双层复合端子用成型模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种双层复合端子用成型模具，包括相互配合的上、下模板，下模板上设有凹模固定板，双层复合端子包括成型主体及设置于成型主体外的外包料条卡扣成型，外包料条为冲压料条，外包料条由若干单元件相互连接形成，凹模固定板上设置有扇形加工组件，扇形加工组件包括一剖面呈L形的上导轨及截面呈弧形的下导轨，上导轨与下导轨之间设置有待加工料条进入间隙，上导轨的截面呈弧形设置。本实用新型专利技术可采用平行送料，在工作过程中模具内承受压力更加均匀，在很大程度上提高了模具的稳定性和使用寿命，产品的生产精度较高。模具的轻量化方面有了很大的改善，模具更小，在装卸模具和维修保养方面更加省力。

【技术实现步骤摘要】
双层复合端子用成型模具
本技术属于模具制造
，具体涉及一种双层端子用成型模具。
技术介绍
随着汽车工业的快速发展，汽车上的各种功能件及零部件都在不断地向智能化、精细化及可靠性方向发展，这对汽车连接器结构设计、外观设计及材料也提出了更高的要求。普通连接器在使用中存在连接不稳定，使用寿命周期短等一系列弊端，双层端子连接器因其采用内层为铜材，外层为钢材的双材料复合机构，在不影响端子原有的功能下，结构更加紧密，能在很大程度上解决普通连接器存在的弊端。现有市场上生产双层复合端子的模具大多采用十字送料的方式，由两组成型组件分别进行主体和外包结构的成型，待分别成型后，在两组料带交汇处完成压接扣合过程，扣合完成后，进行最后的收口和整形成型，所述的料带送料形式如图1所示，该模具结构因其采用十字送料，模具外形较大，不利于模具零件加工和模具维修保养，同时需要有匹配的冲床来完成冲压工作，需要两台送料机构，占用了很大的工作场地，生产效率低。
技术实现思路
为了解决现有技术的不足，本技术提供了一种双层复合端子用成型模具。本技术的目的通过以下技术方案来实现：双层复合端子用成型模具，包括相互配合的上、下模板，所述下模板上设置有凹模固定板，所述双层复合端子包括成型主体及设置于成型主体外的外包料条卡扣成型，所述外包料条为冲压料条，所述外包料条由若干单元件相互连接形成，所述凹模固定板上设置有扇形加工组件，所述扇形加工组件包括一剖面呈L形的上导轨及截面呈弧形的下导轨，所述上导轨与下导轨之间设置有待加工料条进入间隙，所述上导轨的截面呈弧形设置。优选地，所述上导轨包括一压合段及垂直于所述压合段的导向段，所述下导轨的一侧设置有一垂直切口。优选地，所述下导轨设置于凹模固定板上，所述下导轨的垂直切口与所述凹模固定板之间形成第一间隙，且所述第一间隙宽度大于外包料条厚度，所述导向段的底部与所述凹模固定板之间设置有第二间隙，所述第一间隙宽度与所述第二间隙联通且宽度相当，所述导向段与所述下导轨的垂直切口侧形成有第三间隙，所述第三间隙与第一、第二间隙联通，加工时，所述第一间隙、第二间隙及第三间隙形成外包料条所在的运动轨道。优选地，所述第一间隙宽度大于外包料条厚度0.1-0.2mm。优选地，所述第三间隙宽度大于外包料条厚度0.1-0.2mm。优选地，所述外包料条上设置有垂直卡扣，所述垂直卡扣的厚度与外包料条厚度相当，且，所述垂直卡扣的高度小于所述第三间隙的高度。优选地，所述单元件上设置有导正孔，且所述导正孔分别设置于所述单元件的边缘两侧。优选地，所述外包料条在运动轨道内形成90°圆弧，且所述弧长与所述单元件远端的导正孔中心至相邻单元件远端边缘的距离，及所述单元件导正孔中心至中心孔所在单元件的边缘侧的距离之和为料条上若干单元件之和。本技术的有益效果体现在：1、本技术的模具可采用平行送料，在工作过程中模具内部承受压力分布相比传统十字送料结构更加优化，受力更加均匀，在很大程度上提高了模具的稳定性和使用寿命，产品的生产精度较高。2、本技术的模具的轻量化方面有了很大的改善，模具更小，在装卸模具和维修保养方面更加省力。3、本技术的成型主体和外包料条两部分的模具组件是平行排列的，且两部分送料方向一致，则在生产过程中避免了需要两套料盘送料的麻烦，大大节省了生产场地空间，提高了模具的有效生产时间。附图说明图1：现有技术的十字形进料结构示意图。图2：本技术的模具结构示意图。图3：本技术上导轨截面结构示意图。图4：本技术上导轨剖面面结构示意图。图5：本技术下导轨截面结构示意图。图6：本技术下导轨截面结构示意图。图7：本技术扇形加工组件结构示意图，此时，外包料条在组件内。图8：本技术扇形加工组件结构示意图。图9：本技术外包料条结构示意图。图10：本技术料条平行进料的结构示意图。图11：本技术外包料条在扇形加工组件内的弧形结构示意图。具体实施方式本技术揭示了一种双层复合端子用成型模具双层复合端子用成型模具，如图2、图7所示，与现有技术类似，均包括相互配合的上、下模板，所述下模板上设置有凹模固定板8，所述凹模固定板8通过下模导套导柱组件与下模固定。所述凹模固定板上设置有脱料板。所述下模板与凹模固定板之间设置有浮生弹簧1。所述双层复合端子包括成型主体73及设置于成型主体外的外包料条7卡扣成型，所述外包料条7为冲压料条，所述外包料条由若干单元件相互连接形成。与现有技术不同的是，为了改变进料方式，所述凹模固定板8上设置有扇形加工组件，结合图3-图11所示，所述扇形加工组件包括一剖面呈L形的上导轨4及截面呈弧形的下导轨3，所述上导轨4与下导轨3之间设置有待加工料条进入间隙，所述上导轨4的截面呈弧形设置。为了更好的进行平行送料，对所述的外包料条7进行结构的调整，在所述外包料条上设置有垂直卡扣71，所述垂直卡扣71的厚度与外包料条7厚度相当。具体的，所述上导轨4包括一压合段及垂直于所述压合段的导向段，所述下导轨3的一侧设置有一垂直切口31。在应用时，所述下导轨3设置于凹模固定板8上，所述下导轨3的垂直切口31与所述凹模固定板之间形成第一间隙，且所述第一间隙宽度大于外包料条厚度H2，所述导向段的底部与所述凹模固定板之间设置有第二间隙41，所述第一间隙宽度与所述第二间隙联通且宽度相当。所述导向段与所述下导轨的垂直切口侧形成有第三间隙42，所述第三间隙42与第一、第二间隙联通，加工时，所述第一间隙、第二间隙及第三间隙形成外包料条所在的运动轨道。为了料条能顺利进入到轨道内，同时不会因为扇形轨迹而脱离轨道，所述第一间隙宽度H3大于外包料条厚度H20.1-0.2mm。所述第三间隙宽度L1大于外包料条厚度H20.1-0.2mm。同时，所述垂直卡扣71的高度H1小于所述第三间隙的高度。为了使得料条能顺利的进入到导轨中，导轨与料条之间通过满足以下关系设定，便可以更直接的进行变换，以适应不同的料条。结合图11，以下以本技术中的料条为例进行说明，所述单元件上设置有导正孔，且所述导正孔分别设置于所述单元件的边缘两侧，分别为第一导正孔a、第二导正孔b。所述外包料条在运动轨道内形成90°圆弧，所述导正孔的圆心在经过轨道区域所形成的圆形轨迹半径为R，且所述圆弧形成弧长设定为L4，所述单元件远端的导正孔即第一导正孔a中心至相邻单元件远端边缘的距离设定为L2，所述单元件导正孔即第二导正孔b中心至该中心孔所在单元件的边缘侧的距离为L3，则L4+L2+L3=1/4×π×2R+L2+L3=N×d，其中，d为每个单元件的宽度，π为圆周率，N=1，2，3…。最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.双层复合端子用成型模具，包括相互配合的上、下模板，所述下模板上设置有凹模固定板，其特征在于：所述双层复合端子包括成型主体及设置于成型主体外的外包料条卡扣成型，所述外包料条为冲压料条，所述外包料条由若干单元件相互连接形成，所述凹模固定板上设置有扇形加工组件，所述扇形加工组件包括一剖面呈L形的上导轨及截面呈弧形的下导轨，所述上导轨与下导轨之间设置有待加工料条进入间隙，所述上导轨的截面呈弧形设置。

【技术特征摘要】
1.双层复合端子用成型模具，包括相互配合的上、下模板，所述下模板上设置有凹模固定板，其特征在于：所述双层复合端子包括成型主体及设置于成型主体外的外包料条卡扣成型，所述外包料条为冲压料条，所述外包料条由若干单元件相互连接形成，所述凹模固定板上设置有扇形加工组件，所述扇形加工组件包括一剖面呈L形的上导轨及截面呈弧形的下导轨，所述上导轨与下导轨之间设置有待加工料条进入间隙，所述上导轨的截面呈弧形设置。2.如权利要求1所述的双层复合端子用成型模具，其特征在于：所述上导轨包括一压合段及垂直于所述压合段的导向段，所述下导轨的一侧设置有一垂直切口。3.如权利要求2所述的双层复合端子用成型模具，其特征在于：所述下导轨设置于凹模固定板上，所述下导轨的垂直切口与所述凹模固定板之间形成第一间隙，且所述第一间隙宽度大于外包料条厚度，所述导向段的底部与所述凹模固定板之间设置有第二间隙，所述第一间隙宽度与所述第二间隙联通且宽度相当，所述导向段与所述下导轨的垂直切口侧形成有第三间隙，...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱晓晨，骆兴顺，
申请(专利权)人：苏州和林微纳科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32