一种橡塑共混发泡材料及其制备方法技术

本发明专利技术属于高分子材料技术领域，具体涉及一种橡塑共混发泡材料及其制备方法。包括如下重量份的组分：橡塑共混料25‑35份，发泡剂5‑8份，硫化剂0.05‑0.3份，促进剂1.5‑1.8份，填料25‑35份，炭黑5‑8份，石蜡0.5‑1份，氯化石蜡15‑20份，硬脂酸0.1‑0.2份，环氧豆油1‑2份，氧化锌0.3‑0.5份，聚乙二醇0.5‑1份，防老剂0.1‑0.5份。本发明专利技术通过组分的优化配比选择，所得橡塑共混发泡材料中，氯离子含量＜400ppm，包裹铜管后，可在温度60℃，湿度95％±3％的环境中，历时240小时，铜管的颜色接近于没有包裹橡塑共混发泡材料的铜管颜色。

Rubber plastic blending foaming material and preparation method thereof

The invention belongs to the technical field of macromolecule materials, in particular to a rubber-plastic blend foaming material and a preparation method thereof. Including the following components by weight: rubber/plastics blends 25 35, foaming agent 5 8, vulcanizing agent 0.05 0.3, vulcanizing agent 0.05 0.3, accelerator 1.5 8209 1.8, filler 25 35, carbon black 5 8, paraparaffin 0.5 1, paraffin chlorinated paraffin 15 8209 chlorinated paraffin, stearic acid 0.1 8209 0.2, stearic acid 0.1 8209 0.0.2, epoxysoybean Oil 1 8209 2, zinc oxide 0.3 8209 0.3 8209, zinc oxide 0.3 0.; 1, antioxidant 0.1, 0.5. By optimizing the proportion of components, the obtained rubber-plastic foaming material has chloride ion content less than 400 ppm. After wrapping the copper tube, the copper tube can last 240 hours in the environment of 60 C and 95%+3% humidity, and the color of the copper tube is close to that of the copper tube without wrapping the rubber-plastic foaming material.

【技术实现步骤摘要】
一种橡塑共混发泡材料及其制备方法
本专利技术属于高分子材料
，具体涉及一种橡塑共混发泡材料及其制备方法。
技术介绍
橡胶发泡材料具有质轻、料省、隔音、减震、比强度高等优异性能，与不发泡的基体材料相比，各方面性能都有较大提高，如冲击强度可比未发泡前提高6-7倍，韧性可提高4倍，疲劳寿命可延长5倍，并且可通过对其进行共混、填充、增强等改性制得具有不同特殊性能的橡胶发泡材料，满足各种不同用途的需求。丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的一种合成橡胶，简称NBR。丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产，化学性质稳定，加工性能良好；耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好；还具有良好的耐水性、气密性及优良的粘结性能。但是，丁腈橡胶的极性非常强，与其它聚合物的相容性一般不太好，为改善加工性和使用性能，丁腈橡胶也常与天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶等非极性橡胶并用。目前，丁腈橡胶的发泡材料基本都是NBR/PVC橡塑共混的发泡材料，NBR/PVC橡塑发泡材料一般应用在电器的包装、鞋底、运动手柄、管路保温性能等方面。NBR/PVC橡塑共混发泡材料具有柔性，柔性泡沫绝热制品具有质轻、柔软、耐热、阻燃、耐腐蚀、成本低、效率高等特点，具有广阔的市场前景，是目前研究的热点话题。例如，中国专利文献CN107200879A，公开了一种丁腈橡胶微孔发泡材料，其配方如下：配方包括丁腈橡胶共混料100份，Ca/Zn稳定剂0-4份，填料0-200份，增塑剂0-50份，硫化剂0.6-5份；硫化促进剂0.5-6份，防老剂40102-5份。其中，丁腈橡胶共混料包括丁腈橡胶50-100份，聚氯乙烯0-50份；填料为炭黑、白炭黑、碳酸钙、高岭土、短纤维中的一种或多种；增塑剂为芳烃油、石蜡油、邻苯二甲酸二辛酯中的一种或多种，硫化剂为硫磺或过氧化二异丙苯中的一种，硫化促进剂为DM，TMTD，TAIC、CBS，HVA-2中的一种或多种，所述配方中还包括活化剂，所述活化剂3-15份，所述活化剂为氧化锌，硬脂酸并用。该专利文献提供的橡胶发泡材料与传统的发泡制品相比，本专利技术所制得发泡材料的泡孔均匀可控，力学性能较好，质量稳定，且无毒环保，可用于高档制品中，可用作汽车发动减震材料，密封材料、发泡地垫等各种领域。但是，上述专利文献中提供的丁腈橡胶微孔发泡材料，使用的时候会有氯离子析出，当用作保温保冷
，经常会将其包裹在铜管的外面进行保温保冷，使用一段时间后导致铜管被腐蚀变黑，影响管路的使用寿命。
技术实现思路
因此，本专利技术要解决的技术问题在于克服现有技术中橡塑共混发泡材料中氯离子析出以及游离硫存在的缺陷，从而提供一种橡塑共混发泡材料及其制备方法。为解决上述技术问题，本申请采用如下技术方案：一种橡塑共混发泡材料，包括如下重量份的组分：橡塑共混料25-35份，发泡剂5-8份，硫化剂0.05-0.3份，促进剂1.5-1.8份，填料25-35份，炭黑5-8份，石蜡0.5-1份，氯化石蜡15-20份，硬脂酸0.1-0.2份，环氧豆油1-2份，氧化锌0.3-0.5份，聚乙二醇0.5-1份，防老剂0.1-0.5份。优选的，包括如下重量份的组分：橡塑共混料28-32份，发泡剂6-7份，硫化剂0.15-0.25份，促进剂1.6份，填料28-32份，炭黑6-7份，石蜡0.6-0.8份，氯化石蜡16-18份，硬脂酸0.12-0.18份，环氧豆油1.2-1.6份，氧化锌0.35-0.45份，聚乙二醇0.6-0.8份，防老剂0.2-0.4份。进一步地，所述橡塑共混料为丁腈橡胶和聚氯乙烯的混合料，其中，丁腈橡胶与聚氯乙烯的质量比为2-5:1。进一步地，所述硫化剂为无硫硫化剂，优选的，所述无硫硫化剂为N，N'-间苯撑双马来酰亚胺或4，4′-二硫代二吗啉。进一步地，所述发泡剂为AC发泡剂；和/或，所述填料为滑石粉，氢氧化铝中的至少一种；和/或，所述促进剂为二甲基二硫代氨基甲酸盐类或秋兰姆类促进剂。进一步地，所述防老剂为2-巯基苯并咪唑，N,N'-二(β-萘基)对苯二胺中的至少一种。一种上述橡塑共混发泡材料的制备方法，包括以下步骤：混炼：将橡塑共混料、发泡剂、填料、炭黑、硬脂酸、聚乙二醇、石蜡、防老剂、氯化石蜡和环氧豆油按配方量混合，经高温混炼后，加工成胶片；复炼：将上述胶片存放18-30小时后，加入促进剂、氧化锌和硫化剂，进行二次复炼，加工成胶条；发泡：将上述胶条挤出成型后，进行分段硫化发泡成型处理。进一步地，所述混炼步骤为：将橡塑共混料与氯化石蜡和环氧豆油按配方量混合，将橡塑共混料进行预处理，预处理的条件为在90-100℃下处理4-5min；然后与发泡剂、填料、炭黑、硬脂酸、聚乙二醇、石蜡、防老剂混合，经高温混炼后，加工成胶片。进一步地，所述分段硫化发泡成型处理条件为：通过八区段进行硫化发泡成型处理，所述八区段的温度依次为125-130℃，132-137℃，138-143℃，145-150℃，151-156℃，157-162℃，163-165℃，165-165℃。优选的，分段硫化发泡的时间为20-30min。进一步地，所述混炼的条件为：温度155-165℃，时间12-15分钟；和/或，所述复炼的条件为：温度45-50℃，时间3-5分钟。本专利技术技术方案，具有如下优点：1.本专利技术提供的橡塑共混发泡材料，包括如下重量份的组分：橡塑共混料25-35份，发泡剂5-8份，硫化剂0.05-0.3份，促进剂1.5-1.8份，填料25-35份，炭黑5-8份，石蜡0.5-1份，氯化石蜡15-20份，硬脂酸0.1-0.2份，环氧豆油1-2份，氧化锌0.3-0.5份，聚乙二醇0.5-1份，防老剂0.1-0.5份。本专利技术配方不使用氯醋、氯化聚乙烯、氯化聚氯乙烯等容易析出氯离子的原材料，降低了产品中氯离子含量；氯化石蜡和环氧豆油并用，可以最大限度的抑制氯离子的析出，填料和炭黑能够增强制品硬度和阻燃性；聚乙二醇和石蜡起胶料的润滑作用；硬脂酸和氧化锌是硫化发泡活性剂，促进发泡的形成。本专利技术通过组分的优化配比选择，所得橡塑共混发泡材料中，氯离子含量＜400ppm，包裹铜管后，可在温度60℃，湿度95％±3％的环境中，历时240小时，铜管的颜色接近于没有包裹橡塑发泡制品的铜管颜色。2.本专利技术提供的橡塑共混发泡材料，所述橡塑共混料为丁腈橡胶和聚氯乙烯的混合料，其中，丁腈橡胶与聚氯乙烯的质量比为2-5:1。本专利技术通过对橡塑共混料的配比优化，能够明显改善橡塑共混发泡材料的耐油性。3.本专利技术提供的橡塑共混发泡材料，硫化剂为无硫硫化剂，优选的，所述无硫硫化剂为N，N'-间苯撑双马来酰亚胺或4，4′-二硫代二吗啉。通过硫化剂的选择，使得本专利技术所得橡塑共混发泡材料中不含游离的硫。4.本专利技术提供的橡塑共混发泡材料，所述防老剂为2-巯基苯并咪唑，N,N'-二(β-萘基)对苯二胺中的至少一种。防老剂的选择能够进一步控制游离氯离子的含量，同时，在使用时还能抑制铜管的腐蚀。5.本专利技术提供的橡塑共混发泡材料的制备方法，包括混炼：将橡塑共混料、发泡剂、填料、炭黑、硬脂酸、聚乙二醇、石蜡、防老剂、氯化石蜡和环氧豆油按配方量混合，经高温混炼后，加工成胶片；复炼：将上述胶片存放18-30小时后，加入促进剂、氧化锌和硫化剂，进行二次复炼，加工成胶条；发泡本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种橡塑共混发泡材料，其特征在于，包括如下重量份的组分：橡塑共混料25‑35份，发泡剂5‑8份，硫化剂0.05‑0.3份，促进剂1.5‑1.8份，填料25‑35份，炭黑5‑8份，石蜡0.5‑1份，氯化石蜡15‑20份，硬脂酸0.1‑0.2份，环氧豆油1‑2份，氧化锌0.3‑0.5份，聚乙二醇0.5‑1份，防老剂0.1‑0.5份。

【技术特征摘要】
1.一种橡塑共混发泡材料，其特征在于，包括如下重量份的组分：橡塑共混料25-35份，发泡剂5-8份，硫化剂0.05-0.3份，促进剂1.5-1.8份，填料25-35份，炭黑5-8份，石蜡0.5-1份，氯化石蜡15-20份，硬脂酸0.1-0.2份，环氧豆油1-2份，氧化锌0.3-0.5份，聚乙二醇0.5-1份，防老剂0.1-0.5份。2.根据权利要求1所述的橡塑共混发泡材料，其特征在于，包括如下重量份的组分：橡塑共混料28-32份，发泡剂6-7份，硫化剂0.15-0.25份，促进剂1.6份，填料28-32份，炭黑6-7份，石蜡0.6-0.8份，氯化石蜡16-18份，硬脂酸0.12-0.18份，环氧豆油1.2-1.6份，氧化锌0.35-0.45份，聚乙二醇0.6-0.8份，防老剂0.2-0.4份。3.根据权利要求1或2所述的橡塑共混发泡材料，其特征在于，所述橡塑共混料为丁腈橡胶和聚氯乙烯的混合料，其中，丁腈橡胶与聚氯乙烯的质量比为2-5:1。4.根据权利要求3所述的橡塑共混发泡材料，其特征在于，所述硫化剂为无硫硫化剂，优选的，所述无硫硫化剂为N，N'-间苯撑双马来酰亚胺或4，4′-二硫代二吗啉。5.根据权利要求3所述的橡塑共混发泡材料，其特征在于，所述发泡剂为AC发泡剂；和/或，所述填料为滑石粉，氢氧化铝中的至少一种；和/或，所述促进剂为二甲基二硫代氨基甲酸盐类或秋兰姆类促进剂。6.根据权利要求4或5所述的橡塑共混发泡...

【专利技术属性】
技术研发人员：高铁强，高铁彦，高景岐，姜永柱，马建军，
申请(专利权)人：河北神州保温建材集团有限公司，
类型：发明
国别省市：河北,13