一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统，包括高温除尘器、余热锅炉、低温换热器、除氧器、除盐水箱、加热炉、减温减压装置、蒸汽过热器及减压装置；本实用新型专利技术使用余热热锅炉高效回收焦炉荒煤气的热量，生产多参数的蒸汽供高压发电用户及低压蒸汽用户使用,并实现工艺系统内部蒸汽循环利用，达到节能目的；同时，保障余热回收工艺系统无间断运行且不影响焦炉安全生产。

【技术实现步骤摘要】
一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统
本技术涉及焦炉荒煤气余热利用
，尤其涉及一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统。
技术介绍
焦化工艺流程本质上是以碳元素流为主体脉络的工业流程，因此解决碳元素流的节能降耗对于优化焦化工艺流程具有重大意义。焦炭生产过程中的热量支出主要由红焦从焦炉中带出的950～1050℃高温余热、焦炉荒煤气带出的650～750℃中温余热、焦炉烟道废气带出的180～250℃低温余热以及炉体表面热损失四部分组成。其中，焦炉荒煤气带出的650～750℃中温余热占焦炉热支出的37％，高效回收这部分热量对焦化企业二次能源回收利用尤为重要，但焦炉荒煤气成分极为复杂、极易凝结析出附着在换热装置内并发生石墨化效应。目前，主要采用上升管汽化冷却装置、HYWHR技术等回收焦炉荒煤气余热，但热回收效率低、产品种类单一、易发生焦炉上升管漏水到焦炉炭化室等现象，影响焦炉安全生产。
技术实现思路
本技术提供了一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统，使用余热热锅炉高效回收焦炉荒煤气的热量，生产多参数的蒸汽供高压发电用户及低压蒸汽用户使用,并实现工艺系统内部蒸汽循环利用，达到节能目的；同时，保障余热回收工艺系统无间断运行且不影响焦炉安全生产。为了达到上述目的，本技术采用以下技术方案实现：一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统，包括高温除尘器、余热锅炉、低温换热器、除氧器、除盐水箱、加热炉、减温减压装置、蒸汽过热器及减压装置；所述余热锅炉由汽包及分别通过上升管、下降管与汽包连接的蒸汽换热器A、蒸汽换热器B；高温除尘器的荒煤气输入端连接焦炉的集气管，高温除尘器的荒煤气输出端连接余热锅炉中的蒸汽换热器A及蒸汽换热器B；除盐水箱的除盐水输出端通过除氧给水泵连接除氧器的除盐水输入端，除氧器的锅炉给水输入端通过锅炉给水泵连接低温换热器的锅炉给水输出端，低温换热器的锅炉给水输入端连接汽包；低温换热器的导热油输入端连接加热炉的导热油输出端，低温换热器的导热油输出端连接加热炉的导热油输入端；汽包的饱和蒸汽输出端同时连接减温减压装置和蒸汽过热器的饱和蒸汽输入端，减温减压装置的减温水输入端连接锅炉给水泵出口管道；减温减压装置的低压蒸汽输出端连接低压蒸汽用户；蒸汽过热器设干熄炉循环气体入口，蒸汽过热器的高压过热蒸汽输出端连接高压发电用户，蒸汽过热器的高压过热蒸汽输出端通过减压装置连接蒸汽换热器A和蒸汽换热器B。所述蒸汽换热器A设荒煤气出、入口压差监测装置，蒸汽换热器A和蒸汽换热器B之间的荒煤气输入管道上设切换阀，蒸汽换热器A的上升管、下降管上分别设截断阀；荒煤气出、入口压差监测装置与切换阀、截断阀联锁控制。所述高温除尘器的下方设灰仓。所述加热炉采用煤气加热。所述蒸汽换热器A、蒸汽换热器B的排污水输出端通过定期排污膨胀器连接排污井。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1)将焦炉荒煤气引出至余热锅炉进行焦炉荒煤气热量回收利用，保障了换热系统与焦炉独立运行；能够高效回收焦炉荒煤气的热量，生产多种参数的蒸汽并实现工艺系统内部蒸汽循环使用，达到节能目的；2)实现了焦炉荒煤气热量无间断回收，不需停产清焦，能够最大限度的避免蒸汽换热因结焦爆管的可能性；并能够持续为蒸汽用户提供蒸汽；3)充分了利用了自产550℃低压过热蒸汽作为烧焦热源，提高蒸汽循环利用率，清焦效果好、速度快、避免机械清焦对换热管的损伤，同时节约了能源；4)换热系统与焦炉独立运转，互不影响，且能与多种生产规模的焦炉配套使用；5)在线监测换热管内结焦情况，实现蒸汽换热器A、B间自动切换；6)提高干熄炉循环气体利用率；7)系统内水循环效率高，降低了外网供水量。附图说明图1是本技术所述一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统的结构示意图。图中：1.焦炉2.高温除尘器3.除盐水箱4.除氧给水泵5.除氧器6.锅炉给水泵7.低温换热器8.上升管9.下降管10.定期排污膨胀器11.排污井12.灰仓13.余热锅炉14.减温减压装置15.蒸汽过热器16.加热炉17.减压装置18.蒸汽换热器A19.蒸汽换热器B20.汽包具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明：如图1所示，本技术所述一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统，包括高温除尘器2、余热锅炉13、低温换热器7、除氧器5、除盐水箱3、加热炉16、减温减压装置14、蒸汽过热器15及减压装置17；所述余热锅炉13由汽包20及分别通过上升管8、下降管9与汽包20连接的蒸汽换热器A18、蒸汽换热器B19；高温除尘器2的荒煤气输入端连接焦炉1的集气管，高温除尘器2的荒煤气输出端连接余热锅炉13中的蒸汽换热器A18及蒸汽换热器B19；除盐水箱3的除盐水输出端通过除氧给水泵4连接除氧器5的除盐水输入端，除氧器5的锅炉给水输入端通过锅炉给水泵6连接低温换热器7的锅炉给水输出端，低温换热器7的锅炉给水输入端连接汽包20；低温换热器7的导热油输入端连接加热炉16的导热油输出端，低温换热器7的导热油输出端连接加热炉16的导热油输入端；汽包20的饱和蒸汽输出端同时连接减温减压装置14和蒸汽过热器15的饱和蒸汽输入端，减温减压装置14的减温水输入端连接锅炉给水泵6出口管道；减温减压装置14的低压蒸汽输出端连接低压蒸汽用户；蒸汽过热器15设干熄炉循环气体入口，蒸汽过热器15的高压过热蒸汽输出端连接高压发电用户，蒸汽过热器15的高压过热蒸汽输出端通过减压装置17连接蒸汽换热器A18和蒸汽换热器B19。所述蒸汽换热器A18设荒煤气出、入口压差监测装置，蒸汽换热器A18和蒸汽换热器B19之间的荒煤气输入管道上设切换阀，蒸汽换热器A18的上升管8、下降管9上分别设截断阀；荒煤气出、入口压差监测装置与切换阀、截断阀联锁控制。所述高温除尘器2的下方设灰仓12。所述加热炉16采用煤气加热。所述蒸汽换热器A18、蒸汽换热器B19的排污水输出端通过定期排污膨胀器10连接排污井11。本技术所述一种焦炉荒煤气高温段热量高效回收系统的工艺过程如下：1)来自焦炉的650～750℃荒煤气由焦炉1的上升管进入集气管，烟尘聚集后进入高温除尘器2进行除尘，除尘后的荒煤气进入余热锅炉13进行换热，除尘后的灰渣进入灰仓12后外排；2)荒煤气进入余热锅炉13中的蒸汽换热器A18进行换热，保持荒煤气进口温度约为650℃、平均流速25～40m/s、换热管金属壁温330℃；换热后低温荒煤气进入其他工段进行低温段热量回收；3)同时，除盐水箱3中的常温除盐水经除氧给水泵4进入除氧器5后温度达到104℃，104℃的除氧给水一路经锅炉给水泵6进入低温换热器7，与加热炉16产生的300℃导热油换热后温度达到210℃；另一路送至减温减压装置14作为减温水使用；4)210℃的锅炉给水进入汽包20后，经下降管9进入蒸汽换热器A18，通过热量交换，变成汽水混合物后经上升管8进入汽包20中进行汽液分离，产生的高温高压饱和蒸汽(蒸汽压力10～13MPa，蒸汽温度311～331℃)可进入蒸汽过热器15进行过热后送至高压发电用户、进入减压装置17减压后送入蒸汽换热器A18、蒸汽换热器B19进行烧焦，或进入减温减压装置14进行减温、减压后送至各低压蒸汽用户；5)在线监测蒸汽换热器A18的荒煤气进出口压差，当压差达到1.5K本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统，其特征在于，包括高温除尘器、余热锅炉、低温换热器、除氧器、除盐水箱、加热炉、减温减压装置、蒸汽过热器及减压装置；所述余热锅炉由汽包及分别通过上升管、下降管与汽包连接的蒸汽换热器A、蒸汽换热器B；高温除尘器的荒煤气输入端连接焦炉的集气管，高温除尘器的荒煤气输出端连接余热锅炉中的蒸汽换热器A及蒸汽换热器B；除盐水箱的除盐水输出端通过除氧给水泵连接除氧器的除盐水输入端，除氧器的锅炉给水输入端通过锅炉给水泵连接低温换热器的锅炉给水输出端，低温换热器的锅炉给水输入端连接汽包；低温换热器的导热油输入端连接加热炉的导热油输出端，低温换热器的导热油输出端连接加热炉的导热油输入端；汽包的饱和蒸汽输出端同时连接减温减压装置和蒸汽过热器的饱和蒸汽输入端，减温减压装置的减温水输入端连接锅炉给水泵出口管道；减温减压装置的低压蒸汽输出端连接低压蒸汽用户；蒸汽过热器设干熄炉循环气体入口，蒸汽过热器的高压过热蒸汽输出端连接高压发电用户，蒸汽过热器的高压过热蒸汽输出端通过减压装置连接蒸汽换热器A和蒸汽换热器B。

【技术特征摘要】
1.一种焦炉荒煤气热量无间断回收系统，其特征在于，包括高温除尘器、余热锅炉、低温换热器、除氧器、除盐水箱、加热炉、减温减压装置、蒸汽过热器及减压装置；所述余热锅炉由汽包及分别通过上升管、下降管与汽包连接的蒸汽换热器A、蒸汽换热器B；高温除尘器的荒煤气输入端连接焦炉的集气管，高温除尘器的荒煤气输出端连接余热锅炉中的蒸汽换热器A及蒸汽换热器B；除盐水箱的除盐水输出端通过除氧给水泵连接除氧器的除盐水输入端，除氧器的锅炉给水输入端通过锅炉给水泵连接低温换热器的锅炉给水输出端，低温换热器的锅炉给水输入端连接汽包；低温换热器的导热油输入端连接加热炉的导热油输出端，低温换热器的导热油输出端连接加热炉的导热油输入端；汽包的饱和蒸汽输出端同时连接减温减压装置和蒸汽过热器的饱和蒸汽输入端，减温减压装置的减温水输入端连接锅炉给水泵出口管道；减温减压装置的低压蒸汽输出端连接低压蒸...

【专利技术属性】
技术研发人员：付立欣，许桂瑛，金基浩，李桦，蒋富，何玉涛，肖丽，任众，李旭东，
申请(专利权)人：中冶焦耐大连工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁,21