动力车辆制动盘制造技术

本实用新型专利技术提供一种动力车辆制动盘，其主要包括有：由铝、铝镁或钛等轻质合金一体成型的本体，及两个具有多孔隙环状的三维陶质骨架所构成，本体中心具有轴心，本体两面具有环绕该轴心的摩擦面，两个摩擦面上各设有与本体一起成型的三维陶质骨架，且该三维陶质骨架的孔隙内填满轻质合金者，具有连续复合强度、高效率及高品质的功效。

【技术实现步骤摘要】
动力车辆制动盘
本技术涉及一种动力车辆制动盘，属与车辆摩擦制动元件
，特别具有连续复合强度、高效率及高品质的轻量复合动力车辆制动盘的功效。
技术介绍
如今，全球各地的燃油、环保法规日趋严格，为了改善燃油效率、减少二氧化碳排放量，汽车必须不断的进行轻量化。汽车轻量化一直是一个热门话题，汽车轻量化的概念便是在确保汽车的强度、刚度、模态以及安全功用的前提下，尽可能地下降汽车的整体质量，然后提升汽车的动力性和操控性，减少燃料耗损，降低排气污染。为解决轻量化车辆的需求，未来车用材料的应用，预期可分为三个方向：高强度钢材、轻质材料（铝/镁/超高强度钢材等）及碳纤维材料。目前汽车的车体几乎都是钢板，一台车上的轻量化材料大概只占三成左右，在材料改变进程上，现阶段以高强度钢及铝合金的发展较为快速，其他还有陶瓷、塑料、玻璃纤维或碳纤维复合材料(CarbonFiberReinforcedPolymer;CFRP)等。根据McKinsey的研究指出，至2030年，一台车上所使用的轻量化材料将可高达七成，而以先进高强度钢板、铝合金及树脂材料的使用比重增速最为明显。以铝合金为例，铝合金是汽车轻量化过程中使用最多的材料，全球铝材料的市场规模呈逐年递增的趋势，预估可从2012年的211亿美元成长至2019年的564亿美元，年复合成长率高达17.7%。会有这么高的成长，主要是由于铝合金材料具有质轻、可回收和易成形的特点。根据实测，铝制的车架可比钢制车架减重达30~40%，其中铝制发动机可减重30%，铝制散热器比铜制会再减轻20~40%，汽车铝轮毂也能减重30%，因此现阶段铝合金材料似乎是汽车轻量化理想的材料。关于燃油汽车来说，轻量化最直接的利益便是下降油耗，减少排放，降低空气污染。相较于传统的燃油汽车，电动车关于轻量化的需求更多，车辆轻了，就能够多装点电池，续航旅程就更长了。除轻量化外，常见的车辆的制动盘，为提高刹车效率就必须提高制动盘和刹车碟片的摩擦力，但是车辆遇到连续下坡或紧急刹车的情况时，因连续摩擦所产生的高温，相对的制动盘温度升高会形成刹车打滑或咬死现象，所以制动盘必须加强本身的冷却能力，而以轻质合金及陶瓷基所构成的复合制动盘，乃应运而生。如中国台湾专利M404157号“多孔性介质散热制动盘通风碟”(2011年05月21日专利公告资料参照)，其包括一制动盘通风碟设有两摩擦板及两摩擦板中央间隔的空间，该间隔的空间依放射状得设有数导流部连接该两摩擦板，数导流部间形成数通风管道，该数通风管道得设有多孔性介质散热金属，可以有效增加散热空气的接触面积，而车轮的心轴设成空心，强制送风的气流经该心轴及该心轴周面的缺槽，而由该数通风管道呈现放射状往该制动盘通风碟通过该多孔性介质散热金属而排放至外部，以达强制送风。中国专利CN102581259A“陶瓷柱形阵列状阵列增强金属复合材料及其制备方法”，其柱状陶瓷是单根支柱，必须一根根固定在铸腔内后，才能进行浇注与金属复合成复合材料。中国专利CN103104638A“一种用于高速列车的金属/陶瓷复合材料制动盘”，该制动盘包括金属基体，排列在金属基体内的陶瓷块，该金属基体上有通风槽，其特征在于：所述陶瓷块由按一定规则排列的陶瓷柱形阵列和陶瓷衬底构成联体的陶瓷素坏烧结得到，所述的陶瓷柱形阵列和陶瓷衬底为同一材质，为SiC，Al2O3，B4C，Si3N4，Ti3SiC2，TiB2中的一种单相或复相陶瓷。中国专利CN103939509A“一种用于轨道车辆的Al/SiC和Cu/SiC复合材料摩擦副及其制备方法”，其包括Al/Sic制动盘、Cu/Sic闸片，闸片通过背板接到轨道车辆的制动夹钳上，制动盘通过安装孔固装在轨道车辆的轮毂或车轮上，闸片的摩擦面抵靠在制动盘的摩擦面上，其特征在于:所述制动盘的摩擦面嵌有网络碳化硅陶瓷骨架，所述制动盘另一侧面的圆周方向上设有若干散热筋；所述闸片的摩擦面嵌有网络碳化硅陶瓷骨架，背面由若干散热片和基体组成，所述的散热筋的中部设有贯穿所述制动盘的通风槽;所述的碳化硅陶瓷骨架占碳化硅陶瓷/铝合金复合材料体积百分比为10-50vol.%,占制动盘整体的体积百分比为5~40vol.%;所述的碳化硅陶瓷骨架占碳化硅陶瓷/铜合金复合体积百分比为10~50vol.%,占闸片整体的体积百分比为5~40vol.%，所述制动盘中嵌入的网络碳化硅陶瓷片厚度为5~15mm;所述闸片⑴中嵌入的网络碳化硅陶瓷片厚度为5~18mm。如前所述，陶瓷增强金属基复合材料，特别是具有多孔隙结构的碳化硅陶瓷增强铝基、铜基等金属复合材料，用于高速车辆的摩擦元件，可显著减少簧下重量、实现轻量化。碳化硅陶瓷具有高模量、高耐磨、高强度和低密度等优异性能，而金属材料则具有良好的轫性，将碳化硅制成多孔隙陶瓷骨架，再和金属进行复合，制成的金属陶瓷复合材料既可以在发挥碳化硅陶瓷的高硬度、高耐磨、高耐热，又可以充分发挥金属材料的高韧性、良好的导热性等优点，因此是一种理想的摩擦材料。制动盘的摩擦面采用Al/Sic复合材料，在制动过程中碳化硅陶瓷形成硬的微突体起到承载作用，抑制了铝合金的塑性变形和高温软化，可显著提高复合材料的高温摩擦性能。即使摩擦热产生的高温使得铝发生软化，甚至熔化，由于孔隙中的铝受到骨架的限制，在剪切力的作用下铝基体也难以产生严重的粘着磨损，从而避免了粘结。在先前技术中，陶瓷增强体的形状很多，包括颗粒、纤维、晶须、多孔或三维网材等。其中颗粒、纤维和晶须增强相为最常见的增强体，但其与金属复合形成非连续介面，增强相在制动过程中易脱落而大大降低复合材料的性能。三维网材陶瓷增强金属基复合材料则由于网材陶瓷的闭孔问题得不到有效解决，难以铸造成无缺陷的产品而受极大限制。
技术实现思路
本技术的主要目的在于解决上述问题，并提供一种具有连续复合强度、高效率及高品质的轻量复合动力车辆制动盘，本技术所运用的方法主要包括三维网材制备、陶质浆料制备、粘结剂制备、三维陶质骨架制备、轻质合金制备及轻量复合制动盘制备：三维网材制备，将聚胺脂类高分子经发泡成三维孔隙的泡棉后，再切割成预定形状、大小尺寸、厚度，必要时再经表面处理备用；粘结剂制备，将按比例调配的磷酸或磷酸盐、氢氧化铝及水经搅拌及加热反应成为溶胶备用；陶质浆料制备，将按比例调配的氧化铝、氢氧化铝、硅酸盐系高岭土及碳化硅或刚玉氧化铝混合均匀成粉状原料，将前述制备完成的粘结剂加入按比例的水并搅拌均匀，再加入前述粉状原料，并搅拌成粘稠状陶质浆料备用；三维陶质骨架制备，将陶质浆料倒入三维陶质骨架自动成型设备内，将三维网材置于输送装置上，经注浆含浸挤压吸取浆料程序，挤压排除三维网材上多余浆料程序，将三维网材翻转一百八十度，再次经注浆含浸挤压吸取浆料程序，及排除三维网材上多余浆料程序，再经吹吸三维网材程序，使陶质浆料分布均匀，经确认三维孔隙通畅后，移入连续反应固化程序，将三维网材固化成一定强度的陶质骨架胚体，最后再行烧结程序，加热烧结强化后，再经降温冷却成三维陶质骨架备用；轻质合金制备，将铝、铝镁或钛等轻质合金加热熔解成轻质合金汤，以备热压供料；轻量复合制动盘制备，将三维陶质骨架固定于制动盘金属模具内，推入真空气氛加压含浸复合成型机加热区内预热金属模具，当金属模具预热完成本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种动力车辆制动盘，其特征在于，主要包括有：由铝、铝镁或钛的轻质合金一体成型的本体，及两片具有多孔隙环状的三维陶质骨架所构成；本体中心具有轴心，本体两面具有环绕该轴心的摩擦面，两个摩擦面上各设有与本体一起成型的三维陶质骨架，且该三维陶质骨架的孔隙内填满轻质合金。

【技术特征摘要】
2017.06.30 CN 2017207827086;2017.06.30 CN 201710521.一种动力车辆制动盘，其特征在于，主要包括有：由铝、铝镁或钛的轻质合金一体成型的本体，及两片具有多孔隙环状的三维陶质骨架所构成；本体中心具有轴心，本体两面具有环绕该轴心的摩擦面，两个摩擦面上各设有与本体一起成型的三维陶质骨架，且该三维陶质骨架的孔隙内填满轻...

【专利技术属性】
技术研发人员：秦文隆，
申请(专利权)人：秦文隆，
类型：新型
国别省市：中国台湾,71