拉延模双向压料模具结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种拉延模双向压料模具结构，包括上模和下模，所述下模上设置有内压料器和外压料器，所述上模上设置有与外压料器对应的上压料器，所述上模上还设置有用于顶出上压料器的顶出机构和用于限制上压料器行程的限位机构。本实用新型专利技术采用双向压料拉延成形，大幅降低了工序件单次拉伸深度，降低了深拉延件的成形难度及对材料拉伸性能的要求，并明显提高材料利用率，降低了成本。因而零件的成形稳定可靠性及工序零件质量得到大幅提升，起皱、缩颈及开裂等质量缺陷得到有效控制，产品合格率高，返修工作量低，批量生产有可靠保证。

Double direction die structure of drawing die

The utility model provides a drawing die structure of a drawing die, including an upper die and a lower die. The lower die is provided with an internal pressure feeder and an external pressure feeder. The upper die is provided with an upper pressure feeder corresponding to an external pressure feeder. The upper die is also provided with a ejector mechanism for top out of the upper pressure feeder and a limited pressure material. A limit mechanism for the stroke of a device. The utility model adopts two way press drawing forming, which greatly reduces the single drawing depth of the process parts, reduces the forming difficulty of the deep drawing parts and the requirements for the tensile properties of the material, and obviously improves the material utilization rate and reduces the cost. Therefore, the stability reliability of the parts and the quality of the parts of the process have been greatly improved. The quality defects such as wrinkling, necking and cracking are effectively controlled. The product has high qualified rate, low repair work and reliable guarantee for mass production.

【技术实现步骤摘要】
拉延模双向压料模具结构
本技术涉及拉延模
，特别是涉及一种拉延模双向压料模具结构。
技术介绍
汽车后背门内板属于乘用车大型复杂内覆盖冲压零件，生产该产品的模具冲压工艺包括拉延、修边、冲孔、修边、翻边、整形等工序。与类似车型相同部位零件相比较，一方面，该件正向形状较深，属深拉延类型，而其特别之处在于后视窗框区域的反向凸出深度却相当大，第一道工序的拉延工艺设计合理与否是整套工艺目标能否顺利达成的关键和难点所在。按照传统做法，采用正向内、外压边外加反向自由胀形工艺，拉延工序数模设计时不得不大幅降低Dieface面(即：工艺补充面的高度须低于同一断面产品形状的最低点——反向凸出形状的尖点)，致使工序件的深度在满足正向深拉延的基础上大幅增加，拉延行程达到St＝210mm，加剧了拉伸成形的困难，对材料的拉伸性能也提出了更高的要求，同时降低了材料的利用率，抬高了成本。由于反向凸出区域(下凹区域)的成形为无压边自由胀形，成形的稳定性及可靠性较差，模具调试难度大，周期长。该区域板料的起皱、变薄、缩颈及开裂等质量缺陷难以有效控制，产品合格率低，返修工作量大，对批量生产的影响很大。
技术实现思路
鉴于以上所述现有技术的缺点，本技术的目的在于提供一种拉延模双向压料模具结构，降低拉伸深度，有效降低成形难度、提升成形稳定可靠性及质量。为实现上述目的及其他相关目的，本技术基础方案如下：一种拉延模双向压料模具结构，包括上模和下模，所述下模上设置有内压料器和外压料器，所述上模上设置有与外压料器对应的上压料器，所述上模上还设置有用于顶出上压料器的顶出机构和用于限制上压料器行程的限位机构。采用上述结构，由于设置了上压料器和下内外压料器，可将零件划分为正向凸出区域和反向凸出区域，并通过正、反方向双向分别拉伸的方式，相对于传统单向拉伸的方式，大大减少了单个方向拉延的深度，降低成形难度，整个工序零件的成形稳定可靠性及工序零件质量得到大幅提升，起皱、变薄、缩颈及开裂等质量缺陷得到有效控制。进一步，所述上模与上压料器之间设置有用于压料器导向的导向机构。进一步，所述导向机构包括设置在上压料器侧面的导板以及设置在上模上并与导板对应的导滑面。进一步，所述顶出机构为氮气缸。进一步，所述限位机构包括侧销和限位槽，侧销伸入限位槽内；所述侧销和限位槽中，其中一个设置在上模上，另一个设置在上压料器上。进一步，所述上模上设置有墩死用调整块，用于限定和调整合模止位。进一步，所述上压料器的行程与零件反向凸出区域的拉伸深度对应；所述内压料器和外压料器的行程相同，并且该行程与零件正向凸出区域的拉伸深度对应。进一步，所述下模上设置有用于顶出内压料器和外压料器的压机顶杆机构，所述内压料器和外压料器与下模之间均设置有导向结构。进一步，还包括用于限制内压料器和外压料器行程的两组安全螺栓，其中一组安全螺栓竖向穿过内压料器与下模连接，另一组安全螺栓穿过外压料器与下模连接。如上所述，本技术的有益效果是：可将零件划分为正向凸出区域和反向凸出区域，并通过正、反方向双向压料分别拉伸的方式，相对于传统单向拉伸的方式，大大减少了单个方向拉延的深度，降低成形难度，整个工序零件的成形稳定可靠性及工序零件质量得到大幅提升，起皱、变薄、缩颈及开裂等质量缺陷得到有效控制。传统模具由于单向拉延深度太深根本无法拉伸出拉延深度较大的零件，开裂比较严重，本技术的双向压料、复合拉伸能较好地对反向凸出形状较深的冲压零件进行拉延成形，且成形效果较好，产品制作出来后质量精度控制较好。本拉伸模具适用于反向凸出形状较深的冲压零件的深拉伸成形。附图说明图1为传统拉延工艺流程图；图2为传统模具压料行程及拉伸深度示意图；图3为本技术的模具示意图；图4为本技术模具剖视图；图5为本技术上模结构示意图；图6为本技术上压料器与侧销配合示意图；图7为本技术下模结构示意图；图8为本技术内压料器和外压料器的结构示意图；图9为本技术使用时拉延流程图；图10为本技术正、反压料行程及拉伸深度示意图。零件标号说明1-上模；2-下模；31-外压料器；32-内压料器；4-上压料器；51-限位槽；52-侧销；61-导板；62-导滑面；63-第二导板；64-第二导滑面；7-氮气缸；8-墩死用调整块；9-安全螺栓。具体实施方式以下由特定的具体实施例说明本技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点及功效。下面通过具体实施方式对本技术作进一步详细的说明：本技术针对的零件为正向有凸出，而反向凸出(或称向下凹入)形状较深的冲压零件，具体地示意为汽车后背门内板。传统加工该零件的模具及流程如图2所示，其包括上:1、下模2和设置于下模1的内压料器32和外压料器31；其采用单向拉伸，拉伸过程：1、开模状态：上模打开，外压料器顶出210mm，下内压力器顶出100mm；2、上模下降直至与外压料器接触并将料件压紧；3、上模和外压料器下降110mm直至与内压料器接触；4、上模、外压料器和内压料器一起下降100mm到达模具下死点，合模。如图2所示，由于传统拉延行程达到St＝210mm，加剧了拉伸成形的困难，对材料的拉伸性能也提出了更高的要求，同时降低了材料的利用率，抬高了成本。由于反向凸出区域(下凹区域)的成形为无压边自由胀形，成形的稳定性及可靠性较差，模具调试难度大，周期长。该反向凸出区域板料容易产生起皱、缩颈及开裂等质量缺陷，产品合格率低，返修工作量大。如图3至图6所示，鉴于以上的缺点，本技术提出了一种拉延模双向压料模具结构，包括上模1和下模2，下模2上设置有内压料器32和外压料器31，上模1上设置有与外压料器31对应的上压料器4，上模1上还设置有用于顶出上压料器4的顶出机构和用于限制上压料器4行程的限位机构。上模1的上压料器4结构，对零件反向凸出区域单独采用逆向压料预拉延，取代了反向自由胀形，成形状态更加可控，效果得到了彻底改善。通过上压料器4和下内外压料器31，可将零件划分为正向凸出区域和反向凸出区域，并通过正、反方向双向分别拉伸的方式，相对于传统单向拉伸的方式，大大减少了单个方向拉延的深度，降低成形难度，整个工序零件的成形稳定可靠性及工序零件质量得到大幅提升，起皱、变薄、缩颈及开裂等质量缺陷得到有效控制。其中，顶出机构为氮气缸7，上模1与上压料器4之间设置有用于压料器导向的导向机构，该导向机构包括导板61和与导板61对应的导滑面62。其中，导板61为多个，设置在上压料器4外周侧面，导滑面62设置在上模1内壁上并与导板61对应。限位机构包括侧销52和限位槽51，侧销52伸入限位槽51内；其中侧销52安装在上模1内壁上，限位槽51开设在上压料器4上。所述上模1上还设置有墩死用调整块8，用于限定和调整合模止位。为保证拉伸效果，上压料器4的行程与零件反向凸出区域的拉伸深度对应；所述内压料器32和外压料器31的行程相同，并且与零件正向凸出区域的拉伸深度对应。如图7和图8所示，下模2上设置有用于顶出内压料器32和外压料器31的压机顶杆机构(图中未示出)，所述内压料器32和外压料器31与下模2之间均设置有导向结构；导向结构包括第二导板63和对应的第二导滑面64，第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种拉延模双向压料模具结构，包括上模和下模，其特征在于：所述下模上设置有内压料器和外压料器，所述上模上设置有与外压料器对应的上压料器，所述上模上还设置有用于顶出上压料器的顶出机构和用于限制上压料器行程的限位机构。

【技术特征摘要】
1.一种拉延模双向压料模具结构，包括上模和下模，其特征在于：所述下模上设置有内压料器和外压料器，所述上模上设置有与外压料器对应的上压料器，所述上模上还设置有用于顶出上压料器的顶出机构和用于限制上压料器行程的限位机构。2.根据权利要求1所述的拉延模双向压料模具结构，其特征在于：所述上模与上压料器之间设置有用于压料器导向的导向机构。3.根据权利要求2所述的拉延模双向压料模具结构，其特征在于：所述导向机构包括设置在上压料器侧面的导板以及设置在上模上并与导板对应的导滑面。4.根据权利要求1-3任意一项所述的拉延模双向压料模具结构，其特征在于：所述顶出机构为氮气缸。5.根据权利要求1-3任意一项所述的拉延模双向压料模具结构，其特征在于：所述限位机构包括侧销和限位槽，侧销伸入限位槽内；所述侧销和限...

【专利技术属性】
技术研发人员：李淑美，李逵，罗宇光，
申请(专利权)人：庆铃汽车集团有限公司，重庆庆铃模具有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50