一种高效清洁氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统及方法技术方案

本发明专利技术属于冶金、化工领域。具体地，本发明专利技术公开了一种高效清洁氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统及方法，采用流态化配碳氯化将工业级钒氧化物转化为三氯氧钒，通过两级除尘和四级淋洗，得到粗三氯氧钒；粗三氯氧钒经过提纯、催化氧化和煅烧处理得到高纯五氧化二钒粉体。本发明专利技术通过向沸腾氯化炉喷洒三氯氧钒泥浆防止炉温过高；通过向催化氧化流化床内鼓入洁净富氧空气，实现氯气再生；通过向催化氧化流化床返回盐酸，实现氯化氢的回收利用。本发明专利技术具有原料适应性强、氯气自循环、无含钒盐酸排放、生产能耗和操作成本低、产品质量稳定等优点，适用于4N以上高纯五氧化二钒粉体的大规模工业化生产，具有良好的经济效益和社会效益。

System and method for preparing high-purity five oxidized vanadium two powder by high efficiency and clean chlorination method

The invention belongs to the field of metallurgy and chemical engineering. In particular, the present invention discloses a system and method for preparing high-purity vanadium pentoxide powder by high-efficiency clean chlorination method. The industrial grade vanadium oxide is converted into vanadium oxychloride by fluidized carbon-matching chlorination, and the crude vanadium oxychloride is obtained by two-stage dust removal and four-stage leaching; the crude vanadium oxychloride is purified, catalyzed oxidized and calcined. The high purity five oxidized two vanadium powder was obtained. The invention prevents the furnace temperature from being too high by spraying vanadium oxychloride slurry on the fluidized bed chlorination furnace, realizes chlorine regeneration by injecting clean oxygen-rich air into the catalytic oxidation fluidized bed, and realizes the recovery and utilization of hydrogen chloride by returning hydrochloric acid to the catalytic oxidation fluidized bed. The invention has the advantages of strong adaptability of raw materials, self-circulation of chlorine gas, no discharging of vanadium-containing hydrochloric acid, low production energy consumption, low operation cost and stable product quality, and is suitable for large-scale industrial production of high-purity vanadium pentoxide powder over 4N, and has good economic and social benefits.

【技术实现步骤摘要】
一种高效清洁氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统及方法
本专利技术属于冶金、化工领域，特别涉及一种高效清洁氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统及方法。
技术介绍
随着新能源技术的不断发展，电池行业对高纯五氧化二钒(纯度3N5以上)的需求日益强劲，包括具有良好大规模储能性能的全钒液流电池(VRB)和电动汽车用钒酸盐系锂离子电池等。目前，制备高纯五氧化二钒的工艺技术大致分为两类：湿法提纯工艺和氯化法提纯工艺。湿法提纯主要工艺路线为：钒溶液净化—铵盐沉淀—煅烧—五氧化二钒。上述湿法工艺中，萃取/反萃、沉淀和洗涤等操作步骤会产生大量的废水，其中主要含有少量的钒离子、铵根离子和大量的钠盐，处理难度大、污染问题突出，严重制了其规模化工业应用。氯化法提纯五氧化二钒主要工艺路线为：含钒原料-氯化-精馏提纯-后续处理。氯化法高纯五氧化二钒制备技术经历了长期发展，并逐步完善。上世纪60年代，美国爱荷华州立大学的研究人员采用“多钒酸铵-配碳氯化-三氯氧钒蒸馏-铵盐沉淀-煅烧”的工艺制备了高纯五氧化二钒(JournaloftheLess-CommonMetals,1960,2:29-35)。该文献中将高纯三氯氧钒直接加入氨水，处理难度大，回收率低，产生大量含氯化铵的废水。2011年，中国专利申请CN103130279A公开了一种氯化法制备高纯五氧化二钒的工艺路线。该专利采用“含钒物质-配碳氯化-除尘-冷凝-精馏-超纯水水解/铵盐沉淀-煅烧”工艺路线制备高纯五氧化二钒。该专利与前述美国爱荷华州立大学研究类似，专利只给出了氯化的原则流程，实际上难以实施；另外将三氯氧钒通入超纯水溶液/超纯氨水中，回收率非常低，同时会带来严重的水污染问题。近年来，中国科学院过程工程研究所围绕氯化法高纯钒氧化物制备技术进行了大量的研究，使氯化法高纯钒氧化物制备技术逐步完善，呈现了良好的大规模工业化应用前景。但是仍然存在系统优化及三氯氧钒清洁高效转化的问题，亟待解决。中国专利申请CN105984896A提出了采用氯化法，以工业级五氧化二钒为原料制备高纯五氧化二钒的系统及方法，其经过配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-气相铵化-钒酸铵煅烧制备高纯五氧化二钒。该专利存在如下不足：(1)配碳氯化是一个剧烈的放热过程，需要向氯化炉外部移热；该专利中向氯化炉鼓入空气，将会导致炉温升高，影响流化状态；(2)烟气除尘-冷凝部分非常简单，氯化烟气夹杂有大量的未反应的粉尘，单一的旋风分离器达不到有效的除尘效果，粉尘后移将会堵塞后续管路，带来停产的隐患；同时三氯氧钒冷凝不充分将会大大降低回收率，提高生产成本；(3)精馏提纯只能分离与三氯氧钒饱和蒸汽压差别大的金属氯化物，然而一些如钛、硅氯化物与三氯氧钒饱和蒸汽压相近，单独通过精馏的方法难以得到高纯三氯氧钒；(4)气相铵化-铵盐煅烧工艺将会产生大量氯化铵及富氨尾气，增大环保成本。中国专利申请CN105984897A公开了一种类似的氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统及方法，其采用配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-气相水解-流态化煅烧的工艺技术。采用气相水解工艺替代气相铵化工艺，解决了氯化铵及富氨尾气的问题。但是由于加入了大量的水而且压缩空气中氧浓度较低导致气相水解产生大量的盐酸，含钒盐酸的处理将大大提高环保成本；同时该专利技术也存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低和三氯氧钒纯度不达标的问题。中国专利申请CN105984899A公开了一种类似的氯化法制备高纯五氧化二钒的系统和方法，其采用配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-等离子体氧化的工艺技术。采用等离子体氧化工艺替代气相铵化和气相水解工艺，解决了富氨尾气及含钒盐酸的问题。但是等离子体氧化技术容易出现温度过高导致五氧化二钒熔化，产生结疤的问题，而且也存在氧化回收效率低，难以规模化操作。该专利技术同样也存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低和三氯氧钒纯度不达标的问题。中国专利申请CN105984900A公开了一种氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统及方法，其采用配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-铵盐沉淀-流态化煅烧的工艺技术。铵盐沉淀工艺将会带来大量的氨氮废水，增大环保成本。同时该专利技术也存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低、三氯氧钒纯度不达标的问题。中国专利申请CN105986126A公开了一种以钒渣为原料氯化法制备五氧化二钒粉体的工艺技术。采用配碳氯化-除尘冷凝-蒸馏提纯-气相水解的工艺。该专利存在如下不足：(1)钒渣中存在大量的铁锰铬钛铝等杂质，在氯化工艺中大量的转化为氯化物，大量的氯化尾渣污染环境，无法经济高效的利用；(2)该专利技术同样存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低和三氯氧钒纯度不达标、大量的含钒盐酸无法处理的问题。中国专利申请CN105984898A公开了一种氯化法制备高纯四氧化二钒的系统和方法，其采用配碳氯化-除尘冷凝-精馏提纯-气相水解-流化床还原的工艺技术。该专利技术同样存在氯化炉过热、管路堵塞、三氯氧钒回收率低、三氯氧钒纯度不达标和大量的含钒盐酸无法处理的问题。还原过程中四氧化二钒的价态难以准确控制，还原工艺之后缺少冷却装置，引起高温的四氧化二钒再次氧化的问题。另外，中国专利申请CN106257724A公开了三氯氧钒铵盐沉淀的工艺，中国专利申请CN106257726A公开了三氯氧钒气相氨化的工艺，中国专利申请CN106257727A公开了液相水解的工艺，中国专利申请CN106257728A公开了气相水解的工艺。这些专利所公开的技术与前述专利类似，主要存在氨氮废水及含钒盐酸的问题。另外，对于工业大规模应用而言，现有工业级钒氧化物氯化技术仍存在如下四个问题：(1)钒氧化物氯化属于强放热过程，氯化反应产生的热量除了可满足固体和气体反应物料的预热外，仍大量剩余，将导致钒物料局部过热，影响流化状态和氯化的选择性，需要寻找有效的方法将热量移出流化床；(2)氯化烟气的除尘冷凝工段关系到生产的连续性及三氯氧钒的回收率，需要有特殊的装置加以强化；(3)精馏/蒸馏提纯只能分离与三氯氧钒饱和蒸汽压差别大的金属氯化物，然而一些如钛、硅氯化物与三氯氧钒饱和蒸汽压相近，单独通过精馏/蒸馏的方法难以得到高纯三氯氧钒，需要配合其他有效的除杂方法；(4)通过三氯氧钒制备五氧化二钒仍然没有清洁高效环保的制备方法。如果氯气不能实现循环，含钒盐酸不能有效处理，将大大提高生产成本和环保成本，难以实现大规模工业化。因此，通过工艺及技术创新，实现氯化过程的温度调控，开发高效的三氯氧钒提纯及转化为五氧化二钒的新工艺，实现氯气的循环，提高钒的直收率、避免氨氮排放污染和降低生产能耗，是实现氯化法制备高纯五氧化二钒粉体技术大规模工业化的关键。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术提出了一种高效清洁氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统及方法，以保证氯化的良好选择性、实现氯气循环、避免产生大量含钒盐酸、降低高纯五氧化二钒的生产能耗和操作成本。为了达到这些目的，本专利技术采用了如下技术方案：第一方面，本专利技术提供了一种高效清洁氯化法制备高纯五氧化二钒粉体的系统，所述系统包括加料工段1、氯化工段2、除尘淋洗工段3、提纯工段4、催化氧化工段5、催化氧化产物加料工段6、预热工段7和煅烧工段8；所述加料工段1包括工业级钒氧化物本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高效清洁氯化法制备高纯五氧化二钒的系统，其特征在于，所述系统包括加料工段(1)、氯化工段(2)、除尘淋洗工段(3)、提纯工段(4)、催化氧化工段(5)、催化氧化产物加料工段(6)、预热工段(7)和煅烧工段(8)；所述加料工段(1)包括工业级钒氧化物料仓(1‑1)、工业级钒氧化物星形给料机(1‑2)、碳源料仓(1‑3)、碳源星形给料机(1‑4)、混料器(1‑5)和混料器星形给料机(1‑6)；所述氯化工段(2)包括沸腾氯化炉进料器(2‑1)、沸腾氯化炉(2‑2)、氯化炉旋风分离器(2‑3)、底流浆料喷嘴(2‑4)、上清浆料喷嘴(2‑5)和氯化残渣排渣器(2‑6)；所述除尘淋洗工段(3)包括刮刀除尘塔(3‑1)、重力沉降塔(3‑2)、一级淋洗塔(3‑3)、浆化池(3‑4)、二级淋洗塔(3‑5)、三级淋洗塔(3‑6)、四级淋洗塔(3‑7)、离心过滤器(3‑8)、活性炭吸附塔(3‑9)和三氯氧钒浆料罐(3‑10)；所述提纯工段(4)包括水解除杂釜(4‑1)、蒸馏釜(4‑2)、精馏塔(4‑3)、三氯氧钒冷凝器(4‑4)、三氯氧钒回流罐(4‑5)和高纯三氯氧钒储罐(4‑6)；所述催化氧化工段(5)包括三氯氧钒汽化器(5‑1)、三氯氧钒喷嘴(5‑2)、洁净富氧空气预热器(5‑3)、催化氧化流化床(5‑4)、催化氧化流化床旋风分离器(5‑5)；催化氧化流化床排料器(5‑6)和盐酸冷凝吸收塔(5‑7)；所述催化氧化产物加料工段(6)包括催化氧化产物料仓(6‑1)和催化氧化产物星形给料机(6‑2)；所述预热工段(7)包括预热流化床进料器(7‑1)、预热流化床(7‑2)、预热流化床排料器(7‑3)和预热流化床旋风分离器(7‑4)；所述煅烧工段(8)包括煅烧流化床燃烧室(8‑1)、煅烧流化床(8‑2)、煅烧流化床旋风分离器(8‑3)、煅烧流化床排料器(8‑4)和高纯五氧化二钒料仓(8‑5)；所述工业级钒氧化物料仓(1‑1)底部的出料口与所述工业级钒氧化物星形给料机(1‑2)的进料口相连接；所述碳源料仓(1‑3)底部的出料口与所述碳源星形给料机(1‑4)的进料口相连接；所述工业级钒氧化物星形给料机(1‑2)的出料口和所述碳源星形给料机(1‑4)的出料口均与所述混料器(1‑5)的进料口通过管道相连；所述混料器(1‑5)底部的出料口与所述混料器星形给料机(1‑6)的进料口相连接；所述混料器星形给料机(1‑6)的出料口与所述沸腾氯化炉进料器(2‑1)的进料口通过管道相连接；所述沸腾氯化炉进料器(2‑1)的排料口与所述沸腾氯化炉(2‑2)上部的进料口通过管道相连接；所述沸腾氯化炉进料器(2‑1)底部的进气口与工业氮气总管相连接；所述沸腾氯化炉(2‑2)下部的进气口通过管道分别与氯气气源总管和工业氮气总管相连接；所述底流浆料喷嘴(2‑4)位于所述沸腾氯化炉(2‑2)上部；所述底流浆料喷嘴(2‑4)的进料口与所述三氯氧钒浆料罐(3‑10)下部的底流出口通过管道相连接；所述上清浆料喷嘴(2‑5)位于所述沸腾氯化炉(2‑2)下部；所述上清浆料喷嘴(2‑5)的进料口与所述三氯氧钒浆料罐(3‑10)中部的上清液出口通过管道相连接；所述氯化炉旋风分离器(2‑3)设置于所述沸腾氯化炉(2‑2)的顶部中心；所述氯化炉旋风分离器(2‑3)顶部的出气口通过管道与所述刮刀除尘塔(3‑1)的热烟气入口相连接；所述沸腾氯化炉(2‑2)下部的排渣口与所述氯化残渣排渣器(2‑6)的进料口通过管道相连接；所述氯化残渣排渣器(2‑6)底部的进气口与工业氮气总管相连接；所述刮刀除尘塔(3‑1)顶部的三氯氧钒泥浆入口通过管道与所述浆化池(3‑4)的泥浆出口相连接；所述刮刀除尘塔(3‑1)顶部的三氯氧钒泥浆入口同时与所述蒸馏釜(4‑2)的底流出口通过管道相连接；所述刮刀除尘塔(3‑1)的出气口与所述重力沉降塔(3‑2)的进气口通过管道相连；所述重力沉降塔(3‑2)的出气口与所述一级淋洗塔(3‑3)进气口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3‑3)的泥浆出口与所述浆化池(3‑4)的泥浆入口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3‑3)的气体出口与所述二级淋洗塔(3‑5)的气体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3‑5)的液体出口与所述离心过滤器(3‑8)的液体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3‑5)的气体出口与所述三级淋洗塔(3‑6)的气体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3‑6)的液体出口与所述离心过滤器(3‑8)的液体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3‑6)的气体出口与所述四级淋洗塔(3‑7)的气体入口通过管道相连；所述四级淋洗塔(3‑7)的液体出口与所述离心过滤器(3‑8)的液体入口通过管道相连；所述四级淋洗塔(3‑7)的气体出口与所述活性炭吸附塔(3‑9)的气体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3‑8...

【技术特征摘要】
1.一种高效清洁氯化法制备高纯五氧化二钒的系统，其特征在于，所述系统包括加料工段(1)、氯化工段(2)、除尘淋洗工段(3)、提纯工段(4)、催化氧化工段(5)、催化氧化产物加料工段(6)、预热工段(7)和煅烧工段(8)；所述加料工段(1)包括工业级钒氧化物料仓(1-1)、工业级钒氧化物星形给料机(1-2)、碳源料仓(1-3)、碳源星形给料机(1-4)、混料器(1-5)和混料器星形给料机(1-6)；所述氯化工段(2)包括沸腾氯化炉进料器(2-1)、沸腾氯化炉(2-2)、氯化炉旋风分离器(2-3)、底流浆料喷嘴(2-4)、上清浆料喷嘴(2-5)和氯化残渣排渣器(2-6)；所述除尘淋洗工段(3)包括刮刀除尘塔(3-1)、重力沉降塔(3-2)、一级淋洗塔(3-3)、浆化池(3-4)、二级淋洗塔(3-5)、三级淋洗塔(3-6)、四级淋洗塔(3-7)、离心过滤器(3-8)、活性炭吸附塔(3-9)和三氯氧钒浆料罐(3-10)；所述提纯工段(4)包括水解除杂釜(4-1)、蒸馏釜(4-2)、精馏塔(4-3)、三氯氧钒冷凝器(4-4)、三氯氧钒回流罐(4-5)和高纯三氯氧钒储罐(4-6)；所述催化氧化工段(5)包括三氯氧钒汽化器(5-1)、三氯氧钒喷嘴(5-2)、洁净富氧空气预热器(5-3)、催化氧化流化床(5-4)、催化氧化流化床旋风分离器(5-5)；催化氧化流化床排料器(5-6)和盐酸冷凝吸收塔(5-7)；所述催化氧化产物加料工段(6)包括催化氧化产物料仓(6-1)和催化氧化产物星形给料机(6-2)；所述预热工段(7)包括预热流化床进料器(7-1)、预热流化床(7-2)、预热流化床排料器(7-3)和预热流化床旋风分离器(7-4)；所述煅烧工段(8)包括煅烧流化床燃烧室(8-1)、煅烧流化床(8-2)、煅烧流化床旋风分离器(8-3)、煅烧流化床排料器(8-4)和高纯五氧化二钒料仓(8-5)；所述工业级钒氧化物料仓(1-1)底部的出料口与所述工业级钒氧化物星形给料机(1-2)的进料口相连接；所述碳源料仓(1-3)底部的出料口与所述碳源星形给料机(1-4)的进料口相连接；所述工业级钒氧化物星形给料机(1-2)的出料口和所述碳源星形给料机(1-4)的出料口均与所述混料器(1-5)的进料口通过管道相连；所述混料器(1-5)底部的出料口与所述混料器星形给料机(1-6)的进料口相连接；所述混料器星形给料机(1-6)的出料口与所述沸腾氯化炉进料器(2-1)的进料口通过管道相连接；所述沸腾氯化炉进料器(2-1)的排料口与所述沸腾氯化炉(2-2)上部的进料口通过管道相连接；所述沸腾氯化炉进料器(2-1)底部的进气口与工业氮气总管相连接；所述沸腾氯化炉(2-2)下部的进气口通过管道分别与氯气气源总管和工业氮气总管相连接；所述底流浆料喷嘴(2-4)位于所述沸腾氯化炉(2-2)上部；所述底流浆料喷嘴(2-4)的进料口与所述三氯氧钒浆料罐(3-10)下部的底流出口通过管道相连接；所述上清浆料喷嘴(2-5)位于所述沸腾氯化炉(2-2)下部；所述上清浆料喷嘴(2-5)的进料口与所述三氯氧钒浆料罐(3-10)中部的上清液出口通过管道相连接；所述氯化炉旋风分离器(2-3)设置于所述沸腾氯化炉(2-2)的顶部中心；所述氯化炉旋风分离器(2-3)顶部的出气口通过管道与所述刮刀除尘塔(3-1)的热烟气入口相连接；所述沸腾氯化炉(2-2)下部的排渣口与所述氯化残渣排渣器(2-6)的进料口通过管道相连接；所述氯化残渣排渣器(2-6)底部的进气口与工业氮气总管相连接；所述刮刀除尘塔(3-1)顶部的三氯氧钒泥浆入口通过管道与所述浆化池(3-4)的泥浆出口相连接；所述刮刀除尘塔(3-1)顶部的三氯氧钒泥浆入口同时与所述蒸馏釜(4-2)的底流出口通过管道相连接；所述刮刀除尘塔(3-1)的出气口与所述重力沉降塔(3-2)的进气口通过管道相连；所述重力沉降塔(3-2)的出气口与所述一级淋洗塔(3-3)进气口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3-3)的泥浆出口与所述浆化池(3-4)的泥浆入口通过管道相连；所述一级淋洗塔(3-3)的气体出口与所述二级淋洗塔(3-5)的气体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3-5)的液体出口与所述离心过滤器(3-8)的液体入口通过管道相连；所述二级淋洗塔(3-5)的气体出口与所述三级淋洗塔(3-6)的气体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3-6)的液体出口与所述离心过滤器(3-8)的液体入口通过管道相连；所述三级淋洗塔(3-6)的气体出口与所述四级淋洗塔(3-7)的气体入口通过管道相连；所述四级淋洗塔(3-7)的液体出口与所述离心过滤器(3-8)的液体入口通过管道相连；所述四级淋洗塔(3-7)的气体出口与所述活性炭吸附塔(3-9)的气体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3-8)的上清液出口与所述水解除杂釜(4-1)的液体入口通过管道相连；所述离心过滤器(3-8)的浆料出口与所述三氯氧钒浆料罐(3-10)的浆料入口通过管道相连接；所述活性炭吸附塔(3-9)的气体出口与尾气处理系统的气体入口通过管道相连接；所述水解除杂釜(4-1)的液体出口与所述蒸馏釜(4-2)的液体入口通过管道相连接；所述蒸馏釜(4-2)的气体出口与所述精馏塔(4-3)底部的气体入口通过管道相连；所述蒸馏釜(4-2)的回流口与所述精馏塔(4-3)底部的液体回流出口通过管道相连接；所述精馏塔(4-3)顶部的气体出口与所述三氯氧钒冷凝器(4-4)的进气口通过管道相连接；所述三氯氧钒冷凝器(4-4)的液体出口与所述三氯氧钒回流罐(4-5)的液体进口通过管道相连接；所述三氯氧钒回流罐(4-5)的回流口与所述精馏塔(4-3)上部的液体回流口通过管道相连；所述三氯氧钒回流罐(4-5)的高纯三氯氧钒液体出口与所述高纯三氯氧钒储罐(4-6)的进液口通过管道相连接；所述高纯三氯氧钒储罐(4-6)下部的液体出口与所述三氯氧钒汽化器(5-1)的液体进口通过管道相连接；所述三氯氧钒汽化器(5-1)的气体出口与所述三氯氧钒喷嘴(5-2)气体入口通过管道相连接；所述三氯氧钒喷嘴(5-2)的气体入口同时与所述洁净富氧空气总管相连；所述三氯氧钒喷嘴(5-2)置于所述催化氧化流化床(5-4)中部偏下位置；所述洁净富氧空气预热器(5-3)的进气口与洁净富氧空气总管相连；所述洁净富氧空气预热器(5-3)的出气口与所述催化氧化流化床(5-4)的流化气入口通过管道相连接；所述催化氧化流化床(5-4)的洁净水入口分别与洁净水总管及洁净富氧空气总管相连；所述催化氧化流化床(5-4)的盐酸入口与所述盐酸冷凝吸收塔(5-7)的盐酸出液口通过管道相连；所述催化氧化流化床旋风分离器(5-5)置于所述催化流化床(5-4)顶部中心；所述催化氧化流化床旋风分离器(5-5)的气体出口与所述盐酸冷凝吸收塔(5-7)的气体入口通过管道相连接；所述盐酸冷凝吸收塔(5-7)的出气口与氯气循环系统的进气口相连；所述催化氧化流化床(5-4)底部的出料口与所述催化氧化流化床排料器(5-6)的进料口通过管道相连接；所述催化氧化流化床排料器(5-6)底部的松动风入口与洁净富氧空气总管相连；所述催化氧化流化床排料器(5-6)的出料口与所述催化氧化产物料仓(6-1)的进料口通过管道相连；所述催化氧化产物料仓(6-1)的出料口与所述催化氧化产物星形给料机(6-2)的进料口相连接；所述催化氧化产物星形给料机(6-2)的出料口与所述预热流化床进料器(7-1)的进料口通过管道相连接；所述预热流化床进料器(7-1)底部的松动风入口与所述净化空气总管相连接；所述预热流化床进料器(7-1)的出料口与所述预热流化床(7-2)的进料口通过管道相连接；所述预热流化床(7-2)底部的高温气体入口与所述煅烧流化床旋风分离器(8-3)的出气口通过管道相连接；所述预热流化床旋风分离器(7-4)置于所述预热流化床(7-2)顶部中心；所述预热流化床旋风分离器(7-4)的出气口通过管道与尾气处理系统进气口相连；所述预热流化床(7-2)的出料口与所述预热流化床排料器(7-3...

【专利技术属性】
技术研发人员：范川林，朱庆山，杨海涛，
申请(专利权)人：中国科学院过程工程研究所，
类型：发明
国别省市：北京,11