油分离装置、冷凝器和制冷装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种油分离装置、冷凝器和制冷装置，其中，油分离装置包括油分壳体和挡板(1)，挡板(1)沿着与油分壳体的进气方向相交的方式设在油分壳体内，挡板(1)包括第一板(2)和第二板(4)，第二板(4)设在第一板(2)沿长度方向的端部，且第二板(4)相对于第一板(2)朝向所述进气口的一侧倾斜设置。此种油分离装置通过采用末端上翘一定角度的挡板，从进气口进入油分壳体内的油气混合物在冲击挡板进行油气分离后，分离出的气体流动至挡板的末端时在第二板的引导下倾斜向上流动进入气液过滤网，改变了气流方向，可防止气流进入挡板下方的挡油底槽内冲击润滑油液面，从而提高油分离装置回油的稳定性。

【技术实现步骤摘要】
油分离装置、冷凝器和制冷装置
本技术涉及制冷
，尤其涉及一种油分离装置、冷凝器和制冷装置。
技术介绍
冷凝器作为水冷螺杆机组的四大部件之一，其作用是在制冷循环中将压缩机排出的高温高压气态制冷剂冷凝成高压中温液态制冷剂。机组实际运行中，进入冷凝器的除压缩机排出的高温高压的气、液混合态制冷剂，还携带着大量润滑油。如果这部分润滑油积存在冷凝器内，不分离出来返回压缩机，不仅会减弱冷凝器的换热能力，还会导致压缩机因缺少润滑油润滑而损坏，系统无法持续、安全运行。目前，机组为了解决润滑油的问题，保证系统的换热效率及持续安全运行的可靠性，通常采用的是独立外置立式的油分离装置，以利用该油分离装置对压缩机排除的气液混合态流体进行油气分离，分离后的气态制冷剂进入冷凝器，润滑油则直接返回压缩机，这样可避免润滑油进入冷凝器。但是，为了保持较高的油气分离效率，现有技术中的外置式的油分离装置重量和体积均较大，需要占用较大的空间，同时，由于采用外置安装，因此系统连接管路增多，不仅影响了外观，还增大了机组的压降，提高了生产成本。另外，在现有技术的一种油分离器中，进气口的下方设有平板状的挡板，挡板的下方为挡油底槽，挡板的上方为气液过滤网，气态冷媒与润滑油的混合物进入油分离器内部后，先冲击挡板进行油气分离，分离出的润滑油积存在挡板上并落入挡油底槽中，分离出的气态冷媒从挡板两端向上流动，以通过气液过滤网进一步油气分离。此种油分离器在使用过程中发现回油稳定性较差。
技术实现思路
本技术的目的是提出一种油分离装置、冷凝器和制冷装置，能够提高油分离装置的回油稳定性。为实现上述目的，本技术第一方面提供了一种油分离装置，包括：油分壳体和挡板，挡板沿着与油分壳体的进气方向相交的方式设在油分壳体内，挡板包括第一板和第二板，第二板设在第一板沿长度方向的端部，且第二板相对于第一板朝向油分壳体的进气口的一侧倾斜设置。进一步地，第二板相对于第一板沿长度方向的端部向外侧倾斜。进一步地，第一板的两端分别与一个第二板连接。进一步地，进气口设在油分壳体侧壁上沿长度方向的中间位置或者相对于中间位置偏置的位置，第一板的两端分别与一个第二板连接。进一步地，进气口设在油分壳体侧壁上沿长度方向的一端，第一板沿长度方向靠近进气口的一端与油分壳体的端壁连接，另一端设有第二板。进一步地，第二板与油分壳体沿长度方向的端部之间具有间隙。进一步地，进气口设在油分壳体侧壁上沿长度方向的中间位置，两个第二板的倾斜角度相同；或者进气口设在油分壳体侧壁上沿长度方向相对于中间位置偏置的位置，离进气口近的第二板的倾斜角度大于离进气口远的第二板的倾斜角度。进一步地，进气口设在油分壳体侧壁上沿长度方向的中间位置，两个第二板与油分壳体沿长度方向端部的间隙相同；或者进气口设在油分壳体侧壁上沿长度方向相对于中间位置偏置的位置，离进气口近的第二板与油分壳体沿长度方向端部的间隙小于离进气口远的第二板对应的间隙。进一步地，第一板上设有落液孔。进一步地，第一板仅在第一板的两端开设有落液孔。进一步地，第一板上沿长度方向设有多组落液孔。进一步地，随着与进气口距离的增加，相邻组落液孔之间的距离逐渐增加。进一步地，落液孔随着与进气口距离的增加密集程度逐渐减小。进一步地，落液孔设在与进气口完全错开的区域。进一步地，进气口设在油分壳体侧壁上沿长度方向的中间位置或相对于中间位置偏置的位置，落液孔设在第一板上沿长度方向位于进气口两侧的区域。进一步地，进气口设在油分壳体侧壁上沿长度方向的一端，落液孔设在第一板上沿长度方向位于进气口一侧的区域以及与进气口正对区域的局部位置。进一步地，第二板相对于第一板的倾斜角度C为10°～60°。进一步地，第二板与油分壳体沿长度方向的端部间隙L为20mm～100mm。进一步地，与进气口最近的一组落液孔的边缘与进气口相应侧边缘的距离W1为100mm～200mm，相邻组落液孔之间的距离W2/W3为200mm～400mm之间，与进气口最远的一组落液孔的边缘与第一板和第二板连接处的距离W4为20mm～50mm。进一步地，落液孔的直径d为6mm～10mm，相邻落液孔之间的横向和/或纵向间隙c为4mm～10mm。进一步地，油分离装置还包括设在油分壳体内的气液过滤网，且气液过滤网位于挡板的上方。进一步地，油分离装置还包括设在油分壳体内的均气板，且均气板位于气液过滤网的上方。进一步地，油分离装置还包括固定块，固定块设在均气板和气液过滤网之间，用于使均气板和气液过滤网隔开预设距离。进一步地，均气板上开设有多个第一通孔，多个第一通孔的孔径由均气板的中部向均气板的端部方向依次增大。进一步地，油分离装置还包括第一固定板，第一固定板设在均气板的上侧和/或下侧，用于固定均气板。进一步地，第一固定板上开设有第二通孔。进一步地，油分壳体包括挡油底槽、第一侧挡油板、第二侧挡油板、第一封板和第二封板，第一侧挡油板与挡油底槽的一侧连接，第二侧挡油板与挡油底槽的另一侧连接，第一封板同时与挡油底槽、第一侧挡油板、第二侧挡油板的第一端的端部连接，第二封板同时与挡油底槽、第一侧挡油板、第二侧挡油板的第二端的端部连接。进一步地，第一封板和/或第二封板上设有回油口。进一步地，回油口连接有回油管。进一步地，挡油底槽、第一侧挡油板、第二侧挡油板连接成具有V字形截面的结构。进一步地，第一封板和第二封板的上端突出于第一侧挡油板与第二侧挡油板的上端。进一步地，油分壳体还包括进气部，进气部与第一侧挡油板和第二侧挡油板连接，进气部的顶部与进气口连通。进一步地，进气部包括支架和进气连接管，进气连接管设置在支架的顶部，支架具有倒U形的截面，倒U形的一个侧壁朝向第一封板、另一个侧壁朝向第二封板。进一步地，第一侧挡油板和第二侧挡油板均包括用于与倒U形的开口配合连接的突出部。进一步地，油分离装置还包括均流板，均流板设在挡板与气液过滤网之间，用于使通过挡板碰撞分离后的油气混合物经过均流后进入气液过滤网。进一步地，均流板靠近气液过滤网设置。进一步地，油分离装置还包括第二固定板，第二固定板设在气液过滤网的上侧和/或下侧，用于固定气液过滤网。为实现上述目的，本技术第二方面提供了一种冷凝器，包括上述实施例的油分离装置，油分离装置设在冷凝器的壳体内。为实现上述目的，本技术第三方面提供了一种制冷装置，包括上述实施例的冷凝器。基于上述技术方案，本技术实施例的油分离装置，在油分壳体内沿着与进气方向相交的方式设有挡板，挡板包括第一板和第二板，第二板设在第一板沿长度方向的端部，且第二板相对于第一板朝向进气口的一侧倾斜设置。此种油分离装置通过采用末端上翘的挡板，从进气口进入油分壳体内的油气混合物在冲击挡板进行油气分离后，分离出的气体流动至挡板的末端时在第二板的引导下倾斜向上流动进入气液过滤网，改变了气流方向，可防止气流进入挡板下方的挡油底槽内冲击润滑油液面，从而提高油分离装置回油的稳定性。附图说明此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本申请的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1是本技术油分离装置的一个实施例的结构示意图；图2是本技术油分离装置中气液过滤网的一个实施例的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油分离装置，其特征在于，包括：油分壳体和挡板(1)，所述挡板(1)沿着与所述油分壳体的进气方向相交的方式设在所述油分壳体内，所述挡板(1)包括第一板(2)和第二板(4)，所述第二板(4)设在所述第一板(2)沿长度方向的端部，且所述第二板(4)相对于第一板(2)朝向所述油分壳体的进气口的一侧倾斜设置。

【技术特征摘要】
2016.11.07 CN 20161097844601.一种油分离装置，其特征在于，包括：油分壳体和挡板(1)，所述挡板(1)沿着与所述油分壳体的进气方向相交的方式设在所述油分壳体内，所述挡板(1)包括第一板(2)和第二板(4)，所述第二板(4)设在所述第一板(2)沿长度方向的端部，且所述第二板(4)相对于第一板(2)朝向所述油分壳体的进气口的一侧倾斜设置。2.根据权利要求1所述的油分离装置，其特征在于，所述第二板(4)相对于所述第一板(2)沿长度方向的端部向外侧倾斜。3.根据权利要求1所述的油分离装置，其特征在于，所述第一板(2)的两端分别与一个所述第二板(4)连接。4.根据权利要求1所述的油分离装置，其特征在于，所述进气口设在所述油分壳体侧壁上沿长度方向的中间位置或者相对于中间位置偏置的位置，所述第一板(2)的两端分别与一个所述第二板(4)连接。5.根据权利要求1所述的油分离装置，其特征在于，所述进气口设在所述油分壳体侧壁上沿长度方向的一端，所述第一板(2)沿长度方向靠近进气口的一端与所述油分壳体的端壁连接，另一端设有所述第二板(4)。6.根据权利要求3～5任一所述的油分离装置，其特征在于，所述第二板(4)与所述油分壳体沿长度方向的端部之间具有间隙。7.根据权利要求4所述的油分离装置，其特征在于，所述进气口设在所述油分壳体侧壁上沿长度方向的中间位置，两个所述第二板(4)的倾斜角度相同；或者所述进气口设在所述油分壳体侧壁上沿长度方向相对于中间位置偏置的位置，离所述进气口近的所述第二板(4)的倾斜角度大于离所述进气口远的所述第二板(4)的倾斜角度。8.根据权利要求4所述的油分离装置，其特征在于，所述进气口设在所述油分壳体侧壁上沿长度方向的中间位置，两个所述第二板(4)与所述油分壳体沿长度方向端部的间隙相同；或者所述进气口设在所述油分壳体侧壁上沿长度方向相对于中间位置偏置的位置，离所述进气口近的所述第二板(4)与油分壳体沿长度方向端部的间隙小于离所述进气口远的所述第二板(4)对应的间隙。9.根据权利要求1所述的油分离装置，其特征在于，所述第一板(2)上设有落液孔(3)。10.根据权利要求9所述的油分离装置，其特征在于，所述第一板(2)仅在所述第一板(2)的两端开设有所述落液孔(3)。11.根据权利要求9所述的油分离装置，其特征在于，所述第一板(2)上沿长度方向设有多组所述落液孔(3)。12.根据权利要求11所述的油分离装置，其特征在于，随着与所述进气口距离的增加，相邻组所述落液孔(3)之间的距离逐渐增加。13.根据权利要求9所述的油分离装置，其特征在于，所述落液孔(3)随着与所述进气口距离的增加密集程度逐渐减小。14.根据权利要求9所述的油分离装置，其特征在于，所述落液孔(3)设在与所述进气口完全错开的区域。15.根据权利要求14所述的油分离装置，其特征在于，所述进气口设在所述油分壳体侧壁上沿长度方向的中间位置或相对于中间位置偏置的位置，所述落液孔(3)设在所述第一板(2)上沿长度方向位于所述进气口两侧的区域。16.根据权利要求9所述的油分离装置，其特征在于，所述进气口设在所述油分壳体侧壁上沿长度方向的一端，所述落液孔(3)设在所述第一板(2)上沿长度方向位于所述进气口一侧的区域以及与所述进气口正对区域的局部位置。17.根据权利要求1所述的油分离装置，其特征在于，所述第二板(4)相对于第一板(2)的倾斜角度C为10°～60°。18.根据权利要求6所述的油分离装置，其特征在于，所述第二板(4)与所述油分壳体沿长度方向的端部间隙L为20mm～100mm。19.根据权利要求12所述的油分离装置，其特征在于，与所述进气口最近的一组所述落液孔(3)的边缘与所述进气口相应侧边缘的距离W1为100mm～200mm，相邻组所述落液孔(3)之间的距离W2/W3为200mm～400mm之间，与所述进气口最远的一组所述落液孔(3)的边缘与所述第一板(2)和第二板(4...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡东兵，岳清学，王春连，张营，杨旭峰，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44