活塞阀的活塞筒支撑机构制造技术

本实用新型专利技术属于活塞阀部件，特别是指一种活塞阀的活塞筒支撑机构。包括壳体、沿轴向设置于壳体内的活塞筒、同轴套装配合于活塞筒内且与其实现动密封的分气活塞；沿径向设置的筋板内、外两侧分别与活塞筒外侧及壳体内壁固定，设于壳体外侧的驱动源通过转轴与连杆机构的动力输入端传动配合，连杆机构的动力输出端与分气活塞传动装配并实现其轴向运动；筋板位于活塞筒前端开口后侧，转轴外端与驱动源连接，其内端与连杆机构的动力输入端传动配合后延伸并与壳体内壁固定。本实用新型专利技术有效解决了现有产品活塞筒支撑机构稳定性差、转轴受力不均衡等技术问题，具有活塞筒受力均衡、转轴受力均衡，可长时间稳定运行等优点。

【技术实现步骤摘要】
活塞阀的活塞筒支撑机构
本技术属于活塞阀部件，特别是指一种活塞阀的活塞筒支撑机构。
技术介绍
活塞阀与只用作管线切断的蝶阀和闸阀不同，活塞阀是能满足各种特殊调节要求的阀门。其调节功能是靠一类似于活塞状圆柱体在阀腔内作轴向运动来实现的。介质沿轴向呈弧状进入壳体，活塞阀内的流道为轴对称形，流体流过时不会产生紊流。流道面积的改变是通过一个活塞沿管道轴向做直线运动实现。无论活塞在何位置，阀腔内的流体断面均为环状，在出口处向轴心收缩。活塞阀具有高流通能力，开度与流量成线性关系，能有效地避免气蚀和震动。内壳有流线型的导流肋和外壳相连，不锈钢活塞被可靠导引滑动，杜绝产生倾斜或运行不畅。内壳上游的端面成球形，使流体形成一个渐变过程，活塞由安装在壳内的曲柄连杆来操作。就申请人了解的范围而言，目前国内尚无国标或行业标准对活塞阀性能指标进行规范性限定。基于本领域技术人员的应知应会内容，满足活塞筒的结构稳定以及与活塞的装配同心度，保证活塞被可靠的导引滑动，杜绝其产生倾斜或运行不畅，不仅在结构设计及装配中的需要得到有效保证，同时也是运行过程中衡量活塞阀能够长时间稳定运行的重要技术指标之一。目前国内市场活塞阀的主流产品为德国阀门生产商——VAG公司制造，该产品是在美国的针阀基础上改进研制而成，它产生于20世纪40年代，于20世纪60年代臻于成熟。自20世纪60年代至2007年生产并安装了4000多台活塞阀。我国自20世纪90年代开始引进安装活塞阀，目前在大型水利工程、污水处理、输水及水利发电等工程项目中大量使用VAG公司的产品。上述现有产品存在的主要问题如下：一是活塞筒的径向定位由固定于活塞筒中部及壳体之间的筋板实现，不仅装配难度大(活塞筒与分气活塞的装配同心度不易保证)，而且因轴向固定点与径向固定点距离较近导致支撑稳定性差，严重时因分气活塞与活塞筒不同轴导致出现“卡死”现象。二是作为传动的主要部件——连杆机构的转轴为半轴，其一端依次通过活塞筒、壳体与外置动力源相连，其另一端与连杆机构的曲柄中心轴孔装配，导致转轴在一端受力作用下容易产生挠曲变形，从而使其驱动的活塞运行不畅；同时转轴与活塞筒一侧穿接使活塞筒受力不均衡容易产生倾斜，运行稳定性及可靠性差；三是结构稳定性差也是导致活塞阀在工作状态下产生较大工作噪音的主要原因之一。申请人经过检索，未在国内专利数据库中发现有与本申请相近似的文献报道。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种活塞阀的活塞筒支撑机构，采用本技术中的结构不仅能使活塞筒得到有效稳定的支撑，而且能够使转轴受力更加均衡而不易形变。本技术的整体技术构思是：活塞阀的活塞筒支撑机构，包括壳体、沿轴向设置于壳体内的活塞筒、同轴套装配合于活塞筒内且与其实现动密封的分气活塞；沿径向设置的筋板内、外两侧分别与活塞筒外侧及壳体内壁固定，设于壳体外侧的驱动源经转轴与连杆机构的动力输入端传动配合，连杆机构的动力输出端与分气活塞传动装配并控制其轴向运动；所述的筋板位于活塞筒前端开口后侧，转轴外端与驱动源连接，其内端与连杆机构的动力输入端传动配合后延伸并与壳体内壁固定。申请人需要说明的是，为满足流体过流，筋板上开设有过流孔，因其属于现有技术，申请人在此不再赘述。本技术的具体技术构思还有：为满足筋板与相邻零部件的连接可靠性，实现其有效定位，进一步保证活塞筒的轴向及径向固定，优选的技术实现方式是，所述的筋板外侧与活塞筒开口后侧通过止口装配固定。更为优选的技术实现方式是，所述的活塞筒开口为法兰盘结构，筋板外侧与法兰盘内侧止口装配并通过螺栓固定。为在满足活塞筒功能实现的基础上便于对其内部进行检修，优选的技术实现方式是，所述的活塞筒后部为一分段式结构，通过其末端装配的封盖使活塞筒后部形成盲端。更为优选的技术实现方式是，所述的封盖与活塞筒通过螺栓装配固定。为便于流体均衡进入壳体与活塞筒所形成的环形腔内，同时减少高速流体对于活塞筒的冲击，优选的技术实现方式是，所述的封盖为向外侧凸起的圆锥形结构。为便于活塞阀的装配以及对活塞阀内部的检修，优选的技术实现方式是，壳体由左侧结构体及右侧结构体通过分体法兰及密封构件实现密封固定装配。可以显而易见的是，密封构件采用包括但不局限于法兰连接垫片密封、自紧密封、O形环密封、胶圈密封等多种现有静密封形式，均不脱离本技术的范围。为便于壳体的装配以及配合面的连接可靠性，优选的技术实现方式是，连接左、右侧结构体的分体法兰采用止口装配。为满足活塞筒的结构强度，使其不易产生形变，进一步保证分气活塞的运行顺畅，优选的技术实现方式是，与筋板连接的活塞筒前部侧壁设有加厚的环形强化部。申请人需要说明的是：在本技术的描述中，术语“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“前端”、“末端”、“左侧”、“右侧”、“后侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述本技术，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。本技术所取得的技术进步在于：1、本技术将转轴的结构设计从半轴改为通轴，在满足对转轴两端有效支撑定位、减少其因受力不均产生形变的同时，巧妙实现了活塞筒的轴向两点定位，相比现有产品而言进一步提高了活塞筒的轴向定位的可靠性。2、对活塞筒实现径向定位的筋板设于活塞筒前端开口内侧，配合转轴与壳体的轴向定位，有效增加了轴向及径向固定点的间距，支撑结构整体稳定性及可靠性更好，同时因活塞筒与分气活塞的同心度易保证而装配难度小。3、活塞筒开口处的法兰盘的结构设计，在满足与筋板配合牢固度的前提下，进一步提高了对活塞筒轴向定位的可靠性。4、壳体及活塞筒的分段式设计，有效满足了装配及故障检修的需要，更为适合工业化生产应用。5、与筋板连接的活塞筒侧壁采用环形加厚部的结构设计，有效满足了活塞筒结构强度的需要，使其不易形变，进一步保证了分气活塞的运行顺畅。附图说明图1是本技术的结构示意图。图2是图1左视图。附图中的附图标记如下：1、封盖；2、活塞筒；3、壳体；4、分体法兰；5、转轴；6、连杆机构；7、筋板；8、分气活塞。具体实施方式以下结合实施例对本技术做进一步描述，但不应理解为对本技术的限定，本技术的保护范围以权利要求记载的内容为准，任何依据说明书所做出的等效技术手段替换，均不脱离本技术的保护范围。活塞阀的活塞筒支撑机构，包括壳体3、沿轴向设置于壳体3内的活塞筒2、同轴套装配合于活塞筒2内且与其实现动密封的分气活塞8；沿径向设置的筋板7内、外两侧分别与活塞筒2外侧及壳体3内壁固定，设于壳体3外侧的驱动源经转轴5与连杆机构6的动力输入端传动配合，连杆机构6的动力输出端与分气活塞8传动装配并控制其轴向运动；筋板7位于活塞筒2前端开口后侧，转轴5外端与驱动源连接，其内端与连杆机构6的动力输入端采用键传动配合后延伸并与壳体3内壁固定。为满足流体过流，筋板上开设有过流孔，因其属于现有技术，申请人在此不再赘述。活塞筒2开口为法兰盘结构，筋板7外侧与法兰盘后侧止口装配并通过螺栓固定。所述的活塞筒2后部为一分段式结构，通过其末端装配的封盖1使活本文档来自技高网...

【技术保护点】
活塞阀的活塞筒支撑机构，包括壳体(3)、沿轴向设置于壳体(3)内的活塞筒(2)、同轴套装配合于活塞筒(2)内且与其实现动密封的分气活塞(8)；沿径向设置的筋板(7)内、外两侧分别与活塞筒(2)外侧及壳体(3)内壁固定，设于壳体(3)外侧的驱动源经转轴(5)与连杆机构(6)的动力输入端传动配合，连杆机构(6)的动力输出端与分气活塞(8)传动装配并控制其轴向运动；其特征在于所述的筋板(7)位于活塞筒(2)前端开口后侧，转轴(5)外端与驱动源连接，其内端与连杆机构(6)的动力输入端传动配合后延伸并与壳体(3)内壁固定。

【技术特征摘要】
1.活塞阀的活塞筒支撑机构，包括壳体(3)、沿轴向设置于壳体(3)内的活塞筒(2)、同轴套装配合于活塞筒(2)内且与其实现动密封的分气活塞(8)；沿径向设置的筋板(7)内、外两侧分别与活塞筒(2)外侧及壳体(3)内壁固定，设于壳体(3)外侧的驱动源经转轴(5)与连杆机构(6)的动力输入端传动配合，连杆机构(6)的动力输出端与分气活塞(8)传动装配并控制其轴向运动；其特征在于所述的筋板(7)位于活塞筒(2)前端开口后侧，转轴(5)外端与驱动源连接，其内端与连杆机构(6)的动力输入端传动配合后延伸并与壳体(3)内壁固定。2.根据权利要求1所述的活塞阀的活塞筒支撑机构，其特征在于所述的筋板(7)外侧与活塞筒(2)开口后侧通过止口装配固定。3.根据权利要求1或2中任一项所述的活塞阀的活塞筒支撑机构，其特征在于所述的活塞筒(2)开口为法兰盘结构，筋板(7)外侧与法兰盘内侧止口...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏明义，张彦腾，李军强，贾占良，
申请(专利权)人：石家庄三环阀门股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北,13