一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊制造技术

本实用新型专利技术公开了一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，其管廊由若干个混凝土一体成型的矩形涵单体前后承插拼装而成；矩形涵单体包括有侧板、底板、顶板和隔板，侧板和顶板的外侧面设置有加强肋结构，侧板与底板和顶板连接处设置有腋角，腋角处设置有预应力锁紧装置，矩形涵单体前后两端设置为相匹配的承插结构，承插结构设置有防水装置。本实用新型专利技术的管廊材料用量大幅减少，自重大幅减轻，运输、吊装方便、工序少、施工周期短、防水性、耐久性好。

【技术实现步骤摘要】
一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊
本技术属于综合管廊领域，具体涉及一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊。
技术介绍
综合管廊是在市政道路下建造一个隧道空间，将给排水、热力、燃气、电力、通信、广电等各种工程管线归纳其中，并设置专门的检修口、投料口等设施，统一建设管理，省去管线自身独立的构筑物和土方开挖，可以有效集约化的利用城市空间资源。其优点为：一次开挖，集中施工，避免了同一路段重复开挖；极大方便了电力、通信、燃气、给排水等市政管线的维护和检修，降低了路面多次翻修的费用和工程管线的维修费用，保持了路面的完整性和各类管线的耐久性；减少了道路的杆柱及各种管线的检查井、室等，提高了城市的美观效果；综合管廊内管线布置紧凑合理，有效利用了地下空间，节约了城市用地。目前，已建成或正建设的地下综合管廊，绝大部分为普通混凝土现场浇筑或普通混凝土预制拼装管廊。普通混凝土现浇式管廊存在以下问题：施工难度大、工作量大、效率低、周期长、受现场条件影响较大，工程实施过程对熟练工种依赖性高、成本高，质量、进度难以控制。普通混凝土预制管廊存在的问题：单位长度自重大，运输、吊装困难，节段长度短，接缝多，施工成本高。
技术实现思路
本技术的目的在于弥补现有技术的不足，提供了一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，解决了普通混凝土现浇式管廊和预制管廊存在的问题。本技术为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，由若干个超高性能混凝土一体成型的矩形涵单体前后承插拼装而成；所述矩形涵单体包括有侧板、底板和顶板，所述侧板与底板和顶板相连并包围形成一内腔；所述侧板与底板和顶板连接处设置有腋角，所述腋角处设置有预应力锁紧装置，所述矩形涵单体的前后两端设置为相匹配且具有密封性的承插结构。进一步的，为了改善承口处的受力状态并提高接口处的安全性能，可以优选设置成双重防水措施，该优选的承插结构具体设置成矩形涵单体前端设置为承口和矩形涵单体后端设置为插口。更优选的，所述承口由内向外分别设有对应的内端面、内斜面、中端面、外斜面以及外端面。进一步的，所述承插结构处设置有防水装置，所述防水装置从迎水面到背水面包括有外贴式止水片、双组份密封膏、弹性密封橡胶圈、泡沫板、遇水膨胀胶圈、泡沫板、双组份密封膏。进一步的，所述预应力锁紧装置包括有纵向水平贯穿设置的预应力筋预留孔，和设置在预应力筋预留孔中间且与其连通的预应力筋张拉锚固孔。进一步的，所述侧板和顶板的外侧面设置有加强肋结构，所述加强肋结构包括有横向加劲肋和纵向加劲肋。进一步的，所述内腔中还设置有隔板，所述隔板的数量可以设置一个或多个，但根据我们对受力、自重、加工及防水的综合考虑和要求，隔板竖直优选设置有两块，将所述内腔分隔成中间大两侧小的三仓。进一步的，所述横向加劲肋和纵向加劲肋设置为宽0.10m～0.50m、高0.10m～0.50m、间距0.50m～2.50m。进一步的，所述侧板设置为厚0.05m～0.35m，所述底板设置为厚0.10m～0.40m、所述顶板设置为厚0.05m～0.35m，所述隔板设置为0.05m～0.30m。进一步的，所述超高性能混凝土预制拼装综合管廊外部不涂覆外防水层。因为，我们上述优选的防水结构设计及布置使得本技术的管廊不需要设置外防水层就可以达到优异的防水性能和效果。上述本技术的超高性能混凝土预制拼装综合管廊的施工方法，包括有以下步骤：1)、预制矩形涵单体准备：在工厂整体预制矩形涵单体以及准备防水装置；2)、基坑开挖、支护：使用开挖设备进行基坑开挖，并对所开挖的基坑进行支护；3)、地基处理及垫层铺设：开挖、支护工作完成后，对基底进行整平处理，之后进行垫层的施工，基底及垫层每隔180m-200m均需设置施工缝和集水井，且每一段均需设置纵坡；4)、吊装预制的矩形涵单体节段：拼装时，先安装橡胶圈和遇水膨胀橡胶及泡沫板.将预制段按编号吊放装指定位置，前后矩形涵单体承口与插口依次对齐压紧；5）、预应力筋贯穿且张拉到位：将预应力筋贯穿预应力筋预留孔，并在预应力筋锚固孔中将预应力筋锚固，张拉到设计值为止,再进行双组分密封胶施工,最后施工外贴式防水片；6)、管廊防水实验：选取部分节段，进行防水试验；7)、土体回填：按要求分层回填并夯实，分层厚度为0.3～0.5m，两侧填土使用小型打夯机或人工进行夯实，顶层填土视情况采用机械进行压实。本技术的有益效果：1.采用高强度、高韧性、高耐久性材料，管廊节段在工厂进行整体预制，承插结构处的防水装置在拼装时安装，纵向采用预应力进行固定锁紧；2.管廊混凝土材料用量大幅减少，自重大幅减轻，运输、吊装方便；3.钢筋用量显著减少，从而减少钢筋焊接、绑扎等因素引起的施工质量问题，并且可以大幅度的降低施工周期；4.较普通混凝土预制管廊，外部不需要涂外部防水层，简化了工序，节约了材料。5.接缝较普通混凝土预制管廊少，防水性、耐久性好，经济指标有所提高。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是本技术的腋角部位示意图；图3是本技术的拼装示意图。图4为本技术防水装置的防水原理示意图。附图中：1、矩形涵单体，11、侧板，12、底板，13、顶板，14、隔板，21、横向加劲肋，22、纵向加劲肋，3、腋角，31、预应力筋预留孔，32、预应力筋张拉锚固孔，41、内端面，42、内斜面，43、中端面，44、外斜面，45、外端面。具体实施方式下面结合实施例对本技术的具体实施方式作进一步详细说明：实施例：如图1、图2、图3所示，一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，由若干个超高性能混凝土一体成型的矩形涵单体1前后承插拼装而成；矩形涵单体1包括有侧板11、底板12、顶板13和隔板14；侧板11设置为厚0.10m～0.35m，、底板12设置为厚0.15m～0.40m、顶板13设置为厚0.10m～0.35m，隔板14设置为0.10m～0.30m。侧板11和顶板13的外侧面设置有加强肋结构，加强肋结构包括有横向加劲肋21和纵向加劲肋22，横向加劲肋21和纵向加劲肋22设置为宽0.10m～0.30m、高0.10m～0.30m、间距0.50m～2.50m。侧板11与底板12和顶板13连接处设置有腋角3，腋角3处设置有预应力锁紧装置，预应力锁紧装置包括有纵向水平贯穿设置的预应力筋预留孔31，和设置在预应力筋预留孔31中间且与其连通的预应力筋张拉锚固孔32。矩形涵单体1的前后两端设置为相匹配的承插结构，承插结构为矩形涵单体1前端设置为承口和矩形涵单体1后端设置为插口，承口由内向外分别设有对应的内端面41、内斜面42、中端面43、外斜面44以及外端面45。如图4所示，本实施例的承插结构设置有防水装置，防水装置从迎水面到背水面包括有外贴式止水片、双组份密封膏、泡沫板、弹性密封橡胶圈、注浆、遇水膨胀胶圈、泡沫板、双组份密封膏。一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊的施工方法，包括有以下步骤：1)、预制矩形涵单体准备：在工厂整体预制矩形涵单体以及准备防水装置；2)、基坑开挖、支护：使用开挖设备进行基坑开挖，并对所开挖的基坑进行支护；3)、地基处理及垫层铺设：开挖、支护工作完成后，对基底进行整平处理，之后进行垫层的施工，基底及垫层每隔200m左右均需设置施本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，其特征在于，由若干个超高性能混凝土一体成型的矩形涵单体前后承插拼装而成；所述矩形涵单体包括有侧板、底板和顶板，所述侧板与底板和顶板相连并包围形成一内腔；所述侧板与底板和顶板连接处设置有腋角，所述腋角处设置有预应力锁紧装置，所述矩形涵单体的前后两端设置为相匹配且具有密封性的承插结构。

【技术特征摘要】
1.一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，其特征在于，由若干个超高性能混凝土一体成型的矩形涵单体前后承插拼装而成；所述矩形涵单体包括有侧板、底板和顶板，所述侧板与底板和顶板相连并包围形成一内腔；所述侧板与底板和顶板连接处设置有腋角，所述腋角处设置有预应力锁紧装置，所述矩形涵单体的前后两端设置为相匹配且具有密封性的承插结构。2.根据权利要求1所述的一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，其特征在于，所述承插结构具体设置成矩形涵单体前端设置为承口和矩形涵单体后端设置为插口。3.根据权利要求2所述的一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，其特征在于，所述承口由内向外分别设有对应的内端面、内斜面、中端面、外斜面以及外端面。4.根据权利要求1所述的一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，其特征在于，所述承插结构处设置有防水装置，所述防水装置从迎水面到背水面包括有外贴式止水片、双组份密封膏、泡沫板、弹性密封橡胶圈、注浆、遇水膨胀胶圈、泡沫板、双组份密封膏。5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种超高性能混凝土预制拼装综合管廊，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵华，邵旭东，涂磊，胡俊德，乔东钦，
申请(专利权)人：湖南大学，
类型：新型
国别省市：湖南,43