一种复合材料梁的成型方法技术

本发明专利技术属于复合材料成型技术，涉及一种复合材料梁的成型方法。本发明专利技术的成型步骤如下：铺贴下半毛坯第一层预浸料；预压实；继续铺贴下半毛坯；铺贴右上翻边(2c)和右下翻边(2d)右边一半层数的预浸料；铺贴完整坯胎；固化成型。本发明专利技术提出了一种复合材料梁的成型方法，实现了根据产品型面自适应调整的加压方法，彻底消除了复合材料层压件的空隙，提高了复合材料层压件的内部质量，同时有效减少了组合模的变形。

A forming method of composite beam

The invention belongs to composite material forming technology, and relates to a composite material beam forming method. The forming steps of the invention are as follows: paving the first prepreg of the first half of the billet; precompaction; continuing to lay the semi blank; paving the prepreg on the right half of the right top flanging (2C) and right lower edge (2D); paving the complete billet and curing. The invention puts forward a forming method of composite material beam, realizes the pressure method based on the adaptive adjustment of the product profile, completely eliminates the gap of the composite laminates, improves the internal quality of the composite laminates, and effectively reduces the deformation of the composite die.

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料梁的成型方法
本专利技术属于复合材料成型技术，涉及一种复合材料梁的成型方法。现有技术图1是一种复合材料梁的结构示意图。该复合材料梁2腹板2b的左端有左上翻边2a，腹板2b的右端有右上翻边2c和右下翻边2d；左上翻边2a和腹板2b铺贴的预浸料层数相同，层数为偶数，腹板2b下面一半层数的预浸料与右下翻边2d左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，腹板2b上面一半层数的预浸料与右上翻边2c左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，右上翻边2c右边一半层数的预浸料和右下翻边2d右边一半层数的预浸料每层均对应为整体。图2是目前使用的成型组合模的成型示意图，成型组合模作为复合材料梁的铺贴和成型模具。成型组合模包括主模体1、分模体6、定位销和压紧螺栓7；主模体1和分模体6通过定位销定位，分模体6通过压紧螺栓7固定在主模体1的分型面上；在成型组合模上有左上翻边2a左侧面、腹板2b下表面和右下翻边2d左侧面的工作型面，在分模体6上有右上翻边2c右侧面和右下翻边2d右侧面的工作型面，主模体1和分模体6合模后，主模体1上的右下翻边2d左侧面的位置与分模体6上的右下翻边2d右侧面的位置对应。这种成型方式的缺点是：施加在零件上的固化压力不容易控制。由于复合材料层压件是使用组合模利用螺栓加压在热压罐中成型，此种加压方式施加在零件上的固化压力完全由螺栓的压紧力决定，压力的大小不容易控制，多个螺栓的压紧力很难一致，尤其是零件外形复杂时，导致零件某局部压紧力大，另一局部压紧力小，成型零件的空隙超差，还容易造成组合模的变形。
技术实现思路
本专利技术的目的是：提出一种复合材料梁的成型方法，以便实现根据产品型面自适应调整的加压方法，彻底消除复合材料层压件的空隙，提高复合材料层压件的内部质量，同时有效减少组合模的变形。本专利技术的技术方案是：一种复合材料梁的成型方法，所成型的复合材料梁2腹板2b的左端有左上翻边2a，腹板2b的右端有右上翻边2c和右下翻边2d；左上翻边2a和腹板2b铺贴的预浸料层数相同，层数为偶数，腹板2b下面一半层数的预浸料与右下翻边2d左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，腹板2b上面一半层数的预浸料与右上翻边2c左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，右上翻边2c右边一半层数的预浸料和右下翻边2d右边一半层数的预浸料每层均对应为整体；使用成型组合模作为铺贴和成型模具，成型组合模包括主模体1、分模体6、定位销和压紧螺栓7；主模体1和分模体6通过定位销定位，分模体6通过压紧螺栓7固定在主模体1的分型面上；在成型组合模上有左上翻边2a左侧面、腹板2b下表面和右下翻边2d左侧面的工作型面，在分模体6上有右上翻边2c右侧面和右下翻边2d右侧面的工作型面，主模体1和分模体6合模后，主模体1上的右下翻边2d左侧面的位置与分模体6上的右下翻边2d右侧面的位置对应；其特征在于，复合材料梁的成型步骤如下：1、铺贴下半毛坯第一层预浸料：下半毛坯是指由左上翻边2a、腹板2b和右下翻边2d一半层数的预浸料形成的毛坯，拆下分模体6，将下好的预浸料除去一面保护膜，使该面与主模体1上左上翻边2a、腹板2b和右下翻边2d的工作型面贴合好；2、预压实：封装真空袋，抽真空至少30分钟，真空度为0.05MPa～0.09Mpa；3、继续铺贴下半毛坯：将下半毛坯剩余层数的预浸料全部铺贴完毕，每铺2层～3层预浸料，按照步骤2所述的方法进行预压实；4、铺贴右上翻边2c和右下翻边2d右边一半层数的预浸料：在分模体6的工作型面上铺贴右上翻边2c和右下翻边2d右边一半层数的预浸料，然后按照步骤2所述的方法进行预压实；5、铺贴完整坯胎：将分模体6安装到主模体1上，用压紧螺栓7压紧，在下半毛坯的型面上和右上翻边2c已铺贴预浸料的型面上铺贴上半毛坯预浸料，上半毛坯是指由左上翻边2a、腹板2b剩余的一半层数预浸料和右上翻边2d一半层数的预浸料形成的毛坯，铺贴后形成完整坯胎；6、固化成型：将压紧螺栓7拆下，封装真空袋，将分模体6封装到真空袋内，然后进行热压成型。本专利技术的优点是：提出了一种复合材料梁的成型方法，实现了根据产品型面自适应调整的加压方法，彻底消除了复合材料层压件的空隙，提高了复合材料层压件的内部质量，同时有效减少了组合模的变形。附图说明图1是一种复合材料梁的结构示意图。图2是目前使用的成型组合模的成型示意图。图3是本专利技术的成型示意图。具体实施方式下面对本专利技术做进一步详细说明。参见图3，一种复合材料梁的成型方法，所成型的复合材料梁2腹板2b的左端有左上翻边2a，腹板2b的右端有右上翻边2c和右下翻边2d；左上翻边2a和腹板2b铺贴的预浸料层数相同，层数为偶数，腹板2b下面一半层数的预浸料与右下翻边2d左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，腹板2b上面一半层数的预浸料与右上翻边2c左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，右上翻边2c右边一半层数的预浸料和右下翻边2d右边一半层数的预浸料每层均对应为整体；使用成型组合模作为铺贴和成型模具，成型组合模包括主模体1、分模体6、定位销和压紧螺栓7；主模体1和分模体6通过定位销定位，分模体6通过压紧螺栓7固定在主模体1的分型面上；在成型组合模上有左上翻边2a左侧面、腹板2b下表面和右下翻边2d左侧面的工作型面，在分模体6上有右上翻边2c右侧面和右下翻边2d右侧面的工作型面，主模体1和分模体6合模后，主模体1上的右下翻边2d左侧面的位置与分模体6上的右下翻边2d右侧面的位置对应；其特征在于，复合材料梁的成型步骤如下：1、铺贴下半毛坯第一层预浸料：下半毛坯是指由左上翻边2a、腹板2b和右下翻边2d一半层数的预浸料形成的毛坯，拆下分模体6，将下好的预浸料除去一面保护膜，使该面与主模体1上左上翻边2a、腹板2b和右下翻边2d的工作型面贴合好；2、预压实：封装真空袋，抽真空至少30分钟，真空度为0.05MPa～0.09Mpa；3、继续铺贴下半毛坯：将下半毛坯剩余层数的预浸料全部铺贴完毕，每铺2层～3层预浸料，按照步骤2所述的方法进行预压实；4、铺贴右上翻边2c和右下翻边2d右边一半层数的预浸料：在分模体6的工作型面上铺贴右上翻边2c和右下翻边2d右边一半层数的预浸料，然后按照步骤2所述的方法进行预压实；5、铺贴完整坯胎：将分模体6安装到主模体1上，用压紧螺栓7压紧，在下半毛坯的型面上和右上翻边2c已铺贴预浸料的型面上铺贴上半毛坯预浸料，上半毛坯是指由左上翻边2a、腹板2b剩余的一半层数预浸料和右上翻边2d一半层数的预浸料形成的毛坯，铺贴后形成完整坯胎；6、固化成型：将压紧螺栓7拆下，封装真空袋，将分模体6封装到真空袋内，然后进行热压成型。实施例所成型的复合材料梁2腹板2b的左端有左上翻边2a，腹板2b的右端有右上翻边2c和右下翻边2d；左上翻边2a和腹板2b铺贴的预浸料层数未10层，腹板2b下面5层的预浸料与右下翻边2d左边5层的预浸料每层均对应连接为整体，腹板2b上面5层的预浸料与右上翻边2c左边5层的预浸料每层均对应连接为整体，右上翻边2c右边5层的预浸料和右下翻边2d右边5层的预浸料每层均对应为整体。复合材料梁的成型步骤如下：1、铺贴下半毛坯第一层预浸料：拆下分模体6，将下好的预浸料除去一面保护膜，使该面与主模体本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合材料梁的成型方法，所成型的复合材料梁(2)腹板(2b)的左端有左上翻边(2a)，腹板(2b)的右端有右上翻边(2c)和右下翻边(2d)；左上翻边(2a)和腹板(2b)铺贴的预浸料层数相同，层数为偶数，腹板(2b)下面一半层数的预浸料与右下翻边(2d)左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，腹板(2b)上面一半层数的预浸料与右上翻边(2c)左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，右上翻边(2c)右边一半层数的预浸料和右下翻边(2d)右边一半层数的预浸料每层均对应为整体；使用成型组合模作为铺贴和成型模具，成型组合模包括主模体(1)、分模体(6)、定位销和压紧螺栓(7)；主模体(1)和分模体(6)通过定位销定位，分模体(6)通过压紧螺栓(7)固定在主模体(1)的分型面上；在成型组合模上有左上翻边(2a)左侧面、腹板(2b)下表面和右下翻边(2d)左侧面的工作型面，在分模体(6)上有右上翻边(2c)右侧面和右下翻边(2d)右侧面的工作型面，主模体(1)和分模体(6)合模后，主模体(1)上的右下翻边(2d)左侧面的位置与分模体(6)上的右下翻边(2d)右侧面的位置对应；其特征在于，复合材料梁的成型步骤如下：1.1、铺贴下半毛坯第一层预浸料：下半毛坯是指由左上翻边(2a)、腹板(2b)和右下翻边(2d)一半层数的预浸料形成的毛坯，拆下分模体(6)，将下好的预浸料除去一面保护膜，使该面与主模体(1)上左上翻边(2a)、腹板(2b)和右下翻边(2d)的工作型面贴合好；1.2、预压实：封装真空袋，抽真空至少30分钟，真空度为0.05MPa～0.09Mpa；1.3、继续铺贴下半毛坯：将下半毛坯剩余层数的预浸料全部铺贴完毕，每铺2层～3层预浸料，按照步骤1.2所述的方法进行预压实；1.4、铺贴右上翻边(2c)和右下翻边(2d)右边一半层数的预浸料：在分模体(6)的工作型面上铺贴右上翻边(2c)和右下翻边(2d)右边一半层数的预浸料，然后按照步骤1.2所述的方法进行预压实；1.5、铺贴完整坯胎：将分模体(6)安装到主模体(1)上，用压紧螺栓(7)压紧，在下半毛坯的型面上和右上翻边(2c)已铺贴预浸料的型面上铺贴上半毛坯预浸料，上半毛坯是指由左上翻边(2a)、腹板(2b)剩余的一半层数预浸料和右上翻边(2d)一半层数的预浸料形成的毛坯，铺贴后形成完整坯胎；1.6、固化成型：将压紧螺栓(7)拆下，封装真空袋，将分模体(6)封装到真空袋内，然后进行热压成型。...

【技术特征摘要】
1.一种复合材料梁的成型方法，所成型的复合材料梁(2)腹板(2b)的左端有左上翻边(2a)，腹板(2b)的右端有右上翻边(2c)和右下翻边(2d)；左上翻边(2a)和腹板(2b)铺贴的预浸料层数相同，层数为偶数，腹板(2b)下面一半层数的预浸料与右下翻边(2d)左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，腹板(2b)上面一半层数的预浸料与右上翻边(2c)左边一半层数的预浸料每层均对应连接为整体，右上翻边(2c)右边一半层数的预浸料和右下翻边(2d)右边一半层数的预浸料每层均对应为整体；使用成型组合模作为铺贴和成型模具，成型组合模包括主模体(1)、分模体(6)、定位销和压紧螺栓(7)；主模体(1)和分模体(6)通过定位销定位，分模体(6)通过压紧螺栓(7)固定在主模体(1)的分型面上；在成型组合模上有左上翻边(2a)左侧面、腹板(2b)下表面和右下翻边(2d)左侧面的工作型面，在分模体(6)上有右上翻边(2c)右侧面和右下翻边(2d)右侧面的工作型面，主模体(1)和分模体(6)合模后，主模体(1)上的右下翻边(2d)左侧面的位置与分模体(6)上的右下翻边(2d)右侧面的位置对应；其特征在于，复合材料梁的成型步骤如下：1.1、铺贴...

【专利技术属性】
技术研发人员：王春艳，康健，尹钰东，冯钟乐，
申请(专利权)人：哈尔滨飞机工业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：黑龙江,23