基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土及制备方法技术

本发明专利技术公开了一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土及制备方法，所述自密实混凝土按质量分数包括：水100～120份；钢渣磁选尾渣100～150份；脱硫灰渣40～60份；骨料100～200份；粉煤灰70～100份；铝粉10～30份；减水剂2～5份；消泡剂2～5份。本发明专利技术中的钢渣磁选尾渣掺脱硫灰渣能够很好地替代水泥，通过循环利用废弃物有效降低了水泥消耗，节约了制造成本，制备得到的自密实混凝土具有良好的工作性能。

【技术实现步骤摘要】
基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土及制备方法
本专利技术涉及混凝土制备
，特别是涉及一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土制备方法及制备方法。
技术介绍
自密实混凝土(Self–CompactingConcrete或Self-ConsolidatingConcrete简称SCC)是指在自身重力作用下，能够流动、密实，即使存在致密钢筋也能完全填充模板，同时获得很好均质性，并且不需要附加振动的混凝土。钢渣炼钢过程中的一种副产品，它由生铁中的硅、锰、磷、硫等杂质在熔炼过程中氧化而成的各种氧化物以及这些氧化物与溶剂反应生成的盐类所组成。钢渣含有多种有用成分：金属铁2％～8％，氧化钙40％～60％，氧化镁3％～10％，氧化锰1％～8％，故可作为钢铁冶金原料使用。现有技术中已经有采用钢渣替代水泥制备自密实混凝土的报道，但制备得到的混凝土性能仍不佳。因此，针对上述技术问题，有必要提供一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土及制备方法。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土及制备方法。为了实现上述目的，本专利技术一实施例提供的技术方案如下：一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土，所述自密实混凝土按质量分数包括：水100～120份；钢渣磁选尾渣100～150份；脱硫灰渣40～60份；骨料100～200份；粉煤灰70～100份；铝粉10～30份；减水剂2～5份；消泡剂2～5份。作为本专利技术的进一步改进，所述骨料为天然骨料和/或再生骨料。作为本专利技术的进一步改进，所述减水剂为β-环糊精类聚羧酸减水剂或减缩型聚羧酸减水剂。作为本专利技术的进一步改进，所述消泡剂为自乳化型聚醚改性聚硅氧烷消泡剂。作为本专利技术的进一步改进，所述自密实混凝土按质量分数包括：水100份；钢渣磁选尾渣120份；脱硫灰渣50份；骨料150份；粉煤灰80份；铝粉15份；减水剂4份；消泡剂3份。本专利技术另一实施例提供的技术方案如下：一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土的制备方法，所述制备方法包括：S1、将20～30份水倒入搅拌机中湿润搅拌机；S2、将100～150份钢渣磁选尾渣、40～60份脱硫灰渣、100～200份骨料、70～100份粉煤灰倒入搅拌机中均匀混合；S3、将10～30份铝粉加入到剩余的水中，并一起倒入搅拌机中，搅拌均匀；S4、最后将2～5份减水剂、2～5份消泡剂倒入搅拌机中，搅拌均匀。作为本专利技术的进一步改进，所述制备方法具体为：S1、将20份水倒入搅拌机中湿润搅拌机；S2、将120份钢渣磁选尾渣、50份脱硫灰渣、150份骨料、80份粉煤灰倒入搅拌机中搅拌均匀；S3、将15份铝粉加入到剩余的80份水中，并一起倒入搅拌机中，搅拌均匀；S4、最后将4份减水剂、3份消泡剂倒入搅拌机中，搅拌均匀。作为本专利技术的进一步改进，所述步骤S2中的搅拌时间为1min～5min，步骤S3中的搅拌时间为1min～5min，步骤S4中的搅拌时间为1min～5min。本专利技术的有益效果是：本专利技术中的钢渣磁选尾渣掺脱硫灰渣能够很好地替代水泥，通过循环利用废弃物有效降低了水泥消耗，节约了制造成本，制备得到的自密实混凝土具有良好的工作性能。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术中自密实混凝土的制备方法工艺流程图。具体实施方式为了使本
的人员更好地理解本专利技术中的技术方案，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本专利技术保护的范围。本专利技术公开了一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土，该自密实混凝土按质量分数包括：水100～120份；钢渣磁选尾渣100～150份；脱硫灰渣40～60份；骨料100～200份；粉煤灰70～100份；铝粉10～30份；减水剂2～5份；消泡剂2～5份。其中，骨料为天然骨料和/或再生骨料。优选地，本专利技术中的骨料为天然细骨料，颗粒直径在0.16～5mm之间。优选地，减水剂为β-环糊精类聚羧酸减水剂或减缩型聚羧酸减水剂。优选地，消泡剂为自乳化型聚醚改性聚硅氧烷消泡剂。参图1所示，本专利技术还公开了一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土的制备方法，包括：S1、将20～30份水倒入搅拌机中湿润搅拌机；S2、将100～150份钢渣磁选尾渣、40～60份脱硫灰渣、100～200份骨料、70～100份粉煤灰倒入搅拌机中均匀混合；S3、将10～30份铝粉加入到剩余的水中，并一起倒入搅拌机中，搅拌均匀；S4、最后将2～5份减水剂、2～5份消泡剂倒入搅拌机中，搅拌均匀。优选地，步骤S2中的搅拌时间为1min～5min，步骤S3中的搅拌时间为1min～5min，步骤S4中的搅拌时间为1min～5min。以下结合具体实施例对本专利技术作详细说明。实施例1：本实施例中的自密实混凝土按质量分数包括：水100份；钢渣磁选尾渣120份；脱硫灰渣50份；骨料150份；粉煤灰80份；铝粉15份；减水剂4份；消泡剂3份。制备方法具体为：S1、将20份水倒入搅拌机中湿润搅拌机；S2、将120份钢渣磁选尾渣、50份脱硫灰渣、150份骨料、80份粉煤灰倒入搅拌机中搅拌均匀，搅拌时间3min；S3、将15份铝粉加入到剩余的80份水中，并一起倒入搅拌机中，搅拌均匀，搅拌时间2min；S4、最后将4份减水剂、3份消泡剂倒入搅拌机中，搅拌均匀，搅拌时间2min。实施例2：本实施例中的自密实混凝土按质量分数包括：水100份；钢渣磁选尾渣100份；脱硫灰渣60份；骨料150份；粉煤灰80份；铝粉15份；减水剂4份；消泡剂3份。制备方法具体为：S1、将20份水倒入搅拌机中湿润搅拌机；S2、将100份钢渣磁选尾渣、60份脱硫灰渣、150份骨料、80份粉煤灰倒入搅拌机中搅拌均匀，搅拌时间3min；S3、将15份铝粉加入到剩余的80份水中，并一起倒入搅拌机中，搅拌均匀，搅拌时间2min；S4、最后将4份减水剂、3份消泡剂倒入搅拌机中，搅拌均匀，搅拌时间2min。实施例3：本实施例中的自密实混凝土按质量分数包括：水100份；钢渣磁选尾渣150份；脱硫灰渣40份；骨料150份；粉煤灰80份；铝粉15份；减水剂4份；消泡剂3份。制备方法具体为：S1、将20份水倒入搅拌机中湿润搅拌机；S2、将150份钢渣磁选尾渣、40份脱硫灰渣、150份骨料、80份粉煤灰倒入搅拌机中搅拌均匀，搅拌时间3min；S3、将15份铝粉加入到剩余的80份水中，并一起倒入搅拌机中，搅拌均匀，搅拌时间2min；S4、最后将4份减水剂、3份消泡剂倒入搅拌机中，搅拌均匀，搅拌时间2min。经过测试，实施例1中得到的自密实混凝土的工作性能(流动性、填充性、间隙通过性和抗离析等)最佳，实验证明钢渣磁选尾渣掺脱硫灰渣能够替代自密实混凝土制备所需的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土，其特征在于，所述自密实混凝土按质量分数包括：水100～120份；钢渣磁选尾渣100～150份；脱硫灰渣40～60份；骨料100～200份；粉煤灰70～100份；铝粉10～30份；减水剂2～5份；消泡剂2～5份。

【技术特征摘要】
1.一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土，其特征在于，所述自密实混凝土按质量分数包括：水100～120份；钢渣磁选尾渣100～150份；脱硫灰渣40～60份；骨料100～200份；粉煤灰70～100份；铝粉10～30份；减水剂2～5份；消泡剂2～5份。2.根据权利要求1所述的自密实混凝土，其特征在于，所述骨料为天然骨料和/或再生骨料。3.根据权利要求1所述的自密实混凝土，其特征在于，所述减水剂为β-环糊精类聚羧酸减水剂或减缩型聚羧酸减水剂。4.根据权利要求1所述的自密实混凝土，其特征在于，所述消泡剂为自乳化型聚醚改性聚硅氧烷消泡剂。5.根据权利要求1所述的自密实混凝土，其特征在于，所述自密实混凝土按质量分数包括：水100份；钢渣磁选尾渣120份；脱硫灰渣50份；骨料150份；粉煤灰80份；铝粉15份；减水剂4份；消泡剂3份。6.一种基于钢渣磁选尾渣和脱硫灰渣的自密实混凝土的制备方法，其特征在于，所述制备方法...

【专利技术属性】
技术研发人员：马剑，谢海舰，江飞飞，王静芳，吴春杨，
申请(专利权)人：张家港江苏科技大学产业技术研究院，
类型：发明
国别省市：江苏,32