固定位置和所述第二固定位置设置在电机壳体的侧部，所述第一固定位置包括沿与所述电机的中心轴平行的方向设置的第一固定孔和第二固定孔，所述第二固定位置包括沿与所述电机的中心轴平行的方向设置的第三固定孔和第四固定孔，所述第一固定孔和所述第二固定孔之间以及所述第三固定孔和所述第四固定孔之间分别通过连接件而实现所述电机与发动机缸体的固定连接；所述第三固定位置包括设置在所述电机壳体底部的第五固定孔和设置在压缩机支架上的第六固定孔，所述第五固定孔和所述第六固定孔之间通过连接件而实现所述电机与所述压缩机支架的固定连接。2.根据权利要求1所述的BSG电机固定结构，其特征在于，所述第一固定位置与所...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢德平，丛延勋，夏春雨，张得志，曲美兰，李金成，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：吉林,22