单梁桥式起重机复合端梁制造技术

本发明专利技术公开了一种单梁桥式起重机复合端梁，包括一根上端梁、两根下端梁以及分别设置在上端梁两端和两根下端梁之间的铰接装置，一根上端梁和两根间隔设置的下端梁上下成品字形排列，上端梁两端分别通过铰接装置与对应的下端梁中部铰接。铰接装置包括一对夹板和心轴，夹板分别位于上端梁两端的横向两侧外，夹板上端垂直固定在上端梁的端头上，下端梁中部嵌入一对夹板的下部内，心轴分别横穿过一对夹板的下部和下端梁的端头，使得上端梁两端分别与两根下端梁中部铰接。本发明专利技术可在现有的厂房结构保持不变的基础上增大单梁桥式起重机的起吊吨位，增大的幅度可达80～100%，提高了单梁桥式起重机的经济性。

【技术实现步骤摘要】
单梁桥式起重机复合端梁
本专利技术涉及一种桥式起重机的结构，尤其是一种单梁桥式起重机主梁两端的端梁结构，属于起重机械

技术介绍
单梁桥式起重机广泛应用于机械冶金、交通、电站等多个领域的车间、仓库、料场等场所，其主要由主梁、主梁两端的端梁及主梁下侧的电动葫芦等组成，主梁两端分别与端梁中部垂直固定连接，端梁两端内分别设置主动车轮组和从动车轮组，单梁桥式起重机的重量和起吊重物的重量一起通过两根端梁内共计四个车轮支撑在两根起重机轨道上，再通过起重机梁分担到立柱上。单梁桥式起重机具有外形尺寸紧凑、建筑净空高度低、自重轻、轮压小等优点。随着生产的发展，一些企业原有的单梁桥式起重机的起吊吨位已不能满足生产需求，需加大起吊吨位。但是厂房结构和行车梁（起重机梁）设计均按现有的单梁桥式起重机的起吊吨位进行设计制造的，如需换更大起吊吨位的单梁桥式起重机，则因原有厂房结构和行车梁的强度不够，必须改造厂房增大其结构强度或重建厂房，才能安装更大起吊吨位的单梁桥式起重机，从而增大了用户的投资。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种可增大起吊吨位并可使用原有厂房结构和行车梁的单梁桥式起重机复合端梁。本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种单梁桥式起重机复合端梁，包括一根上端梁、两根下端梁以及分别设置在上端梁两端和两根下端梁之间的铰接装置，一根上端梁和两根间隔设置的下端梁上下成品字形排列，上端梁两端分别通过铰接装置与对应的下端梁中部铰接；每根下端梁两端内分别设置了驱动车轮组和被动车轮组，两根下端梁内的四个车轮一字排列支撑在对应一侧的起重机轨道上；所述铰接装置包括一对夹板和心轴，所述夹板分别位于上端梁两端的横向两侧外，夹板上端垂直固定在上端梁的端头上；下端梁中部嵌入一对夹板的下部内，心轴分别横穿过一对夹板的下部和下端梁的端头，使得上端梁两端分别与两根下端梁中部铰接。本专利技术的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。进一步的，上端梁宽度A大于下端梁宽度B，夹板内侧面与下端梁外侧面的间隙δ=A-B/2=4～6mm；一排数个紧定螺钉分别拧入对应的夹板，数个紧定螺钉端头分别抵靠在下端梁对应的外顶角上。进一步的，心轴两端端头分别伸出对应的夹板外侧，对称嵌入心轴端头两侧定位槽内的轴端挡板分别固定在夹板下部上，将心轴两端定位在一对夹板中。进一步的，所述上端梁高度与下端梁高度相等，上端梁下侧与下端梁上侧之间留有间距C，所述的间距C为0.27～0.29的上端梁高度。进一步的，在上端梁两端端面和下端梁上侧面中部之间分别设置了防摆机构，所述防摆机构包括彼此嵌合的凹板和凸板，所述凹板的凹口朝下地分别固定在上端梁两端端面的下部上，所述凸板凸头朝上地垂直固定在下端梁上侧面的中部上。本专利技术将一根上端梁和两根间隔设置的下端梁成品字形排列，上端梁两端分别通过铰接装置与对应的下端梁中部铰接的结构，将现有的单梁桥式起重机的一根端梁内两个车轮支撑在起重机轨道的结构改为两根下端梁共四个车轮支撑在起重机轨道上的结构，并使第一根下端梁的最前端车轮和第二根下端梁最末端车轮之间的轮距远大于现有的单梁桥式起重机的一根端梁内两个车轮的轮距，从而达到减小轮压的目的。本专利技术还增加了两组驱动车轮组，增大了单梁桥式起重机的大车行走能力。采用上述技术措施后，本专利技术可在现有的厂房结构保持不变的基础上增大单梁桥式起重机的起吊吨位，增大的幅度可达80～100%，提高了单梁桥式起重机的经济性。本专利技术的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。附图说明图1是本专利技术的结构示意图；图2是图1的A-A剖视放大图；图3是图1的B向放大视图；图4是图1的Ⅰ部放大图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步说明。如图1～图4所示，本专利技术包括一根上端梁1、两根下端梁2以及分别设置在上端梁1两端和两根下端梁2之间的铰接装置3，一根上端梁1和两根间隔设置的下端梁2上下成品字形排列，上端梁1两端分别通过铰接装置3与对应的下端梁2中部铰接。每根下端梁2两端内分别设置了驱动车轮组4和被动车轮组5。两根下端梁2内的四个车轮51一字排列支撑在对应一侧的起重机轨道上的结构，以及两根下端梁2的最前端车轮和最末端车轮之间的轮距增大可以减小轮压，从而在现有的厂房结构保持不变的基础上增大单梁桥式起重机的起吊吨位。如图2所示，铰接装置3包括一对夹板31和心轴32，夹板31分别位于上端梁1两端的横向两侧外，夹板31上端垂直焊接固定在上端梁1的端头上，下端梁2中部嵌入一对夹板31的下部内，心轴32分别横穿过一对夹板31的下部和下端梁2的端头，使得上端梁1两端分别与两根下端梁2中部铰接。由于上端梁1的宽度A大于下端梁2的宽度B，使得本实施例的夹板31内侧面与下端梁2外侧面的间隙δ=A-B/2=5mm，便于下端梁2嵌入一对夹板31的下部内。一排3个紧定螺钉33分别拧入对应的夹板31，3个紧定螺钉33端头分别抵靠在下端梁2对应的外顶角上，并用螺母34锁定，下端梁2上部两端的外顶角分别到3个紧定螺钉的定位固定，从而消除了一对夹板31与下端梁2两侧面之间的间隙，使得下端梁2得到定位，提高了上端梁1和下端梁2铰接的可靠性。如图4所示，心轴32两端端头分别伸出对应的夹板31外侧，对称嵌入心轴32端头两侧定位槽321内的轴端挡板35分别固定在夹板31下部上，将心轴32两端定位在一对夹板31中。如图2所示，上端梁1高度与下端梁2高度相等，上端梁1下侧与下端梁2上侧之间留有间距C，本实施例的间距C为0.28的上端梁1高度，间距C的存在可以使两根下端梁2在起伏不平的起重机轨道上行走时，上端梁1和主梁不会产生上下摆动。如图3所示，为了防止上端梁1和下端梁2之间的横向摆动，本专利技术专门设置了防摆机构6，防摆机构6包括彼此嵌合的凹板61和凸板62，凹板61的凹口611朝下地分别焊接固定在上端梁1两端端面的下部上，凸板62的凸头621朝上地垂直焊接固定在下端梁上侧面的中部上。除上述实施例外，本专利技术还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本专利技术要求的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种单梁桥式起重机复合端梁，其特征在于：包括一根上端梁、两根下端梁以及分别设置在上端梁两端和两根下端梁之间的铰接装置，一根上端梁和两根间隔设置的下端梁上下成品字形排列，上端梁两端分别通过铰接装置与对应的下端梁中部铰接；每根下端梁两端内分别设置了驱动车轮组和被动车轮组，两根下端梁内的四个车轮一字排列支撑在对应一侧的起重机轨道上；所述铰接装置包括一对夹板和心轴，所述夹板分别位于上端梁两端的横向两侧外，夹板上端垂直固定在上端梁的端头上；下端梁中部嵌入一对夹板的下部内，心轴分别横穿过一对夹板的下部和下端梁的端头，使得上端梁两端分别与两根下端梁中部铰接。

【技术特征摘要】
1.一种单梁桥式起重机复合端梁，其特征在于：包括一根上端梁、两根下端梁以及分别设置在上端梁两端和两根下端梁之间的铰接装置，一根上端梁和两根间隔设置的下端梁上下成品字形排列，上端梁两端分别通过铰接装置与对应的下端梁中部铰接；每根下端梁两端内分别设置了驱动车轮组和被动车轮组，两根下端梁内的四个车轮一字排列支撑在对应一侧的起重机轨道上；所述铰接装置包括一对夹板和心轴，所述夹板分别位于上端梁两端的横向两侧外，夹板上端垂直固定在上端梁的端头上；下端梁中部嵌入一对夹板的下部内，心轴分别横穿过一对夹板的下部和下端梁的端头，使得上端梁两端分别与两根下端梁中部铰接。2.如权利要求1所述的单梁桥式起重机复合端梁，其特征在于：上端梁宽度A大于下端梁宽度B，夹板内侧面与下端梁外侧面的间隙δ=A-B/2=4～6mm...

【专利技术属性】
技术研发人员：张弩，
申请(专利权)人：沃得重工中国有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32