一种插簧端子的专用模具及其加工方法技术

技术编号:18325066 阅读:25 留言:0更新日期:2018-07-01 02:12
本发明专利技术采用了一种插簧端子的专用模具及其加工方法,插簧端子包括插簧组件与配合组件,插簧组件与配合组件的料带分别为插簧组件料带与配合组件料带,专用模具包括上夹板、上模板与下模板,上夹板、上模板与下模板分别包括插簧组件板块、配合组件板块与组装板块,上模板与下模板处分别形成插簧组件、配合组件的专用通道,并在该专用通道内完成对插簧组件与配合组件的成型,插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈“十”字交叉状分布,于该交汇处前若干工序完成对插簧组件与配合组件的成型,并在该交汇处完成对插簧组件以及配合组件的组装,通过该专用模具的可避免出现的损耗时间、成本、人力的情况,还可减少出错率的出现,提高生产效率。

Special mould for inserting spring terminal and processing method thereof

The invention adopts a special mold for the spring terminal and its processing method. The plug spring terminal includes the spring component and the matching component. The spring component and the matching component are the spring assembly and the matching strip, respectively. The special mold includes the upper splint, the upper plate and the lower die plate, the upper splint, the upper plate and the lower template. Do not include the spring assembly plate, the assembly plate and the assembly plate. The upper template and the lower template form the special channel for the spring assembly and the assembly, and complete the molding of the spring component and the matching component in the special channel. The special channel of the spring assembly and the special channel for the matching component are \ten\. At the intersection, the spring components and the assembly components are formed at the front of the intersection, and the assembly of the spring components and the assembly components can be completed at the intersection. By avoiding the loss time, cost and manpower, the error rate can be reduced and the production efficiency can be improved.

【技术实现步骤摘要】
一种插簧端子的专用模具及其加工方法
本专利技术涉及一种插簧端子的专用模具及其加工方法。
技术介绍
插簧端子是一种同时具备插簧与端子组合件,一般情况下插簧与插片采用配对使用;市面上可见的插簧端子,一般分为一体式插簧端子与组合式插簧端子两种,其中组合式插簧端子一般包括插簧组件与配合组件等部分,插簧组件可分为插簧与端子两部分组成;对于生产方面,大多数厂家对于这种插簧端子的生产,一般采用模具成型,且采用多道工序、多工位、或者是多副模具同时进行,而每副模具只针对插簧端子中的插簧组件或配合组件单独成型,最后为通过一台具备组装功能的模具,实现对插簧组件与配合组件进行组装,然而通过上述方式投入生产会出现耗时,损耗成本、人力的情况。
技术实现思路
本专利技术为了解决现有技术中存在的不足,提供了可采用单副模具对插簧端子进行生产的一种插簧端子的专用模具及其加工方法。为实现上述目的,本专利技术采用一种插簧端子的加工方法,通过多工序、多工位完成对插簧端子中的插簧组件与配合组件的成型,并采用可供插簧组件与配合组件成型的料带,分别送入专用模具内,并通过该专用模具内可实现对单个插簧组件或配合组件成型的料带对单个组件的成型的定距,所述可供插簧组件与配合组件成型的料带分别为插簧组件料带与配合组件料带,专用模具内分别设有供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道,且插簧组件料带与配合组件料带分别通过插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道送入同一副专用模具内,且可供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布,并于插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布的交汇处,可完成对插簧组件以及配合组件的组装。上述结构的有益效果在于:将插簧组件、配合组件以及插簧组件与配合组件之间的组装设计于一副专用模具内,可于该专用模具内可完成对插簧组件以及配合组件的单独成型,并于该专用模具内将插簧组件与配合组件的成型通道设置为交叉状,并在该交叉状的交汇处完成对插簧组件与配合组件之间的组装,通过该设计可解决现有技术中由于插簧组件的成型、配合组件的成型以及插簧组件与配合组件组装,分别通过不同的模具的完成,出现的耗时,损耗成本、人力的情况,并且本专利技术中涉及的专用模具为一台模具,通过该设计可大大的减少原始采用三副模具出现的出错率,以及还可提高对插簧端子生产的效率。本专利技术进一步设置为,专用模具内插簧组件与配合组件之间的进料方式均采用同步式进料,其中插簧组件的成型方式采用向下式成型,配合组件的成型方式采用向上式成型,所述插簧组件与配合组件均位于各自成型的专用通道内,且模具内两专用通道的交汇处的前段部分均可完成对插簧组件与配合组件的分别成型。上述将插簧组件与配合组件设计为同步进料,该结构可保证插簧组件或配合组件在成型过程中出现同个工位避免二次加工的情况,而将插簧组件设置成向下式成型,而配合组件设置为向上式成型,由于插簧端子为组合件,需要通道插簧组件与配合组件的组装才可成型,将上述两者分别设置为向下式成型与向上式成型,该设置为保证设计的合理,通过可保证插簧组件与配合组件分别成型,不会上述两者设计位置的不合理出现不应该出现的错误,同时保证插簧端子可顺利成型。本专利技术进一步设置为,插簧组件的成型可分为插簧部分与端子部分的分别成型,其中插簧组件的成型工序如下:第一道工序:对已算好的可供单个插簧组件生产的间距的插簧组件料带上设置定位孔,且每道工序进行加工前均需对插簧组件料带进行固定,并同步的在插簧上靠近与端子相连接处设有向上凸起的泡点。第二道工序:将已完成第一道工序的插簧组件料带推送至第二道工序,在靠近泡点两侧处形成对称的辅助槽,并于插簧末端形成连接处,且该连接处位于两侧辅助槽中间位置,且连接处两侧壁与插簧末端形成90度的夹角,并与该插簧末端形成预切,且于插簧组件料带上已形成两侧辅助槽的中间处均形成呈四角分布的方形凹槽。第三道工序:将已完成第二道工序的插簧组件料带推送至第三道工序,对已呈四角分布的方形凹槽之间形成向下的方形凹陷块。第四道工序:将已完成第三道工序的插簧组件料带推送至第四道工序,完成对单个插簧端子于进料方向一侧基本形状的成型。第五道工序:将已完成第四道工序的插簧组件料带推送至第五道工序,完成对单个插簧端子另一侧基本形状的成型,且第四、五道工序包括端子上的供第一道侧翼与第二道侧翼成型以及插簧两侧的成型的多余插簧组件料带的去除,且第一、二道侧翼的两侧呈对称分布。第六道工序:将已完成第五道工序的插簧组件料带推送至第六道工序,于第五道工序成型的端子上形成的两道侧翼中的第二道侧翼上形成若干个配合摩擦条。第七道工序:将已完成第六道工序的插簧组件料带推送至第七道工序,于插簧端子已基本成型的插簧两侧处均形成向上成型的圆弧侧壁。第八道工序:将已完成第七道工序的插簧组件料带推送至第八道工序,将已成型的两侧圆弧侧壁向插簧的中心处进行翻折,形成第一道成型预弯。第九道工序:将已完成第八道工序的插簧组件料带推送至第九道工序,将第二道工序中形成的预切进行切断,并将靠近插簧一侧多余的插簧组件料带的全部切除,同时于插簧处贴近第二道工序成型处呈四角分布的方形凹槽两侧边缘处形成与第一道成型预弯相连的第二道成型预弯,同时完成对端子处的两道侧翼的预弯。第十道工序:将已完成第九道工序的插簧组件料带推送至第十道工序,将第九道道工序中的第二道成型预弯,再次向插簧中心处翻折,并完成对插簧两侧壁的成型,已成型的插簧两侧壁分别与两侧壁之间的相连处形成90°夹角;同时,第一道成型预弯于插簧中心处的进行二次预弯;同步的,端子处的两道侧翼向插簧组件中线处进行成型前的弯折,并完成对端子的成型。第十一道工序:将已完成第十道工序的插簧组件料带推送至第十一道工序,完成对第一道成型预弯于插簧中心处的进行形成前的最后次预弯。上述为插簧组件的加工过程,通过上述各道工位可完成插簧组件的成型,其中上述成型设置于插簧组件专用通道与配合组件专用通道的交汇处的前道工序处,该设计可保证已成型的配合组件推送至上述两专用通道的交汇处避免出现插簧组件仍出现还未成型情况,通过上述加工工序可保证本设计合理性以及可保证使用本专用模具还可保证插簧端子生产的效率性。本专利技术进一步设置为,专用模具内配合组件的成型工序如下:第一道工序:在配合组件料带上已算好可供单个配合组件生产的间距后,并在可供单个配合组件生产的四角处均设置四角定位孔,各工序对配合组件料带进行操作前,需对配合组件料带进行定位,第二道工序:将已完成第一道工序的配合组件料带推送至第二道工序,配合组件料带在靠近进料口的两侧四角定位孔中间处设置间隔槽,该间隔槽的下端处设置与间隔槽相连通横向槽,该横向槽并与间隔槽形成“⊥”形通槽。第三道工序:将已完成第二道工序的配合组件料带推送至第三道工序,将配合组件料带两侧处涉及配合组件基本成型的胚料上将多余配合组件料带切除;并在配合组件基本成型的胚料的下端处形成引脚,基本成型的胚料两侧处形成配合部,且可供于配合组件料带中线处呈对称分布。第四道工序:将已完成第三道工序的配合组件料带推送至第四道工序,该配合部与配合组件基本成型的胚料的相连处形成向上的配合部第一次弯折。第五道工序:将已完成第四道工序的配合组件料带推送至第五道工序,在基本成型的胚料两侧处形成可与插簧侧壁高度的相适本文档来自技高网...
一种插簧端子的专用模具及其加工方法

【技术保护点】
1.一种插簧端子的加工方法,通过多工序、多工位完成对插簧端子中的插簧组件与配合组件的成型,并采用可供插簧组件与配合组件成型的料带,分别送入专用模具内,并通过该专用模具内可实现对单个插簧组件或配合组件成型的料带对单个组件的成型的定距,所述可供插簧组件与配合组件成型的料带分别为插簧组件料带与配合组件料带,其特征在于:所述专用模具内分别设有供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道,且插簧组件料带与配合组件料带分别通过插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道送入同一副专用模具内,且可供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布,并于插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布的交汇处,可完成对插簧组件以及配合组件的组装。

【技术特征摘要】
1.一种插簧端子的加工方法,通过多工序、多工位完成对插簧端子中的插簧组件与配合组件的成型,并采用可供插簧组件与配合组件成型的料带,分别送入专用模具内,并通过该专用模具内可实现对单个插簧组件或配合组件成型的料带对单个组件的成型的定距,所述可供插簧组件与配合组件成型的料带分别为插簧组件料带与配合组件料带,其特征在于:所述专用模具内分别设有供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道,且插簧组件料带与配合组件料带分别通过插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道送入同一副专用模具内,且可供插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布,并于插簧组件的专用通道以及配合组件的专用通道呈交叉状分布的交汇处,可完成对插簧组件以及配合组件的组装。2.根据权利要求1所述的插簧端子的加工方法,其特征在于:所述专用模具内插簧组件与配合组件之间的进料方式均采用同步式进料,其中插簧组件的成型方式采用向下式成型,配合组件的成型方式采用向上式成型,所述插簧组件与配合组件均位于各自成型的专用通道内,且模具内两专用通道的交汇处的前段部分均可完成对插簧组件与配合组件的分别成型。3.根据权利要求1或2所述的插簧端子的加工方法,其特征在于:所述插簧组件的成型可分为插簧部分与端子部分的分别成型,其中插簧组件的成型工序如下:第一道工序:对已算好的可供单个插簧组件生产的间距的插簧组件料带上设置定位孔,且每道工序进行加工前均需对插簧组件料带进行固定,并同步的在插簧上靠近与端子相连接处设有向上凸起的泡点。第二道工序:将已完成第一道工序的插簧组件料带推送至第二道工序,在靠近泡点两侧处形成对称的辅助槽,并于插簧末端形成连接处,且该连接处位于两侧辅助槽中间位置,且连接处两侧壁与插簧末端形成90度的夹角,并与该插簧末端形成预切,且于插簧组件料带上已形成两侧辅助槽的中间处均形成呈四角分布的方形凹槽。第三道工序:将已完成第二道工序的插簧组件料带推送至第三道工序,对已呈四角分布的方形凹槽之间形成向下的方形凹陷块。第四道工序:将已完成第三道工序的插簧组件料带推送至第四道工序,完成对单个插簧端子于进料方向一侧基本形状的成型。第五道工序:将已完成第四道工序的插簧组件料带推送至第五道工序,完成对单个插簧端子另一侧基本形状的成型,且第四、五道工序包括端子上的供第一道侧翼与第二道侧翼成型以及插簧两侧的成型的多余插簧组件料带的去除,且第一、二道侧翼的两侧呈对称分布。第六道工序:将已完成第五道工序的插簧组件料带推送至第六道工序,于第五道工序成型的端子上形成的两道侧翼中的第二道侧翼上形成若干个配合摩擦条。第七道工序:将已完成第六道工序的插簧组件料带推送至第七道工序,于插簧端子已基本成型的插簧两侧处均形成向上成型的圆弧侧壁。第八道工序:将已完成第七道工序的插簧组件料带推送至第八道工序,将已成型的两侧圆弧侧壁向插簧的中心处进行翻折,形成第一道成型预弯。第九道工序:将已完成第八道工序的插簧组件料带推送至第九道工序,将第二道工序中形成的预切进行切断,并将靠近插簧一侧多余的插簧组件料带的全部切除,同时于插簧处贴近第二道工序成型处呈四角分布的方形凹槽两侧边缘处形成与第一道成型预弯相连的第二道成型预弯,同时完成对端子处的两道侧翼的预弯。第十道工序:将已完成第九道工序的插簧组件料带推送至第十道工序,将第九道道工序中的第二道成型预弯,再次向插簧中心处翻折,并完成对插簧两侧壁的成型,已成型的插簧两侧壁分别与两侧壁之间的相连处形成90°夹角;同时,第一道成型预弯于插簧中心处的进行二次预弯;同步的,端子处的两道侧翼向插簧组件中线处进行成型前的弯折,并完成对端子的成型。第十一道工序:将已完成第十道工序的插簧组件料带推送至第十一道工序,完成对第一道成型预弯于插簧中心处的进行形成前的最后次预弯。4.根据权利要求3所述的插簧端子的加工方法,其特征在于:所述专用模具内配合组件的成型工序如下:第一道工序:在配合组件料带上已算好可供单个配合组件生产的间距后,并在可供单个配合组件生产的四角处均设置四角定位孔,各工序对配合组件料带进行操作前,需对配合组件料带进行定位,第二道工序:将已完成第一道工序的配合组件料带推送至第二道工序,配合组件料带在靠近进料口的两侧四角定位孔中间处设置间隔槽,该间隔槽的下端处设置与间隔槽相连通横向槽,该横向槽并与间隔槽形成“⊥”形通槽。第三道工序:将已完成第二道工序的配合组件料带推送至第三道工序,将配合组件料带两侧处涉及配合组件基本成型的胚料上将多余配合组件料带切除;并在配合组件基本成型的胚料的下端处形成引脚,基本成型的胚料两侧处形成配合部,且可供于配合组件料带中线处呈对称分布。第四道工序:将已完成第三道工序的配合组件料带推送至第四道工序,该配合部与配合组件基本成型的胚料的相连处形成向上的配合部第一次弯折。第五道工序:将已完成第四道工序的配合组件料带推送至第五道工序,在基本成型的胚料两侧处形成可与插簧侧壁高度的相适配处形成向上弯折的第三道弯曲部,该第三道弯曲部与上道工序中形成的配合部第一次弯折处相连。第六道工序:将已完成第五道工序的配合组件料带推送至第六道工序,引脚与基本成型的胚料相连处向上形成第一次预弯。第七道工序:将已完成第六道工序的配合组件料带推送至第七道工序,将第六道工序中成型的第一次预弯,继续弯曲,该第一次预弯末端与胚料底面相平行。第八道工序:将已完成第七道工序的配合组件料带推送至第八道工序,对第七道工序中形成的第一次预弯末端与胚料底面相平行弯折处,继续向内弯折,且使第四道工序中向上弯折的引脚与基本成型的胚料底面相邻近,并形成配合组件。5.根据权利要求4所述的插簧端子的加工方法,其特征在于:所述通过十一道工序成型的插簧组件与通过八道工序成型的配合组件,成型后的插簧组件与配合组件并同步推送至插簧组件以及配合组件的专用通道的相交汇处,且于该相交汇处可使插簧组件成型的通道与配合组件成型的通道呈“十”字交叉状排列,于该“十”字交叉处插簧组件位于配合组件上方,且通过配合组件第八道工序中形成引脚与插簧组件上第十一道工序处完成的最后次弯曲形成的部件相挤压,并通过配合组件上第五道工序中形成的两侧第三道弯曲部与插簧组件上第十道工序中形成的两侧壁相配合,并两侧第三道弯曲部于两侧壁处挤压,所述配合组件中的第四道工序上形成的配合部配合部第一次弯折与插簧组件中第二道工序中形成的方形凹槽相配合,通过上述工序即可完成插簧组件与配合组件之间的配合,并将配合组件两侧用于配合组件与配合组件料带之间的连接位置进行切断,并通过插簧组件处的专用通道将已组合完成的的插簧端子推送至插簧组件处的下一道工序处,完成端子处压线角的成型,成型后的第一处侧翼的底端呈向后侧凸起状,完成该处的工序后推送至下一道工序并对料带进行整形,并对已完成该处工序后将已插簧端子推送至专用模具外侧。6.一种插簧端子的专用模具,包括上夹板、上模板与下模板,所述上夹板设于上模板上方并与之形成固定,下模板位于上模板的下方处,且下模板与上模板相适配,且上模板与下模板之间形成供插簧端子的成型通道,其特征在于:所述上夹板、上模板以及下模板分别包括插簧组件板块、配合组件板块以及组装板块,所述插簧组件板块与组装板块设置于同一直线上,所述组装板块靠近配合组件板块一侧的中间处形成配合凹槽,所述配合组件板块可于组装板块一侧形成的配合凹槽相适配,所述插簧组件板块与组装板块之间以及配合板块与组装板块之间均存在配合间隙。7.根据权利要求6所述的插簧端子的专用模具,其特征在于:所述上夹板与上模板上均设的插簧组件板块、配合组件板块以及组装板块的四角位置均设有导柱固定孔,并于该所述的导柱固定孔内置入导柱,且该导柱可通过该导柱固定孔构成与上夹板、上模板之间的固定,下模板上形成的插簧组件板块、配合组件板块以及组装板块上的四角位置处均形成可与导柱形成适配的导柱孔,且下模板处形成的导柱均布于设于同一直线上的插簧组件板块与组装板块上的两侧位置,所述两侧的导柱孔中间处形成插簧组件的专用通道,且插簧组件的专用通道与两侧的导柱孔之间均形成第一浮升导料销,配合组件板块与形成的四角的导柱孔之间形成配合组件的专用通道,且该配合组件的专用通道可延伸至组装板块处与插簧组件板块上形成的插簧组件的专用通道并与之形成“十”字交叉状排列,所述配合组件的专用通道与两侧的导柱孔之间形成第二浮升导料销,所述上模板处与第一浮升导料销、第二浮升导料销适配的位置处形成配合孔,所述插簧组件料带通过第一浮升导料销于进料口的另一侧推送,且于“十”字交叉状排列的交汇处,通过插簧组件料带形成插簧组件位于通过配合组件料带形成的配合组件上方处。8.根据权利要求6或7所述的插簧端子的专用模具,其特征在于:所述专用模具内配合组件板块与组装板块上形成的配合组件的专用通道处与“十”字交叉状排列的交汇处相对的位置处形成通道口,并于通道口位置与“十”字交叉状排列的交汇处形成四角定位加工位、“⊥”形通槽加工位、多余料带切断加工位、两侧配合部加工位,引脚第一次预弯加工位、配合侧壁加工位、引脚第二次预弯加工位以及引脚第三次预弯加工位,所述四角定位加工位、“⊥”形通槽加工位、多余料带切断加工位、两侧配合部加工位,引脚第一次预弯加工位、配合侧壁加工位、引脚第二次预弯加工位以及引脚第三次预弯加工位均设于配合组件板块处,所述配合组件的成型通道于上夹板、上模板与下模板处的成型过程如下:所述四角定位加工位设于下模板处,并于已定好单个配合组件成型的四角处均形成加工定位孔,上夹板与上模板配合于上模板表面处形成与加工定位孔相对位置形成相适配的加工定位针,所述通过加工定位孔与加工定位针的配合可构成配合组件料带上四角定位孔的成型,所述下模板处形成供“⊥”形通槽加工位成型的“⊥”形凹腔,所述上夹板与上模板配合并于上模板表面处与“⊥”形凹腔相对位置处形成凸起块,该凸起块内形成与“⊥”形凹腔形状相一致的“⊥”形腔,“⊥”形腔的深度大于“⊥”形凹腔的深度,所述多余料带切断加工位设于所述的下模板处并靠近“⊥”形凹腔的一侧形成可供配合组件多余料带切除的成型凸块,所述上夹板与上模板配合,并于上模板表面处形成凸块,该凸块内与成型凸块相对位置处形成与成型凸块形状相一致的成型块,下模板处靠近料带两侧处均形成供两侧配合部加工位成型的梯形块,两侧梯形块呈对称设置,且梯形块上的斜面处呈向上设置,该斜面为由外侧向内侧倾斜向上形成,并于两侧梯形块的中间处形成顶料块,且两侧梯形块与顶料块之间均设置有间隙,所述上夹板与上模板配合并于上模板表面处靠近料带两侧处均形成台阶块,且两侧台阶块呈对称设置,且该台阶块凸起的一端设于内侧,所述上模板与下模板配合,两侧台阶块的凸起处均置入梯形块与顶料块内,且该台阶块上的凸起可于梯形块与顶料块内形成的间隙相适配,所述可通过台阶块上的凸起与梯形块与顶料块内形成的间隙形成配合可构成梯形块可与台阶块配合,并于该梯形块与台阶的配合处可形成配合组件两侧处向上形成配合部,所述配合侧壁加工位可于下模板处进料方向靠近顶料块一侧形成第七凹腔,上夹板与上模板配合并于上模板表面处...

【专利技术属性】
技术研发人员:葛相益林鸿翔余荣晶
申请(专利权)人:温州益能电器有限公司
类型:发明
国别省市:浙江,33

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