一种高效清洁氯化法制备高纯度钒电解液的系统及方法技术方案

本发明专利技术属于化工、能源领域，提供了一种高效清洁氯化法制备高纯度钒电解液的系统及方法。采用氯化‑除尘淋洗‑提纯‑催化氧化‑流态化还原‑流化床溶解工艺，制备得到高纯低价钒氧化物粉体，钒平均价态为3.0～4.0范围内任一值；在液固流化床中配加超纯水和纯硫酸低温溶解低价钒氧化物得到高纯度钒电解液，可直接用于全钒液流电池。本发明专利技术通过向催化氧化流化床通入洁净富氧空气实现氯气再生，最终实现氯气循环，降低生产成本；通过盐酸冷凝吸收塔回收催化氧化尾气中的氯化氢，消除含钒盐酸的产生，大大降低环保成本。本发明专利技术具有原料适应性强、生产能耗和操作成本低、产品质量稳定等优点，适用于高纯度钒电解液的大规模工业化生产。

【技术实现步骤摘要】
一种高效清洁氯化法制备高纯度钒电解液的系统及方法
本专利技术属于化工、能源领域，涉及一种高效清洁氯化法制备高纯度钒电解液的系统及方法。
技术介绍
全钒液流电池(VRFB)是一种具有良好的商业化应用前景的大规模储能装置。经过三十多年的发展，VRFB技术已经逐步完善，并实现了几十兆瓦级的工业示范。全钒液流电池的理论循环次数是无限的，在实际工业使用中其使用周期被认为在20年以上。在长期的服役过程中，为了避免有害副反应的发生，对钒电解液的纯度提出了很高的要求。在经济成本可接受的范围内，纯度越高越好。纯度的高低直接关系到钒电池的服役寿命。高纯度钒电解液的制备方式主要有两种：一种是电解法，一种是低价钒氧化物溶解法。电解法通常以高纯五氧化二钒为原料，首先通过浓硫酸活化，进而加入硫酸溶液，通过恒电流电解制备钒电解液。低价钒氧化物溶解法是将高纯度低价钒氧化物直接溶解于硫酸溶液，即可制备得到钒电解液。经过上面的分析，制备高纯五氧化二钒或高纯低价钒氧化物是制备高纯度钒电解液的关键步骤。近年来，氯化法制备高纯五氧化二钒或高纯低价钒氧化技术取得了长足发展，显示出显著的技术优越性，被认为是最有大规模工业化应用前景的技术之一。氯化法制备高纯钒氧化物的主要工艺路线为：含钒原料-氯化-提纯-铵盐沉淀/水解/氧化-五氧化二钒-还原-低价钒氧化物。氯化法高纯五氧化二钒制备技术经历了长期的发展，并逐步完善。上世纪60年代，美国爱荷华州立大学的研究人员采用“多钒酸铵-配碳氯化-三氯氧钒蒸馏-铵盐沉淀-煅烧”的工艺制备了高纯五氧化二钒(JournaloftheLess-CommonMetals,1960,2:29-35)。该文献中将高纯三氯氧钒直接加入氨水，处理难度大，回收率低，产生大量含氯化铵的废水。2011年，CN103130279A公开了一种氯化法制备高纯五氧化二钒的工艺路线。该专利采用“含钒物质-配碳氯化-除尘-冷凝-精馏-超纯水水解/铵盐沉淀-煅烧”工艺路线制备高纯五氧化二钒。该专利与前述美国爱荷华州立大学研究类似，专利只给出了氯化的原则流程，实际上难以实施；另外将三氯氧钒通入超纯水溶液/超纯氨水中，回收率非常低，同时会带来严重的水污染问题。近年来，中国科学院过程工程研究所围绕氯化法高纯钒氧化物制备技术进行了大量的研究，使氯化法高纯钒氧化物制备技术逐步完善，并呈现良好的大规模工业化应用前景。但是仍然存在系统优化及三氯氧钒清洁高效转化的问题亟待解决。CN105984896A提出了采用氯化法，以工业级五氧化二钒为原料制备高纯五氧化二钒的系统及方法。经过配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-气相铵化-钒酸铵煅烧制备高纯五氧化二钒。该专利存在如下不足：(1)配碳氯化是一个剧烈的放热过程，需要向氯化炉外部移热；该专利中向氯化炉鼓入空气，将会导致炉温升高，影响流化状态；(2)烟气除尘-冷凝部分非常简单，氯化烟气夹杂有大量的未反应的粉尘，单一的旋风分离器达不到有效的除尘效果，粉尘后移将会堵塞后续管路，带来停产的隐患；同时三氯氧钒冷凝不充分将会大大降低回收率，提高生产成本；(3)精馏提纯只能分离与三氯氧钒饱和蒸汽压差别大的金属氯化物，然而一些如钛、硅氯化物与三氯氧钒饱和蒸汽压相近，单独通过精馏的方法难以得到高纯三氯氧钒；(4)气相铵化-铵盐煅烧工艺将会产生大量氯化铵及富氨尾气，增大环保成本。CN105984897A公开了一种类似的氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统及方法。采用配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-气相水解-流态化煅烧的工艺技术。采用气相水解工艺替代气相铵化工艺，解决了氯化铵及富氨尾气的问题。但是由于加入了大量的水而且压缩空气中氧浓度较低导致气相水解产生大量的盐酸，含钒盐酸的处理将大大提高环保成本。同时该专利技术也存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低、三氯氧钒纯度不达标的问题。CN105984899A公开了一种类似的氯化法制备高纯五氧化二钒的系统和方法。采用配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-等离子体氧化的工艺技术。采用等离子体氧化工艺替代气相铵化和气相水解工艺，解决了富氨尾气及含钒盐酸的问题。但是等离子体氧化技术容易出现温度过高导致五氧化二钒熔化，产生结疤的问题，而且也存在氧化回收效率低，难以规模化操作。该专利技术同样也存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低、三氯氧钒纯度不达标的问题。CN105984900A公开了一种氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统及方法。采用配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-铵盐沉淀-流态化煅烧的工艺技术。铵盐沉淀工艺将会带来大量的氨氮废水，增大环保成本。同时该专利技术也存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低、三氯氧钒纯度不达标的问题。CN105986126A公开了一种以钒渣为原料氯化法制备五氧化二钒粉体的工艺技术。采用配碳氯化-除尘冷凝-蒸馏提纯-气相水解的工艺。该专利存在如下不足：(1)钒渣中存在大量的铁锰铬钛铝等杂质，在氯化工艺中大量的转化为氯化物，大量的氯化尾渣污染环境，无法经济高效的利用；(2)该专利技术同样存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低、三氯氧钒纯度不达标、大量的含钒盐酸无法处理的问题。CN105984898A公开了一种氯化法制备高纯四氧化二钒的系统和方法。采用配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-气相水解-流化床还原的工艺技术。该专利技术同样存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低、三氯氧钒纯度不达标、大量的含钒盐酸无法处理的问题。还原过程中四氧化二钒的价态难以准确控制，还原工艺之后缺少冷却装置，引起高温的四氧化二钒再次氧化的问题。另外，CN106257724A公开了三氯氧钒铵盐沉淀的工艺，CN106257726A公开了三氯氧钒气相氨化的工艺，CN106257727A公开了液相水解的工艺，CN106257728A公开了气相水解的工艺。这些专利所公开的技术与前述专利类似，主要存在氨氮废水及含钒盐酸的问题。低价钒氧化物主要以含钒铵盐/五氧化二钒为原料通过还原的方法制备。CN104495926A公开了一种三氧化二钒及其制备方法，采用五氧化二钒和石墨粉混合造团，在推板窑中600℃～700℃还原得到三氧化二钒粉体。CN104445041A公开了一种用于钒合金冶炼的三氧化二钒及其制备方法，在回转窑中通入煤气将多钒酸铵脱氨还原得到三氧化二钒。CN103224252B公开了一种四氧化二钒的方法，在隧道窑中通入氮气和氢气将五氧化二钒还原得到四氧化二钒。这些专利技术存在的主要不足是采用固定床或回转窑的方式还原，能耗较高。CN106257724A公开了采用流化床还原钒酸铵制备高纯低价钒氧化物的技术，主要存在的问题是还原尾气含有大量的氨气及氯化铵粉尘，严重污染环境，增大环保成本，难以大规模工业生产；而且还原尾气的潜热没有利用，不利于生产成本的降低。CN106257725A公开了一种流化床还原含钒物料制备高纯低价钒氧化物的技术，存在的不足是尾气潜热没有利用，生产成本增高。CN106257726A公开了一种采用流化床还原钒酸铵制备高纯低价钒氧化物的技术，存在的不足是还原尾气中氨气的污染及还原尾气潜热利用的问题。CN106257727A公开了一种流化床还原五氧化二钒湿料制备高纯钒氧化物的技术，该专利主要存在的不足是五氧化本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高效清洁氯化法制备高纯度钒电解液的系统，其特征在于，所述系统包括加料工段(1)、氯化工段(2)、除尘淋洗工段(3)、提纯工段(4)、催化氧化工段(5)、催化氧化产物加料工段(6)、流化床预热工段(7)、还原焙烧工段(8)、冷却流化床工段(9)、高纯低价钒氧化物加料工段(10)和液固流化床溶解工段(11)；所述加料工段(1)包括工业级钒氧化物料仓(1‑1)、工业级钒氧化物星形给料机(1‑2)、碳源料仓(1‑3)、碳源星形给料机(1‑4)、混料器(1‑5)和混料器星形给料机(1‑6)；所述氯化工段(2)包括沸腾氯化炉进料器(2‑1)、沸腾氯化炉(2‑2)、氯化炉旋风分离器(2‑3)、第一浆料喷嘴(2‑4)、第二浆料喷嘴(2‑5)和氯化残渣排渣器(2‑6)；所述除尘淋洗工段(3)包括除尘塔(3‑1)、一级淋洗塔(3‑2)、二级淋洗塔(3‑3)、三级淋洗塔(3‑4)、离心过滤器(3‑5)和三氯氧钒浆料罐(3‑6)；所述提纯工段(4)包括水解除杂釜(4‑1)、蒸馏釜(4‑2)、精馏塔(4‑3)、三氯氧钒冷凝器(4‑4)、三氯氧钒回流罐(4‑5)和高纯三氯氧钒储罐(4‑6)；所述催化氧化工段(5)包括三氯氧钒汽化器(5‑1)、三氯氧钒喷嘴(5‑2)、洁净水雾化喷嘴(5‑3)、盐酸雾化喷嘴(5‑4)、洁净富氧空气预热器(5‑5)、催化氧化流化床(5‑6)、催化氧化流化床旋风分离器(5‑7)、盐酸冷凝吸收塔(5‑8)和催化氧化流化床排料器(5‑9)；所述催化氧化产物加料工段(6)包括催化氧化产物料仓(6‑1)和催化氧化产物星形给料机(6‑2)；所述流化床预热工段(7)包括预热流化床进料器(7‑1)、预热流化床(7‑2)、预热流化床排料器(7‑3)和预热流化床旋风分离器(7‑4)；所述还原焙烧工段(8)包括还原床气体加热器(8‑1)、还原流化床(8‑2)、还原床旋风分离器(8‑3)和还原床排料器(8‑4)；所述冷却流化床工段(9)包括冷却流化床(9‑1)、冷却流化床旋风分离器(9‑2)和冷却流化床排料器(9‑3)；所述高纯低价钒氧化物加料工段(10)包括高纯低价钒氧化物料仓(10‑1)和高纯低价钒氧化物星形给料机(10‑2)；所述液固流化床溶解工段(11)包括液固流化床进料器(11‑1)、液固流化床(11‑2)和高纯度钒电解液储罐(11‑3)；所述工业级钒氧化物料仓(1‑1)底部的出料口与所述工业级钒氧化物星形给料机(1‑2)的进料口相连接；所述碳源料仓(1‑3)底部的出料口与所述碳源星形给料机(1‑4)的进料口相连接；所述工业级钒氧化物星形给料机(1‑2)的出料口和所述碳源星形给料机(1‑4)的出料口均与所述混料器(1‑5)的进料口通过管道相连；所述混料器(1‑5)底部的出料口与所述混料器星形给料机(1‑6)的进料口相连接；所述混料器星形给料机(1‑6)的出料口与所述沸腾氯化炉进料器(2‑1)的进料口通过管道相连接；所述沸腾氯化炉进料器(2‑1)的排料口与所述沸腾氯化炉(2‑2)上部的进料口通过管道相连接；所述沸腾氯化炉进料器(2‑1)底部的进气口与工业氮气总管相连接；所述沸腾氯化炉(2‑2)下部的进气口通过管道分别与氯气气源总管和工业氮气总管相连接；所述第一浆料喷嘴(2‑4)位于所述沸腾氯化炉(2‑2)上部；所述第一浆料喷嘴(2‑4)的进料口与所述三氯氧钒浆料罐(3‑6)中部的浆料出口通过管道相连接；所述第二浆料喷嘴(2‑5)位于所述沸腾氯化炉(2‑2)下部；所述第二浆料喷嘴(2‑5)的进料口与所述三氯氧钒浆料罐(3‑6)中部的浆料出口通过管道相连接；所述氯化炉旋风分离器(2‑3)设置于所述沸腾氯化炉(2‑2)的顶部中心；所述氯化炉旋风分离器(2‑3)顶部的出气口通过管道与所述除尘塔(3‑1)的进气口相连接；所述沸腾氯化炉(2‑2)下部的排渣口与所述氯化残渣排渣器(2‑6)的进料口通过管道相连接；所述氯化残渣排渣器(2‑6)底部的进气口与工业氮气总管相连接；所述除尘塔(3‑1)顶部的三氯氧钒泥浆喷嘴与所述三氯氧钒浆料罐(3‑6)的底部出口通过管道相连接；所述除尘塔(3‑1)顶部的三氯氧钒泥浆喷嘴同时与所述蒸馏釜(4‑2)的底部出口通过管道相连接；所述除尘塔(3‑1)包括设有刮刀的旋转除尘筒；所述除尘塔(3‑1)下部设有带阀门的排渣口；所述除尘塔(3‑1)的出气口与所述一级淋洗塔(3‑2)的进气口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3‑2)的液体出口与所述离心过滤器(3‑5)的液体入口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3‑2)的出气口与所述二级淋洗塔(3‑3)的进气口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3‑3)的液体出口与所述离心过滤器(3‑5)的液体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3‑3)的出气口与所述三级淋洗塔(3‑4)的进气口通过管道相连；所...

【技术特征摘要】
1.一种高效清洁氯化法制备高纯度钒电解液的系统，其特征在于，所述系统包括加料工段(1)、氯化工段(2)、除尘淋洗工段(3)、提纯工段(4)、催化氧化工段(5)、催化氧化产物加料工段(6)、流化床预热工段(7)、还原焙烧工段(8)、冷却流化床工段(9)、高纯低价钒氧化物加料工段(10)和液固流化床溶解工段(11)；所述加料工段(1)包括工业级钒氧化物料仓(1-1)、工业级钒氧化物星形给料机(1-2)、碳源料仓(1-3)、碳源星形给料机(1-4)、混料器(1-5)和混料器星形给料机(1-6)；所述氯化工段(2)包括沸腾氯化炉进料器(2-1)、沸腾氯化炉(2-2)、氯化炉旋风分离器(2-3)、第一浆料喷嘴(2-4)、第二浆料喷嘴(2-5)和氯化残渣排渣器(2-6)；所述除尘淋洗工段(3)包括除尘塔(3-1)、一级淋洗塔(3-2)、二级淋洗塔(3-3)、三级淋洗塔(3-4)、离心过滤器(3-5)和三氯氧钒浆料罐(3-6)；所述提纯工段(4)包括水解除杂釜(4-1)、蒸馏釜(4-2)、精馏塔(4-3)、三氯氧钒冷凝器(4-4)、三氯氧钒回流罐(4-5)和高纯三氯氧钒储罐(4-6)；所述催化氧化工段(5)包括三氯氧钒汽化器(5-1)、三氯氧钒喷嘴(5-2)、洁净水雾化喷嘴(5-3)、盐酸雾化喷嘴(5-4)、洁净富氧空气预热器(5-5)、催化氧化流化床(5-6)、催化氧化流化床旋风分离器(5-7)、盐酸冷凝吸收塔(5-8)和催化氧化流化床排料器(5-9)；所述催化氧化产物加料工段(6)包括催化氧化产物料仓(6-1)和催化氧化产物星形给料机(6-2)；所述流化床预热工段(7)包括预热流化床进料器(7-1)、预热流化床(7-2)、预热流化床排料器(7-3)和预热流化床旋风分离器(7-4)；所述还原焙烧工段(8)包括还原床气体加热器(8-1)、还原流化床(8-2)、还原床旋风分离器(8-3)和还原床排料器(8-4)；所述冷却流化床工段(9)包括冷却流化床(9-1)、冷却流化床旋风分离器(9-2)和冷却流化床排料器(9-3)；所述高纯低价钒氧化物加料工段(10)包括高纯低价钒氧化物料仓(10-1)和高纯低价钒氧化物星形给料机(10-2)；所述液固流化床溶解工段(11)包括液固流化床进料器(11-1)、液固流化床(11-2)和高纯度钒电解液储罐(11-3)；所述工业级钒氧化物料仓(1-1)底部的出料口与所述工业级钒氧化物星形给料机(1-2)的进料口相连接；所述碳源料仓(1-3)底部的出料口与所述碳源星形给料机(1-4)的进料口相连接；所述工业级钒氧化物星形给料机(1-2)的出料口和所述碳源星形给料机(1-4)的出料口均与所述混料器(1-5)的进料口通过管道相连；所述混料器(1-5)底部的出料口与所述混料器星形给料机(1-6)的进料口相连接；所述混料器星形给料机(1-6)的出料口与所述沸腾氯化炉进料器(2-1)的进料口通过管道相连接；所述沸腾氯化炉进料器(2-1)的排料口与所述沸腾氯化炉(2-2)上部的进料口通过管道相连接；所述沸腾氯化炉进料器(2-1)底部的进气口与工业氮气总管相连接；所述沸腾氯化炉(2-2)下部的进气口通过管道分别与氯气气源总管和工业氮气总管相连接；所述第一浆料喷嘴(2-4)位于所述沸腾氯化炉(2-2)上部；所述第一浆料喷嘴(2-4)的进料口与所述三氯氧钒浆料罐(3-6)中部的浆料出口通过管道相连接；所述第二浆料喷嘴(2-5)位于所述沸腾氯化炉(2-2)下部；所述第二浆料喷嘴(2-5)的进料口与所述三氯氧钒浆料罐(3-6)中部的浆料出口通过管道相连接；所述氯化炉旋风分离器(2-3)设置于所述沸腾氯化炉(2-2)的顶部中心；所述氯化炉旋风分离器(2-3)顶部的出气口通过管道与所述除尘塔(3-1)的进气口相连接；所述沸腾氯化炉(2-2)下部的排渣口与所述氯化残渣排渣器(2-6)的进料口通过管道相连接；所述氯化残渣排渣器(2-6)底部的进气口与工业氮气总管相连接；所述除尘塔(3-1)顶部的三氯氧钒泥浆喷嘴与所述三氯氧钒浆料罐(3-6)的底部出口通过管道相连接；所述除尘塔(3-1)顶部的三氯氧钒泥浆喷嘴同时与所述蒸馏釜(4-2)的底部出口通过管道相连接；所述除尘塔(3-1)包括设有刮刀的旋转除尘筒；所述除尘塔(3-1)下部设有带阀门的排渣口；所述除尘塔(3-1)的出气口与所述一级淋洗塔(3-2)的进气口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3-2)的液体出口与所述离心过滤器(3-5)的液体入口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3-2)的出气口与所述二级淋洗塔(3-3)的进气口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3-3)的液体出口与所述离心过滤器(3-5)的液体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3-3)的出气口与所述三级淋洗塔(3-4)的进气口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3-4)的液体出口与所述离心过滤器(3-5)的液体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3-4)的出气口与尾气处理系统的进气口通过管道相连接；所述离心过滤器(3-5)的上清液出口与所述水解除杂釜(4-1)的液体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3-5)的浆料出口与所述三氯氧钒浆料罐(3-6)的浆料入口通过管道相连；所述水解除杂釜(4-1)顶部设有除杂剂加入口；所述水解除杂釜(4-1)的液体出口与所述蒸馏釜(4-2)的液体入口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4-2)的气体出口与所述精馏塔(4-3)的气体入口通过管道相连；所述蒸馏釜(4-2)的回流口与所述精馏塔(4-3)底部的液体回流出口通过管道相连接；所述精馏塔(4-3)顶部的气体出口与所述三氯氧钒冷凝器(4-4)的进气口通过管道相连接；所述三氯氧钒冷凝器(4-4)的液体出口与所述三氯氧钒回流罐(4-5)的液体进口通过管道相连接；所述三氯氧钒回流罐(4-5)的回流口与所述精馏塔(4-3)上部的液体回流口通过管道相连；所述三氯氧钒回流罐(4-5)的高纯三氯氧钒液体出口与所述高纯三氯氧钒储罐(4-6)的进液口通过管道相连接；所述高纯三氯氧钒储罐(4-6)下部的液体出口与所述三氯氧钒汽化器(5-1)的液体进口通过管道相连接；所述三氯氧钒汽化器(5-1)的出气口与所述三氯氧钒喷嘴(5-2)的进气口通过管道相连接；所述三氯氧钒喷嘴(5-2)位于所述催化氧化流化床(5-6)的中下部；所述洁净水雾化喷嘴(5-3)的进液口与洁净水总管相连；所述洁净水雾化喷嘴(5-3)的进液口同时与洁净富氧空气总管相连；所述洁净水雾化喷嘴(5-3)位于所述催化氧化流化床(5-6)的下部；所述洁净富氧空气预热器(5-5)的进气口与所述洁净富氧空气总管相连接，所述洁净富氧空气预热器(5-5)的出气口与所述催化氧化流化床(5-6)底部的流化气体入口通过管道相连接；所述盐酸雾化喷嘴(5-4)位于所述催化氧化流化床(5-6)的下部；所述盐酸雾化喷嘴(5-4)的进液口与所述盐酸冷凝吸收塔(5-8)的出液口通过管道相连；所述盐酸雾化喷嘴(5-4)的进液口同时与洁净富氧空气总管相连；所述催化氧化流化床旋风分离器(5-7)置于所述催化氧化流化床(5-6)顶部中心；所述催化氧化流化床旋风分离器(5-7)的出气口与所述盐酸冷凝吸收塔(5-8)的进气口通过管道相连；所述盐酸冷凝吸收塔(5-8)的出气口通过管道与氯气循环系统的进气口相连；所述催化氧化流化床(5-6)中部的出料口与所述催化氧化流化床排料器(5-9)的进料口通过管道相连；所述催化氧化流化床排料器(5-9)的松动风入口与洁净氮气总管相连接；所述催化氧化流化床排料器(5-9)的出料口与所述催化氧化产物料仓(6-1)的进料口通过管道相连；所述催化氧化产物料仓(6-1)的出料口与所述催化氧化产物星形给料机(6-2)的进料口相连接；所述催化氧化产物星形给料机(6-2)的出料口与所述预热流化床进料器(7-1)的进料口通过管道相连接；所述预热流化床进料器(7-1)的出料口与所述预热流化床(7-2)的进料口通过管道相连接；所述预热流化床进料器(7-1)的松动风入口与洁净氮气总管相连接；所述预热流化床旋风分离器(7-4)置于所述预热流化床(7-2)的顶部中心；所述预热流化床旋风分离器(7-4)的出气口与所述还原床气体加热器(8-1)的燃料入口通过管道相连接；所述预热流化床(7-2)的高温气体入口与所述还原床旋风分离器(8-3)的气体出口通过管道相连；所述预热流化床(7-2)下部的排料口与所述预热流化床排料器(7-3)的进料口通过管道相连接；所述预热流化床排料器(7-3)的松动风入口与洁净氮气总管相连；所述预热流化床排料器(7-3)的出料口与所述还原流化床(8-2)的进料口通过管道相连接；所述还原流化床(8-2)的流化气体入口与所述还原床气体加热器(8-1)的高温气体出口通过管道相连接；所述还原床气体加热器(8-1)的燃料入口与燃料总管相连接；所述还原床气体加热器(8-1)的助燃风入口与压缩空气总管相连接；所述还原床气体加热器(8-1)的还原气体入口分别与洁净还原气体总管和洁净氮气总管相连接；所述还原床旋风分离器(8-3)设置于所述还原流化床(8-2)的顶部中心；所述还原流化床(8-2)上部的出料口与所述还原床排料器(8-4)的进料口通过管道相连接；所述还原床排料器(8-4)的松动风入口与洁净氮气总管相连；所述还原床排料器(8-4)的出料口与所述冷却流...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱庆山，杨海涛，范川林，
申请(专利权)人：中国科学院过程工程研究所，
类型：发明
国别省市：北京,11