自动拆包装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及自动拆包装置，包括拆包平台、拆包机构和移包机构，拆包平台上设有落料口及落包滑道，拆包机构包括割刀及驱动割刀在落料口内运动并切割料包的第一驱动组件，移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器运动的第二驱动组件，且落包滑道的入口在移包执行器运动路径上；进一步的，移包执行器包括气动夹具或真空吸盘，在移包工况下利用工作状态下的移包执行器控住料包；拆包平台为振动式平台；还包括翻包组件，翻包组件水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位。本实用新型专利技术可摒弃人力拆包所带来的生产效率低、工人劳动强度、拆包成本高、工作环境差等问题，本实用新型专利技术适用于固体粉料或液体料包的拆包作业。

【技术实现步骤摘要】
自动拆包装置
本技术涉及自动拆包设备
，尤其涉及一种自动拆包装置。
技术介绍
随着社会的进步，科技的发展，越来越多产品的包装和拆包工作逐步由人工作业转由机械完成，实现了包装和拆包的自动化。但目前这一技术多数应用在农业捆扎、食品包装等，工业应用上目前尚且有所缺失。以汽车零部件的刹车片在生产制造时需要将多个组分粉料或颗粒料投放入混料设备中，而各组分一般采购回来的都是整包包装，投料时则需要先拆包，而传统的拆包做法就是人工拆包后再逐个搬起投放进混料设备中，但是，1、投料设备均处在敞开的环境中，原料形成的扬尘容易对工人的身体健康造成危害，同时原料的散发的气味也严重影响工人的工作状态；2、对于原料的包装袋通常需要人工用刀具进行切割投料，操作十分不便，也容易发生原料散落或造成安全事故，可能对原料产生污染；3、一般为25KG一包，有对人体脊椎伤害的潜在倾向，工作量大，工作效率低。为了顺应社会的发展趋势以及工人对安全问题和工作环境愈来愈多的关注与重视，人们对机械自动化程度的要求也越来越高。
技术实现思路
为克服现有技术存在的技术缺陷，本技术提供一种自动拆包装置及方法。本技术采用的技术解决方案是：自动拆包装置，包括拆包平台及设置在拆包平台上的拆包机构和移包机构，所述拆包平台上设有落料口及落包滑道，所述拆包机构包括割刀及驱动割刀在落料口内运动并切割料包的第一驱动组件，所述移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器运动的第二驱动组件，且所述落包滑道的入口在移包机构的移包执行器运动路径上。优选地，所述拆包平台上的落料口设为一个或多个。优选地，所述第一驱动组件包括拆包气缸及由拆包气缸驱动并与所述割刀相连接的第一驱动杆组，所述拆包气缸设置在拆包平台的底部或与落料口相连通的内腔。优选地，所述第一驱动组件包括拆包电机、从动轮、主动轮及传动连接在从动轮和主动轮的排链，所述主动轮由拆包电机驱动旋转并且主动轮和从动轮水平设置在同一水平面上，所述割刀与排链固定连接并在落料口内做往复运动或循环运动。优选地，所述第二驱动组件设置在拆包平台上并驱动所述移包执行器在落料口上方做直线往复运动而将料包移入落包滑道，所述移包执行器上设有供割刀直线通过的通槽。优选地，该自动拆包装置在拆包平台上方还设置有上平台，所述第二驱动组件设置在上平台的底面上并驱动所述移包执行器将料包移入落包滑道。优选地，所述移包执行器包括气动夹具或真空吸盘，在移包工况下利用工作状态下的气动夹具或真空吸盘控住料包。优选地，所述拆包平台为振动式平台。优选地，该自动拆包装置还包括设置拆包平台上并与落料口相邻设置的翻包组件，所述翻包组件水平或倾斜承托料包并在倾斜工况下使料包的切口处于低位而在水平工况下其顶面与拆包平台顶面在同一水平面上。优选地，靠近落料口的拆包平台上设有用于安装翻包组件的安装槽，所述翻包组件包括承托板和伸缩座，所述承托板靠近落料口的一侧通过销轴与安装槽侧壁相铰接，所述承托板远离落料口的另一侧与安装槽侧壁相贴靠，所述伸缩座远离落料口设置并与承托板底部相铰接，所述伸缩座在低位时承托板顶面呈水平并与拆包平台顶面相平齐，所述伸缩座在高位时承托板朝向落料口倾斜。本技术的有益效果：本技术在拆包平台上设置拆包机构和移包机构，拆包投料时将料包对应落料口放在拆包平台上，通过拆包机构的第一驱动组件驱使割刀在落料口内运动而在料包底面切割出一切口，然后使料包内的物料经该切口和落料口掉入下方的接料装置，当落料完成后再通过移包机构将空包移离落料口至落包滑道，实现空包的回收以及给下一料包空出位置。由于落料时料包覆盖在落料口处，如此可大大减少粉末飞扬现象的发生，而且拆包时利用拆包机构而摒弃了人力拆包所带来的生产效率低、工人劳动强度、拆包成本高、工作环境差等问题，减少用工成本，避免了可能由于操作人员造成的污染。本技术适用于固体粉料或液体料包的拆包作业。附图说明图1为本技术实施例一自动拆包装置右视图。图2为本技术实施例一自动拆包装置俯视图。图3为本技术设置在落料板顶面的第二驱动组件结构示意图一。图4为本技术移包执行器优选实施方式结构示意图。图5为本技术设置在落料板底面的单动的第一驱动组件仰视图。图6为落料口长度方向在左右实施例的单动的第一驱动组件正视图。图7为本技术割刀上部结构示意图。图8为本技术设置在落料口两侧的翻包组件结构示意图。图9为本技术实施例二和三的自动拆包装置右视图（未示出第一驱动组件）。图10为本技术实施例二和三的自动拆包装置俯视图。图11为本技术设置在落料口内腔的第一驱动组件结构示意图。图12为本技术设置在落料板底面的联动的第一驱动组件仰视图。图13为本技术实施例四和五的自动拆包装置右视图（未示出第一驱动组件）。图14为本技术实施例四和五的自动拆包装置俯视图。图15为本技术排链带动割刀运动的单动的第一驱动组件结构示意图。图16为图15中所示的Q的局部放大图。图17为图15中所示的A-A的剖视图。图18为图17中所示的M的局部放大图。图19为本技术排链带动割刀运动的联动的第一驱动组件结构示意图。图20为图19中所示的N的局部放大图。图21为图19中所示的B-B的剖视图。图22为本技术实施例六的自动拆包装置右视图。图23为本技术实施例六的自动拆包装置俯视图。图24为本技术实施例七的自动拆包装置右视图一。图25为本技术实施例七的移包执行器一优选实施方式结构示意图。图26为本技术实施例七的自动拆包装置右视图一。图27为本技术实施例七的移包执行器另一优选实施方式结构示意图。图28为本技术实施例八的双落料部分的自动拆包装置右视图。附图标记说明：100、落料部分；200、落包部分；10、落料板；11、落料口；12、内腔；20、落包板；21、落包滑道；22、安装板；31、割刀；32、拆包气缸；33、第一导向轨；34、中间板；35、导正轨；36、导向板；37、活动板；38、限位座；39、连接杆；41、推板；42、移包气缸；43、第二导向轨；44、气动夹具；441、气动夹板；442、夹包气缸；45、真空吸盘；50、翻包组件；51、承托板；52、伸缩座；61、排链槽；62、齿轮槽；63、滑槽；64、拆包电机；65、主动轮；66、从动轮；67、排链；68、连接板；69、滑轨；70、上平台；71、移包电机；72、丝杆；73、滑座；74、伸缩气缸；75、导向杆；410、通槽。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步说明：本技术提供一种自动拆包装置，包括拆包平台及设置在拆包平台上的拆包机构和移包机构，所述拆包平台上设有落料口11及落包滑道21，所述拆包机构包括割刀31及驱动割刀31在落料口11内运动并切割料包的第一驱动组件，所述移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器运动的第二驱动组件，且所述落包滑道21的入口在移包机构的移包执行器运动路径上。所谓空包指的是料包被切开切口后其内的物料从切口处掉落直至包里没有或仅剩少量物料的状态。针对本技术自动拆包装置，提出如下几个具体实施方式。实施例1：如图1-8所示，本实施例的所述拆包平台包括落料部分100和落包部分200，所述落料部分100在前侧，而所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.自动拆包装置，其特征在于，包括拆包平台及设置在拆包平台上的拆包机构和移包机构，所述拆包平台上设有落料口及落包滑道，所述拆包机构包括割刀及驱动割刀在落料口内运动并切割料包的第一驱动组件，所述移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器运动的第二驱动组件，且所述落包滑道的入口在移包机构的移包执行器运动路径上。

【技术特征摘要】
1.自动拆包装置，其特征在于，包括拆包平台及设置在拆包平台上的拆包机构和移包机构，所述拆包平台上设有落料口及落包滑道，所述拆包机构包括割刀及驱动割刀在落料口内运动并切割料包的第一驱动组件，所述移包机构包括移包执行器及驱动移包执行器运动的第二驱动组件，且所述落包滑道的入口在移包机构的移包执行器运动路径上。2.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，所述拆包平台上的落料口设为一个或多个。3.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，所述第一驱动组件包括拆包气缸及由拆包气缸驱动并与所述割刀相连接的第一驱动杆组，所述拆包气缸设置在拆包平台的底部或与落料口相连通的内腔。4.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，所述第一驱动组件包括拆包电机、从动轮、主动轮及传动连接在从动轮和主动轮的排链，所述主动轮由拆包电机驱动旋转并且主动轮和从动轮水平设置在同一水平面上，所述割刀与排链固定连接并在落料口内做往复运动或循环运动。5.根据权利要求1所述的自动拆包装置，其特征在于，所述第二驱动组件设置在拆包平台上并驱动所述移包执行器在落料口上方做直线往复运动而将料包移入落包滑道，所述移包执行器上设有供割刀直线通过的...

【专利技术属性】
技术研发人员：王华南，王佳杰，
申请(专利权)人：晋江凯燕新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：福建,35