汽车电池托盘检具制造技术

汽车电池托盘检具，包括上、下两层检测板，二者在竖向上的间隔空间用于容纳并定位待检电池托盘，上层检测板、下层检测板上分别设有上检测杆、下检测杆；上检测杆、下检测杆的测头均朝向待检电池托盘，且二者的测头分别位于待检电池托盘的上、下两侧；上检测杆的数量和位置与所述待检电池托盘上端面上的孔的数量和位置相匹配，下检测杆的数量和位置与所述待检电池托盘下端面上的孔的数量和位置相匹配；每一个上检测杆、下检测杆均配设有位置传感器，通过上检测杆、下检测杆朝向所述待检电池托盘上的待检测孔移动，触发或不触发相对应的位置传感器来检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。本实用新型专利技术可有效检测电池托盘上孔的位置度。

Car battery tray checker

A car battery tray inspection tool, including the upper and lower two layers of detection board, two in the vertical spaced space for accommodating and locating the battery tray, the upper detection board, the lower detection board are respectively provided with the upper detection lever, the lower detection lever, and the measuring head of the upper detection lever and the lower detection lever all toward the battery tray to be checked, and the two head of the measuring head. The number and position of the upper detection lever match the number and position of the holes on the battery tray to be inspected, the number and position of the lower detection lever match with the number and position of the holes on the bottom end face of the battery tray to be inspected, each upper detection rod and the lower detection lever. The position sensor is equipped with a position sensor, and the position of the hole on the end face and the lower end face of the battery tray is detected by the moving of the upper detection rod and the lower detection rod toward the waiting test hole on the battery tray. The utility model can effectively detect the position of the upper hole of the battery tray.

【技术实现步骤摘要】
汽车电池托盘检具
本技术涉及汽车配件检具
，具体涉及汽车电池托盘检具。
技术介绍
汽车电池托盘除了能够放置蓄电池还能固定蓄电池，现有的电池托盘多采用注塑体成型，不仅体积小，而且防锈、耐腐蚀性能增强。电池托盘上的孔有很多，主要是用来安装电池和电池托盘，因此对孔的位置度要求很高，但是注塑件在注塑成型时,由于一些外在内在的影响,注塑件的形状可能会发生变化,造成孔的位置度不合格,因此需要一种检具来检测每一个注塑件孔位是否合格,以提高产品质量。
技术实现思路
本申请人针对现有技术中的上述缺点进行改进，提供一种汽车电池托盘检具，其可以检测电池托盘上孔的位置度，且检测方便可靠。本技术的技术方案如下：汽车电池托盘检具，包括上、下两层检测板，二者在竖向上的间隔空间用于容纳并定位待检电池托盘，其中，上层检测板、下层检测板上分别设有上检测杆、下检测杆，上检测杆、下检测杆的测头均朝向所述待检电池托盘，且二者的测头分别位于所述待检电池托盘的上、下两侧；上检测杆的数量和位置与所述待检电池托盘上端面上的孔的数量和位置相匹配，下检测杆的数量和位置与所述待检电池托盘下端面上的孔的数量和位置相匹配；每一个上检测杆、下检测杆均配设有位置传感器，通过上检测杆、下检测杆朝向所述待检电池托盘上的待检测孔移动，触发或不触发相对应的位置传感器来检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。其进一步技术方案为：所述上层检测板相对于下层检测板可上下移动地设置；上层检测板设有通孔，中空的弹簧座固装在上层检测板的上端面上，弹簧座的中部孔与所述通孔同心设置且二者轴向贯通形成贯通孔，上检测杆可滑动地穿过所述贯通孔；弹簧套设在上检测杆的外周，弹簧的上端与弹簧座连接，弹簧的下端连接在上检测杆上；弹簧座背离所述待检电池托盘的一侧设有接近开关，接近开关为针对上检测杆配设的所述位置传感器，当上检测杆向上伸出所述贯通孔时，接近开关被触发。所述下层检测板上固设有气缸一和支座，气缸一的活塞杆通过连接板与下检测杆连接，支座设有通孔，下检测杆可滑动地穿过所述通孔；气缸一的缸体上设有上、下两个电磁接近开关，分别用于检测气缸一的活塞杆的伸出或复位是否到位，气缸一的缸体上部的电磁接近开关为针对下检测杆配设的所述位置传感器。所述上层检测板包括相互独立的左、右两块检测分板，两块所述检测分板相对于下层检测板均可上下移动地设置。所述下层检测板上设有多根导向柱，导向柱下端固定在下层检测板上，导向柱上端滑动穿过上层检测板后与安装板固接，气缸二的活塞杆向下滑动穿过安装板后与上层检测板连接，气缸二的缸体固装在安装板上。所述下层检测板固设在机架上，上层检测板与下层检测板的竖向间隔空间内设有支撑轨，支撑轨用于承载装载有所述待检电池托盘的输送板。所述支撑轨包括两侧的滚轮条，两个滚轮条相向的一面上可转动地支撑有多个滚轮，输送板的底部两侧设有长形条，长形条正对滚轮设置；气缸三的缸体固装在下层检测板上，气缸三的活塞杆与支板连接，支板固装在机架上，且支板位于下层检测板的下方，支板上固装有多根导杆，导杆上端滑动穿过下层检测板后与滚轮条固接。所述上层检测板与下层检测板的竖向间隔空间带有开口，所述开口的外侧设有与所述开口衔接的输送机构，所述输送机构包括输送支架，输送支架上固装有气缸四，气缸四的活塞杆端设有竖向卡柱，输送板朝向气缸四的一端设有可与竖向卡柱接合或脱离的连接孔，输送支架上设有轨道，输送板可在轨道上移动，气缸四驱动装载有所述待检电池托盘的输送板沿着轨道往返移动，将所述待检电池托盘输送至支撑轨上或送回输送支架上。所述轨道包括两侧的滚轮条，两个滚轮条相向的一面上可转动地支撑有多个滚轮，输送板的底部两侧设有长形条，长形条正对滚轮设置。所述下层检测板上设有多个回转气缸，回转气缸的活塞杆连接有压紧块。本技术的技术效果：1、通过上、下两层检测板其二者上检测组件的设置，可对待检电池托盘的上下端面的上的孔的位置度进行检测，包括盲孔与通孔的检测，相对于传统的单面检测，提高了检测的效率，且扩大了孔的检测范围，提到了检具的适用范围。2、上检测板采用两块检测分板，由此，可对电池托盘分左、右两部分进行检测，这样可以用两个小气缸进行驱动，方便气缸的选型，且还可以节省用料。3、上检测板上的检测组件采用上检测板整体升降、弹簧复位的方式，不仅节省了气缸的适用，且提高了检测的效率，方便整个检测组件的安装，不同的孔使用不同类型的接近开关进行检测。4、通过将上、下检测板竖向间隔空间的支撑轨设置为可升降的结构，并且配设输送结构，能够实现装载有待检电池图托盘向检具的自动输送，实现了检具的自动化操作。附图说明图1为本技术的立体结构示意图，图中，在输送机架和下层检测板上均示出了输送板。图2为本技术的主视结构示意图。图3为本技术拆除机架后的立体结构示意图，图中，输送板被输送至上、下层检测板之间。图4为图3中A部放大图。图5为图3中B部放大图。图6为设置在上层检测板上的检测组件的立体图。图7为图6的中剖视图。图8为设置在下层检测板上的检测组件的立体图。图9为支撑轨与下层检测板、气缸三的装配结构示意图。其中：1、上层检测板；101、检测分板；2、下层检测板；3、上检测杆；4、下检测杆；5、弹簧座；6、弹簧；7、接近开关；8、气缸一；9、支座；10、连接板；11、电磁接近开关；12、导向柱；13、安装板；14、气缸二；15、机架；16、支撑轨；1601、滚轮条；1602、滚轮；17、输送板；1701、长形条；1702、连接孔；18、气缸三；19、支板；20、导杆；21、输送支架；22、气缸四；2201、竖向卡柱；23、轨道；24、回转气缸；25、压紧块；26、直线轴承；27、横向连杆；28、限位块。具体实施方式下面结合附图，说明本技术的具体实施方式。见图1、图2，本技术包括上、下两层检测板，二者在竖向上的间隔空间用于容纳并定位待检电池托盘，其中，上层检测板1、下层检测板2上分别设有上检测杆3、下检测杆4，上检测杆3、下检测杆4的测头均朝向所述待检电池托盘，且二者(即上检测杆3、下检测杆4)的测头分别位于所述待检电池托盘的上、下两侧；上检测杆3的数量和位置与所述待检电池托盘上端面上的孔的数量和位置相匹配，下检测杆4的数量和位置与所述待检电池托盘下端面上的孔的数量和位置相匹配；每一个上检测杆3、下检测杆4均配设有位置传感器，通过上检测杆3、下检测杆4朝向所述待检电池托盘上的待检测孔移动，触发或不触发相对应的位置传感器来检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。所述“测头”指的是在所述待检电池托盘端面上的孔的位置度合格下，上检测杆3、下检测杆4上可与所述待检电池托盘端面上的孔接合的一端，若所述待检电池托盘端面上的孔的位置度不合格，则所述“测头”因与所述待检电池托盘端面上的孔发生错位而无法接合，通过上检测杆3、下检测杆4的“测头”与所述待检电池托盘端面上的孔接合或不接合，由此触发或不触发相对应的位置传感器即可检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。见图3、图4、图6、图7，所述上层检测板1相对于下层检测板2可上下移动地设置；上层检测板1设有通孔，中空的弹簧座5固装在上层检测板1的上端面上，弹簧座5的中部孔与所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.汽车电池托盘检具，其特征在于：包括上、下两层检测板，二者在竖向上的间隔空间用于容纳并定位待检电池托盘，其中，上层检测板(1)、下层检测板(2)上分别设有上检测杆(3)、下检测杆(4)，上检测杆(3)、下检测杆(4)的测头均朝向所述待检电池托盘，且二者的测头分别位于所述待检电池托盘的上、下两侧；上检测杆(3)的数量和位置与所述待检电池托盘上端面上的孔的数量和位置相匹配，下检测杆(4)的数量和位置与所述待检电池托盘下端面上的孔的数量和位置相匹配；每一个上检测杆(3)、下检测杆(4)均配设有位置传感器，通过上检测杆(3)、下检测杆(4)朝向所述待检电池托盘上的待检测孔移动，触发或不触发相对应的位置传感器来检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。

【技术特征摘要】
1.汽车电池托盘检具，其特征在于：包括上、下两层检测板，二者在竖向上的间隔空间用于容纳并定位待检电池托盘，其中，上层检测板(1)、下层检测板(2)上分别设有上检测杆(3)、下检测杆(4)，上检测杆(3)、下检测杆(4)的测头均朝向所述待检电池托盘，且二者的测头分别位于所述待检电池托盘的上、下两侧；上检测杆(3)的数量和位置与所述待检电池托盘上端面上的孔的数量和位置相匹配，下检测杆(4)的数量和位置与所述待检电池托盘下端面上的孔的数量和位置相匹配；每一个上检测杆(3)、下检测杆(4)均配设有位置传感器，通过上检测杆(3)、下检测杆(4)朝向所述待检电池托盘上的待检测孔移动，触发或不触发相对应的位置传感器来检测所述待检电池托盘上端面、下端面的孔的位置度。2.按权利要求1所述的汽车电池托盘检具，其特征在于：所述上层检测板(1)相对于下层检测板(2)可上下移动地设置；上层检测板(1)设有通孔，中空的弹簧座(5)固装在上层检测板(1)的上端面上，弹簧座(5)的中部孔与所述通孔同心设置且二者轴向贯通形成贯通孔，上检测杆(3)可滑动地穿过所述贯通孔；弹簧(6)套设在上检测杆(3)的外周，弹簧(6)的上端与弹簧座(5)连接，弹簧(6)的下端连接在上检测杆(3)上；弹簧座(5)背离所述待检电池托盘的一侧设有接近开关(7)，接近开关(7)为针对上检测杆(3)配设的所述位置传感器，当上检测杆(3)向上伸出所述贯通孔时，接近开关(7)被触发。3.按权利要求1所述的汽车电池托盘检具，其特征在于：所述下层检测板(2)上固设有气缸一(8)和支座(9)，气缸一(8)的活塞杆通过连接板(10)与下检测杆(4)连接，支座(9)设有通孔，下检测杆(4)可滑动地穿过所述通孔；气缸一(8)的缸体上设有上、下两个电磁接近开关(11)，分别用于检测气缸一(8)的活塞杆的伸出或复位是否到位，气缸一(8)的缸体上部的电磁接近开关(11)为针对下检测杆(4)配设的所述位置传感器。4.按权利要求2所述的汽车电池托盘检具，其特征在于：所述上层检测板(1)包括相互独立的左、右两块检测分板(101)，两块所述检测分板(101)相对于下层检测板(2)均可上下移动地设置。5.按权利要求2或4所述的汽车电池托盘检具，其特征在于：所述下层检测板(2)上设有多根导向柱(12)，导向柱(12)下端固定在下...

【专利技术属性】
技术研发人员：盛卫锋，常祥，曹丕宇，周德强，王华，
申请(专利权)人：江南大学，
类型：新型
国别省市：江苏,32