一种汽车地毯热压成型方法技术

本发明专利技术公开了一种汽车用地毯的生产工艺，将软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡通过水蒸汽加热方式一次热压成型，生产出软硬层，再将软硬层和经过烘温的面毯贴合得到汽车胚毯；对片状的胚毯进行加热烘烤，放入成型模具内压制成型，成型模具的上模和下模合模后形成与汽车地板形状相匹配的模腔；其中，在一张胚毯上一次性压制成型至少两件汽车地毯，压制方式为使一件所述汽车地毯的轮廓凹入部位的边线和该边线两端连线围合形成的废料区域与另一件所述汽车地毯的成型部位部分重合。本发明专利技术相比较于现有技术，其提升了设备利用率和产能，降低了能耗，生产效率高；并提高了原材料的利用率，减少了废料的产生，降低制造成本，提高市场竞争力。

A hot pressing forming method for car carpets

The invention discloses a production process for carpets for automobile. The soft layer fiber felt, film and hard layer fiber felt are hot pressed by steam heating. The soft and hard layer is produced, and the soft and hard layer and the heated surface blanket are fitted to the automobile embryo blanket, and the sheet shaped embryo blanket is heated and baked and put into the molding mold. A mold cavity that matches the shape of the car floor after forming the mold and the lower die, in which at least two car carpets are pressed on one embryo blanket, and the pressing mode is a waste zone formed by the line of the contour of the outline of the carpets of the described car and the line of the side line. The field coincides with another part of the automobile carpet. Compared with the existing technology, the invention improves the utilization rate and productivity of equipment, reduces energy consumption and produces high production efficiency, improves the utilization rate of raw materials, reduces the production of waste, reduces manufacturing cost and improves market competitiveness.

【技术实现步骤摘要】
一种汽车地毯热压成型方法
本专利技术涉及汽车内饰件
，尤其是一种汽车地毯的制造方法。
技术介绍
汽车地毯是一种覆盖于汽车内部车身地板上的内饰件，它是根据汽车内部形状造型而特定生产的一种地毯。现有一种汽车前车厢地毯的尾部具有较大的轮廓凹入部位，与尾部相对的另一端头部比该尾部的凹入区域小，传统制造该种地毯的方法是先将单张的片状面毯加热烘烤后，将软化的面毯放入单模成型模具内压制成型，冷却定型后，冲裁边界和孔位得到一件汽车地毯，然后按上述方法一件接着一件地批量制造汽车地毯。这种单模成型汽车地毯的方法存在下列不足：经过裁剪后剩余较多废料，原材料利用率低；而且单模成型效率低下，占用设备时间长，能耗大；产能低，成本高，难以及时满足市场需求，不利于提高市场竞争力。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种汽车地毯热压成型方法，这种方法可以解决现有汽车地毯制造过程中存在材料利用率低，成型效率和产能低以及成本高的问题。为了解决上述问题，本专利技术采用的技术方案是：将软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡通过水蒸汽加热方式一次热压成型，生产出软硬层，再将软硬层和经过烘温的面毯贴合得到汽车胚毯；对片状的胚毯进行加热烘烤，将软化的胚毯放入成型模具内压制成型，所述成型模具的上模和下模合模后形成与汽车地板形状相匹配的模腔，冷却定型后，开模裁边得到具有轮廓凹入部位的汽车地毯；其中，在一张所述胚毯上一次性压制成型至少两件所述汽车地毯，压制方式为使一件所述汽车地毯的轮廓凹入部位的边线和该边线两端连线围合形成的废料区域与另一件所述汽车地毯的成型部位部分重合。进一步，所述的水蒸汽加热的方式包括以下步骤：将铺设好的原材料送入成型模具中，然后加压通蒸汽，蒸汽压力为0.5-1.0MPa，蒸汽进气时间为6-12s，蒸汽排气时间为15-20s；通气结束后加热保压使其成型，得到软硬层成型半成品；加热保压时间为2-5min，成型温度为150-200℃，成型压力3-8MPa；然后进行冷却定型，将所得成型半成品从热压模具上转移至冷却治具上进行真空吸附定型，冷却时间为30-60s。进一步，所述的软硬层和经过烘温的面毯贴合包括以下步骤：将面毯放入烘箱中加热，面毯的胶粉面或者淋膜面朝向加热板，烘箱的加热温度为200-400℃，烘温时间为60-120s；然后趁热将胶粉面或者淋膜面贴合到制备所得的软硬层成型半成品的硬层纤维毡上，放入成型模具中，保压45-135s，成型压力3-15MPa。进一步，还包括裁切步骤，将贴合后的物料从模具上转移至水刀切割处进行切割，即得产品汽车用地毯；切割水压为20000-30000psi，切割气压为1.0-1.5MPa。进一步，所述成型模具的上模和下模合模后形成两个所述模腔，两个所述模腔之间的最小间距为40毫米。进一步，所述模腔的边缘与所述成型模具的分型面的外边缘的最小距离为20毫米。由于采用了上述技术方案，本专利技术与现有技术相比具有如下有益效果：1、本专利技术工艺中软硬层充分受热熔融，软层与硬层之间粘结紧密，软层和硬层厚度都得到很好地控制；面毯上的胶粉或淋膜也充分受热熔融，面毯和软硬层之间粘接牢固，地毯的吸隔音性能好；2、一次性压制成型至少两件汽车地毯，即用双模腔或多模腔成型，可有效提高生产效率，提升设备利用率和产能，降低能耗；在一张胚毯上成型的汽车地毯中，一件汽车地毯的轮廓凹入部位相应的废料区域与另一件的成型部位部分重合，利用产品的尺寸关联性，将单模产品产生废料较多的部分转移到双模的产品上，提高了原材料的利用率，减少了废料的产生，降低制造成本，提高市场竞争力；3、优选设置两个模腔，在提高效率的同时，可避免整套热压成型设备过于庞大；两个模腔的最小间距只需满足能将两地毯分开的距离即可，间距太大会浪费材料，太小无法将两地毯分开；4、模腔的边缘与模具分型面外边缘的最小距离为20毫米，距离大会浪费材料，距离太小易导致整张地毯报废。具体实施方式下面通过具体实施例对本专利技术进行详细说明。实施例1（1）按照软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡的顺序依次在铺料台上铺放材料；将铺设好的原材料送入成型模具中，然后加压通蒸汽，蒸汽压力为0.5MPa，蒸汽进气时间为12s，蒸汽排气时间为15s；通气结束后加压使其成型，加热保压时间为5min，成型温度为150℃，成型压力8MPa；再将成型半成品从热压模具上转移至冷却治具上进行真空吸附定型，冷却时间为30s。（2）将面毯放入烘箱中加热，胶粉面或者淋膜面朝向加热板，烘箱的加热温度为300℃，烘温时间为90s，然后趁热将胶粉或者淋膜面贴合到软硬层的硬层上，放入成型模具中，保压45s，成型压力15MPa。（3）将成型半成品从模具上转移至水刀切割即得所需地毯，切割水压为20000psi，切割气压为1.5Mpa，得到汽车胚毯。实施例2（1）按照软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡的顺序依次在铺料台上铺放材料；将铺设好的原材料送入成型模具中，然后加压通蒸汽，蒸汽压力为1.0MPa，蒸汽进气时间为6s，蒸汽排气时间为20s；通气结束后加压使其成型，加热保压时间为5min，成型温度为180℃，成型压力3MPa；再将成型半成品从热压模具上转移至冷却治具上进行真空吸附定型，冷却时间为60s。（2）将面毯放入烘箱中加热，胶粉面或者淋膜面朝向加热板，烘箱的加热温度为250℃，烘温时间为120s，然后趁热将胶粉或者淋膜面贴合到软硬层的硬层上，放入成型模具中，保压135s，成型压力3MPa。（3）将成型半成品从模具上转移至水刀切割即得所需地毯，切割水压为30000psi，切割气压为1.0MPa，得到汽车胚毯。实施例3（1）按照软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡的顺序依次在铺料台上铺放材料；将铺设好的原材料送入成型模具中，然后加压通蒸汽，蒸汽压力为0.8MPa，蒸汽进气时间为8s，蒸汽排气时间为17s；通气结束后加压使其成型，加热保压时间为2min，成型温度为180℃，成型压力6MPa；再将成型半成品从热压模具上转移至冷却治具上进行真空吸附定型，冷却时间为45s。（2）将面毯放入烘箱中加热，胶粉面或者淋膜面朝向加热板，烘箱的加热温度为330℃，烘温时间为120s，然后趁热将胶粉或者淋膜面贴合到软硬层的硬层上，放入成型模具中，保压80s，成型压力10MPa。（3）将成型半成品从模具上转移至水刀切割即得所需地毯，切割水压为25000psi，切割气压为1.2MPa，得到汽车胚毯。实施例4（1）按照软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡的顺序依次在铺料台上铺放材料；将铺设好的原材料送入成型模具中，然后加压通蒸汽，蒸汽压力为0.6MPa，蒸汽进气时间为11s，蒸汽排气时间为19s；通气结束后加压使其成型，加热保压时间为2min，成型温度为200℃，成型压力5MPa；再将成型半成品从热压模具上转移至冷却治具上进行真空吸附定型，冷却时间为37s。（2）将面毯放入烘箱中加热，胶粉面或者淋膜面朝向加热板，烘箱的加热温度为300℃，烘温时间为60s，然后趁热将胶粉或者淋膜面贴合到软硬层的硬层上，放入成型模具中，保压120s，成型压力4MPa。（3）将成型半成品从模具上转移至水刀切割即得所需地毯，切割水压为23000psi，切割气压为1.1MPa，得到汽车胚毯。实施例5（1）按照软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡的顺本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车用地毯的生产工艺，其特征在于：将软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡通过水蒸汽加热方式一次热压成型，生产出软硬层，再将软硬层和经过烘温的面毯贴合得到汽车胚毯；对片状的胚毯进行加热烘烤，将软化的胚毯放入成型模具内压制成型，所述成型模具的上模和下模合模后形成与汽车地板形状相匹配的模腔，冷却定型后，开模裁边得到具有轮廓凹入部位的汽车地毯；其中，在一张所述胚毯上一次性压制成型至少两件所述汽车地毯，压制方式为使一件所述汽车地毯的轮廓凹入部位的边线和该边线两端连线围合形成的废料区域与另一件所述汽车地毯的成型部位部分重合。

【技术特征摘要】
1.一种汽车用地毯的生产工艺，其特征在于：将软层纤维毡、薄膜和硬层纤维毡通过水蒸汽加热方式一次热压成型，生产出软硬层，再将软硬层和经过烘温的面毯贴合得到汽车胚毯；对片状的胚毯进行加热烘烤，将软化的胚毯放入成型模具内压制成型，所述成型模具的上模和下模合模后形成与汽车地板形状相匹配的模腔，冷却定型后，开模裁边得到具有轮廓凹入部位的汽车地毯；其中，在一张所述胚毯上一次性压制成型至少两件所述汽车地毯，压制方式为使一件所述汽车地毯的轮廓凹入部位的边线和该边线两端连线围合形成的废料区域与另一件所述汽车地毯的成型部位部分重合。2.如权利要求1所述汽车用地毯的生产工艺，其特征在于，所述的水蒸汽加热的方式包括以下步骤：将铺设好的原材料送入成型模具中，然后加压通蒸汽，蒸汽压力为0.5-1.0MPa，蒸汽进气时间为6-12s，蒸汽排气时间为15-20s；通气结束后加热保压使其成型，得到软硬层成型半成品；加热保压时间为2-5min，成型温度为150-200℃，成型压力3-8MPa；然后进行冷却定型，将所得成型半...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟磊，
申请(专利权)人：钟磊，
类型：发明
国别省市：广西,45