一种钻直角槽孔的方法技术

本发明专利技术公开了一种钻直角槽孔的方法，包括以下步骤：先在直角槽孔相应位置的直角相交处钻一个孔径小于除批锋孔的预设孔；然后在直角槽孔相应位置的一边钻出第一槽孔；而后在直角槽孔相应位置的另一边钻出第二槽孔，第二槽孔与第一槽孔相连形成直角槽孔；最后分别在直角槽孔的两边和直角相交处钻除批锋孔。本发明专利技术方法可有效改善直角槽孔相交处孔口毛刺和孔内毛刺问题，提高了生产效率和一次合格率。

【技术实现步骤摘要】
一种钻直角槽孔的方法
本专利技术涉及印制线路板制作
，具体涉及一种钻直角槽孔的方法。
技术介绍
线路板的制作工艺流程为：开料→制作内层线路→压合→钻孔→沉铜→全板电镀→制作外层线路→制作阻焊层→表面处理→成型→FQC；在上述钻孔工序中，针对一些需要钻直角槽孔的板子，在设计钻直角槽孔时往往是依次分别钻两边槽孔，两边的槽孔相连形成直角槽孔，因其先钻一边的槽孔，然后再去钻另一边的槽孔，两个槽孔相连处因为钻第一个槽孔时已经钻空了，导致在钻第二个槽孔的时候钻咀会打滑，相交处那里就会出现毛刺随着钻咀的旋转方向而带出来，经后续沉铜、全板电镀工序后形成孔口批锋问题，现有的解决方法是通过再在直角槽孔相交处钻一个除批锋孔去除毛刺，但由于直角槽孔相交处已经钻通不足一个孔径，极易造成钻咀打滑无法将相交处的毛刺钻掉，需重退钻孔进行手工修理，严重影响FQC一次合格率和客检满意度，严重影响了生产效率与交期。
技术实现思路
本专利技术针对现有线路板存在上述缺陷的问题，提供一种钻直角槽孔的方法，该方法可有效改善直角槽孔相交处孔口毛刺和孔内毛刺问题，提高了生产效率和一次合格率。为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种钻直角槽孔的方法，包括以下步骤：S1、先在直角槽孔相应位置的直角相交处钻一个孔径小于除批锋孔的预设孔；S2、然后在直角槽孔相应位置的一边钻出第一槽孔；S3、而后在直角槽孔相应位置的另一边钻出第二槽孔，第二槽孔与第一槽孔相连形成直角槽孔；S4、最后分别在直角槽孔的两边和直角相交处钻除批锋孔。优选地，步骤S1中，所述预设孔与直角相交处的内侧相交。优选地，步骤S1中，所述预设孔的孔径比除批锋孔的孔径小0.1mm。优选地，步骤S4中，三个除批锋孔的钻孔顺序由直角槽孔的一边向另一边顺序钻出。优选地，步骤S4中，直角相交处的除批锋孔与预设孔重合，两者圆心相同。优选地，步骤S4中，直角槽孔两边的除批锋孔分别与直角相交处的除批锋孔相交。优选地，步骤S4中，当第一槽孔与第二槽孔的宽度相同时，所述除批锋孔的孔径小于所述直角槽孔的宽度；或当第一槽孔的宽度大于第二槽孔的宽度时，所述除批锋孔的孔径小于所述第二槽孔的宽度；或当第一槽孔的宽度小于第二槽孔的宽度时，所述除批锋孔的孔径小于所述第一槽孔的宽度。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：本专利技术通过先在后期制作直角槽孔相应位置的直角相交处钻一个预设孔，将直角相交处的板材去掉，解决在钻第二槽孔时钻咀打滑使毛刺随钻咀的旋转方向而带出的问题，而后在直角槽孔的两边和直角相交处分别钻一个除批锋孔，有效去除直角相交处的毛刺，解决钻除批锋孔时钻咀打滑而无法将毛刺去除的问题；且钻三个除批锋孔时，由直角槽孔的一边向另一边顺序钻出，这样能将毛刺逼到一个方向从而将其完全切断，进一步确保毛刺去除干净；本专利技术方法可有效改善直角槽孔相交处孔口毛刺和孔内毛刺问题，提高了生产效率和一次合格率。附图说明图1是钻直角槽孔的示意图。具体实施方式为了更充分的理解本专利技术的
技术实现思路
，下面将结合具体实施例对本专利技术的技术方案作进一步介绍和说明。实施例1本实施例所示的一种线路板的制作方法，尤其是其中的一种钻直角槽孔的方法，依次包括以下处理工序：开料：按拼板尺寸320mm×420mm开出芯板，芯板板厚为1mm，芯板的外层铜面厚度均为1OZ。(2)、制作内层线路(负片工艺)：根据图形定位孔，在芯板上用垂直涂布机涂布感光膜，感光膜的膜厚控制8μm，采用全自动曝光机，以5-6格曝光尺(21格曝光尺)完成内层线路曝光，经显影后形成内层线路图形；内层蚀刻，将曝光显影后的芯板蚀刻出内层线路，内层线宽量测为3mil；内层AOI，然后检查内层线路的开短路、线路缺口、线路针孔等缺陷,有缺陷报废处理，无缺陷的产品出到下一流程。(3)、压合：棕化速度按照底铜铜厚进行棕化，将外层铜箔、半固化片、芯板、半固化片、外层铜箔按要求依次叠合，然后根据板料Tg选用适当的层压条件进行压合，形成生产板。(4)外层钻孔：利用钻孔资料对生产板进行钻孔加工，所钻的孔包括直角槽孔，如图1所示，直角槽孔的钻孔方法，包括以下步骤：S1、先在生产板5上直角槽孔相应位置的直角相交处钻一个孔径小于除批锋孔的预设孔1；S2、然后在直角槽孔相应位置的一边钻出第一槽孔2；S3、而后在直角槽孔相应位置的另一边钻出第二槽孔3，第二槽孔3与第一槽孔1相连形成直角槽孔；S4、最后分别在直角槽孔的两边和直角相交处钻除批锋孔4。其中，预设孔1与直角相交处的内侧相交，将直角相交处的板材去掉，解决在钻第二槽孔时钻咀打滑使毛刺随钻咀的旋转方向而带出的问题。其中，直角相交处的除批锋孔与预设孔重合，两者的圆心相同，预设孔1的孔径比除批锋孔4的孔径小0.1mm。其中，步骤S4中，三个除批锋孔的钻孔顺序由直角槽孔的一边向另一边顺序钻出，即先钻直角槽孔一边上的除批锋孔(可以是第一槽孔或第二槽孔上的除批锋孔)，而后钻直角相交处的除批锋孔，最后钻直角槽孔另一边上的除批锋孔；直角槽孔两边的除批锋孔分别与直角相交处的除批锋孔相交，有效去除直角相交处的毛刺，解决钻除批锋孔时钻咀打滑而无法将毛刺去除的问题。其中，步骤S4中，当第一槽孔与第二槽孔的宽度相同时，除批锋孔的孔径小于直角槽孔的宽度；或当第一槽孔的宽度大于第二槽孔的宽度时，除批锋孔的孔径小于第二槽孔的宽度；或当第一槽孔的宽度小于第二槽孔的宽度时，除批锋孔的孔径小于第一槽孔的宽度。(5)、沉铜:使生产板上的孔金属化，背光测试10级，孔中的沉铜厚度为0.5μm。(6)、全板电镀：根据现有技术并按设计要求对生产板进行全板电镀，加厚板面和孔内铜层。(7)、外层线路制作(正片工艺)：外层图形转移，采用全自动曝光机和正片线路菲林，以5-7格曝光尺(21格曝光尺)完成外层线路曝光，经显影，在生产板上形成外层线路图形；外层图形电镀，然后在生产板上分别镀铜和镀锡，镀铜是以1.8ASD的电流密度全板电镀60min，镀锡是以1.2ASD的电流密度电镀10min，锡厚3-5μm；然后再依次退膜、蚀刻和退锡，在生产板上蚀刻出外层线路；外层AOI，然后检查外层线路的开短路、线路缺口、线路针孔等缺陷,有缺陷报废处理，无缺陷的产品出到下一流程。(8)、阻焊、丝印字符：根据现有技术并按设计要求在生产板上制作阻焊层并丝印字符。(9)、表面处理(沉镍金)：根据现有技术并按设计要求在生产板上做表面处理，阻焊开窗位的铜面和需背钻的通孔通化学原理，在铜层上均匀沉积一定要求厚度的镍层和金层。(10)、成型：根据现有技术并按设计要求锣外形，外型公差+/-0.05mm，制得线路板。(11)、电气性能测试：检测线路板的电气性能，检测合格的线路板进入下一个加工环节；(12)、终检：分别抽测成品的外观、孔铜厚度、介质层厚度、绿油厚度、内层铜厚等，合格的产品即可出货。以上对本专利技术实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本专利技术实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本专利技术实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本专利技术实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本专利技术的限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种钻直角槽孔的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、先在直角槽孔相应位置的直角相交处钻一个孔径小于除批锋孔的预设孔；S2、然后在直角槽孔相应位置的一边钻出第一槽孔；S3、而后在直角槽孔相应位置的另一边钻出第二槽孔，第二槽孔与第一槽孔相连形成直角槽孔；S4、最后分别在直角槽孔的两边和直角相交处钻除批锋孔。

【技术特征摘要】
1.一种钻直角槽孔的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、先在直角槽孔相应位置的直角相交处钻一个孔径小于除批锋孔的预设孔；S2、然后在直角槽孔相应位置的一边钻出第一槽孔；S3、而后在直角槽孔相应位置的另一边钻出第二槽孔，第二槽孔与第一槽孔相连形成直角槽孔；S4、最后分别在直角槽孔的两边和直角相交处钻除批锋孔。2.根据权利要求1所述的钻直角槽孔的方法，其特征在于，步骤S1中，所述预设孔与直角相交处的内侧相交。3.根据权利要求1所述的钻直角槽孔的方法，其特征在于，步骤S1中，所述预设孔的孔径比除批锋孔的孔径小0.1mm。4.根据权利要求1所述的钻直角槽孔的方法，其特征在于，步骤S4中，三个...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢国瑜，孙利刚，龚振军，常艳华，
申请(专利权)人：大连崇达电子有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁,21