一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法技术

本发明专利技术公开了一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，具体是将长石、石英、滑石、方解石及纳米氧化铝制成的釉浆涂敷在陶瓷素坯表面，得到施釉陶瓷素坯，将施釉素坯干燥后与石墨基复合材料一起置于马弗炉中烧制，最后得到具有仿钧红釉呈色效果的钧瓷产品。本发明专利技术将含铜的石墨基复合材料与施釉陶瓷素坯一起置于马弗炉中，在空气气氛条件下，利用烧制过程中石墨的不充分燃烧产生还原性一氧化碳，同时还利用烧制过程中产生的铜蒸汽，通过原位气相沉积法制备得到釉质莹润的仿钧红釉，解决了传统钧红釉需要在釉料中添加铜元素化合物及需要还原性气氛的问题，并降低了仿钧红釉的釉烧温度及制备成本，实现仿钧红釉制备环保节能的目的。

【技术实现步骤摘要】
一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法
本专利技术涉及传统陶瓷制备
，具体涉及一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法。
技术介绍
钧瓷作为宋代五大名瓷的代表之一，经过时代变迁仍闻名于世，这得益于其丰富的窑变、开片及玉质感的釉质。仿钧红釉作为钧瓷釉的典型代表，至今仍被陶瓷爱好者视为瑰宝。目前普遍认为仿钧红釉呈色主要依靠铜元素的低价态，因此烧制仿钧红釉均需要在还原气氛且釉烧温度在1300℃附近进行烧制，釉料中均需要含有铜元素化合物。通常是在釉料中掺杂一定比例的含铜化合物的方法引入铜元素，这种情况对含铜化合物的用量和品质要求非常严格，而且每批矿物原料的不同均可能造成烧制失败。此外，这种烧制方法对还原焰的控制要求比较高，稍有不慎就可能出现烟熏、色脏且流釉等缺陷的出现，造成了仿钧红釉烧制成品率较低，不利于仿钧红釉作为日用瓷釉、艺术瓷釉的大批量生产；另一方面，工业上大多采用气烧的方式烧制，烧制过程中产生大量的二氧化碳、一氧化碳、粉尘等，对环境造成了极大污染。因此，很有必要开发出一种新的烧制仿钧红釉的方法，以解决上述弊端。
技术实现思路
为了克服上述现有技术的缺点，本专利技术的目的在于提供一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，能够在保持仿钧红釉莹润如玉的釉质基础上，达到有效降低釉烧温度、节约成本且环保无污染的目的。为了达到上述目的，本专利技术提供了一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，包括如下步骤：步骤1，将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1.0：1.2：2.0的质量比混合后于200r/min的转速下球磨24h，球磨完毕得到浆料，将浆料过180目网孔筛，然后用水将过网孔筛后的浆料比重调制到1.50-1.65g/cm3，调制完毕即得到基础釉浆；其中，所述基础釉料由以下质量百分比的组分组成：钾长石20-25％、钠长石20-25％、石英10-20％、方解石10-25％、滑石5-15％、纳米氧化铝5-15％，上述各组分的质量百分比之和为100％；步骤2，将陶瓷素坯放入马弗炉中，在空气气氛条件下于880℃保温30min，保温完毕后随炉冷却至室温，得到素烧陶瓷坯体；步骤3，将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面，得到施釉陶瓷素坯，将施釉陶瓷素坯于70-80℃下干燥3-5h，干燥完毕得到干燥施釉陶瓷素坯；步骤4，将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料置于马弗炉中，然后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基复合材料的马弗炉中，在空气气氛条件下于1150-1200℃下烧制30-90min，烧制完毕后随炉冷却至室温，即得到所述仿钧红釉。优选的，所述纳米氧化铝的平均粒径为60nm。优选的，所述步骤3中施釉陶瓷素坯的釉层厚度为0.8-1.2mm。优选的，所述步骤4中石墨基复合材料装入刚玉坩埚，然后再将装有石墨基复合材料的刚玉坩埚置于马弗炉中。优选的，所述石墨基复合材料为由鳞片石墨与含铜材料制备而成的复合材料。优选的，所述含铜材料为氧化铜、单质铜或水溶性铜盐中的一种。优选的，所述水溶性铜盐为硝酸铜、硫酸铜或氯化铜中的一种。优选的，当含铜材料为氧化铜或单质铜时，所述石墨基复合材料的制备方法如下：将鳞片石墨和含铜材料按照1：2-5.5的质量比混合，得到复合材料粗料，将复合材料粗料、无水乙醇、刚玉磨料按照1：1：1.5的质量比混合后于300r/min的转速下球磨3h，球磨完毕得到复合材料预混料，将复合材料预混料于80℃下干燥，干燥完毕即得到所述石墨基复合材料。优选的，当含铜材料为水溶性铜盐时，所述石墨基复合材料的制备方法如下：将鳞片石墨和水溶性铜盐按照1：3-5的质量比混合，得到复合材料粗料，将复合材料粗料与去离子水按照1：1.5的质量比混合，然后采用边搅拌边加热的方式在80℃下于150r/min的搅拌速度搅拌6-12h，搅拌完毕即得到所述石墨基复合材料。优选的，所述鳞片石墨的粒径为100μm，所述氧化铜和铜的平均粒径均为1μm。与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：本专利技术提供了一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，该方法是将含铜的石墨基复合材料与施釉陶瓷素坯一起置于马弗炉中，在空气气氛条件下，于1150-1200℃下烧制，利用烧制过程中石墨的不充分燃烧产生还原性一氧化碳，同时还利用烧制过程中产生的铜蒸汽，通过原位气相沉积法将产生的铜蒸气原位沉积在釉层表面，得到釉质莹润的仿钧红釉。此外，本专利技术在基础釉料中创新性的添加了纳米氧化铝，改善了釉烧温度及釉质效果，通过该烧制方法既能有效降低烧制温度，又可以降低污染物的排放量，且由于采用电烧方式，窑炉内部温度场相对均匀，使得烧制成品率相对气烧或柴烧等方式得到明显改善。附图说明图1为本专利技术实施例1烧制出的仿钧红釉效果图；图2为本专利技术实施例2烧制出的仿钧红釉效果图；图3为本专利技术实施例3烧制出的仿钧红釉效果图；图3为本专利技术实施例3烧制出的仿钧红釉效果图；图4为本专利技术实施例4烧制出的仿钧红釉效果图；图5为本专利技术实施例5烧制出的仿钧红釉效果图。具体实施方式为了使本领域技术人员更好地理解本专利技术的技术方案能予以实施，下面结合具体实施例和附图对本专利技术作进一步说明，但所举实施例不作为对本专利技术的限定。下述各实施例中所述实验方法和检测方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可在市场上购买得到。实施例1一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，包括如下步骤：步骤1，按质量百分比称取如下组分：钾长石20％、钠长石20％、石英20％、方解石25％、滑石10％、纳米氧化铝5％，将上述组分混合均匀，得到基础釉料；将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1.0：1.2：2.0的质量比混合后于200r/min的转速下球磨24h，球磨完毕得到浆料，将浆料过180目网孔筛，然后用水将过网孔筛后的浆料比重调制到1.55g/cm3，调制完毕即得到基础釉浆；步骤2，将陶瓷素坯放入马弗炉中，在空气气氛条件下于880℃保温30min，保温完毕后随炉冷却至室温，得到素烧陶瓷坯体；步骤3，将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面，控制釉层厚度为0.8mm，得到施釉陶瓷素坯，将施釉陶瓷素坯放入鼓风干燥箱，在70℃下干燥5h后得到干燥施釉陶瓷素坯；步骤4，将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料装入刚玉坩埚，并将刚玉坩埚放入马弗炉中，随后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基复合材料的马弗炉中，在空气条件下，于1150℃下保温90min，保温过程中，石墨的不充分燃烧产生还原性气氛一氧化碳并伴随产生铜蒸汽，通过原位气相沉积即得到仿钧红釉；其中，石墨基复合材料的制备方法如下：将鳞片石墨和单质铜按照1：3.5的质量比混合，得到复合材料粗料，将复合材料粗料、无水乙醇、刚玉磨料按照1：1：1.5的质量比混合后采用行星球磨混合均匀，然后于300r/min的转速下球磨3h，球磨完毕得到复合材料预混料，将复合材料预混料于80℃下干燥，干燥完毕即得到石墨基复合材料。图1给出采用实施例1的方法制备出的仿钧红釉效果图，该釉层呈现红色，釉层色坐标分别为L*＝39.67，a*＝25.32，b*＝0.55，其中L*代表亮度，a*代表(+红，-绿)，b*代表(+黄，-蓝)，另外，釉层光泽度好、釉质莹本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1.0：1.2：2.0的质量比混合后在200r/min的转速下球磨24h，球磨完毕得到浆料，将浆料过180目网孔筛，然后用水将过网孔筛后的浆料比重调制到1.50‑1.65g/cm3，调制完毕即得到基础釉浆；其中，所述基础釉料由以下质量百分比的组分组成：钾长石20‑25％、钠长石20‑25％、石英10‑20％、方解石10‑25％、滑石5‑15％、纳米氧化铝5‑15％，上述各组分的质量百分比之和为100％；步骤2，将陶瓷素坯放入马弗炉中，在空气气氛条件下于880℃保温30min，保温完毕后随炉冷却至室温，得到素烧陶瓷坯体；步骤3，将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面，得到施釉陶瓷素坯，将施釉陶瓷素坯于70‑80℃下干燥3‑5h，干燥完毕得到干燥施釉陶瓷素坯；步骤4，将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料置于马弗炉中，然后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基复合材料的马弗炉中，在空气气氛条件下于1150‑1200℃下烧制30‑90min，烧制完毕后随炉冷却至室温，即得到所述仿钧红釉。...

【技术特征摘要】
1.一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1.0：1.2：2.0的质量比混合后在200r/min的转速下球磨24h，球磨完毕得到浆料，将浆料过180目网孔筛，然后用水将过网孔筛后的浆料比重调制到1.50-1.65g/cm3，调制完毕即得到基础釉浆；其中，所述基础釉料由以下质量百分比的组分组成：钾长石20-25％、钠长石20-25％、石英10-20％、方解石10-25％、滑石5-15％、纳米氧化铝5-15％，上述各组分的质量百分比之和为100％；步骤2，将陶瓷素坯放入马弗炉中，在空气气氛条件下于880℃保温30min，保温完毕后随炉冷却至室温，得到素烧陶瓷坯体；步骤3，将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面，得到施釉陶瓷素坯，将施釉陶瓷素坯于70-80℃下干燥3-5h，干燥完毕得到干燥施釉陶瓷素坯；步骤4，将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料置于马弗炉中，然后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基复合材料的马弗炉中，在空气气氛条件下于1150-1200℃下烧制30-90min，烧制完毕后随炉冷却至室温，即得到所述仿钧红釉。2.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述纳米氧化铝的平均粒径为60nm。3.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述步骤3中施釉陶瓷素坯的釉层厚度为0.8-1.2mm。4.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述步骤4...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱聪旭，郑直，李济垚，刘新芳，冯铭华，法文君，
申请(专利权)人：许昌学院，
类型：发明
国别省市：河南,41