一种热挤压铝型材模具制造技术

本发明专利技术涉及模具加工技术领域，具体涉及一种热挤压铝型材模具，包括相互连接的上模和下模；所述上模的进料端入口处设置有宽展曲线锥形面；所述上模的中部设置有舌芯，所述舌芯为一端具有圆弧凸起的锥台结构，所述舌芯的圆弧凸起位于上模的内部，所述舌芯的另一端位于上模出料端的外部，所述舌芯的开口处设置有第一工作带，所述第一工作带的右端设置有上空刀，所述第一工作带的左端设置有下空刀；本发明专利技术的有益效果在于：通过将上模的入口第一层做成两侧超大宽展曲线锥形，将位于上模的入口侧中部的舌芯设计成柔性曲线凸起锥台结构，使得金属流得到合理分配，模具的整体结构设计合理，挤压压力小，成型效果好。

A hot extrusion die for aluminum profile

The invention relates to the technical field of die processing, in particular to a hot extruded aluminum profile mold, including the upper die and the lower die which are connected to each other; the inlet of the upper die is provided with a wide spreading conical surface; the middle of the upper die is provided with a tongue core, and the tongue core is a cone structure with a circular arc protruding at one end, and the tongue of the upper die is a cone structure with a circular arc protruding at one end. The arc protruding of the core is located inside the upper die. The other end of the tongue core is located outside the end of the upper die. The opening of the tongue core is provided with a first working belt. The right end of the first working belt is provided with an overhead knife. The left end of the first working belt is provided with a lower empty knife; the beneficial effect of the invention is by through the upper part of the upper part of the work belt. The first layer of the entrance of the mold is made into the cone-shaped cones of super large spread curves on both sides, and the tongue core in the middle of the upper entrance side of the upper die is designed as a flexible curved convex cone structure, which makes the metal flow reasonable distribution, the overall structure of the die is designed reasonably, the extrusion pressure is small, and the molding effect is good.

【技术实现步骤摘要】
一种热挤压铝型材模具
本专利技术涉及模具加工
，具体涉及一种热挤压铝型材模具。
技术介绍
近年来，新盖的高楼大厦遍布整个世界，数量惊人，中国的增量更是惊人，而且高楼越来越高，外观越来越有特色，对异形的、外接圆大、壁厚薄的铝合金挤压材装饰幕墙料需求越来越多，按挤压机理想挤压特性设计外接圆大、薄壁的模具，常造成挤压压力大、闷车、挤不动等情况，挤压生产效率低，若挤压压力特别大、挤不动，会造成无法供货。如QR5405断面的外接圆310.6mm,壁厚2.6mm，理论重量供货，挤压筒φ315mm的3800T机开模已经要宽展模具，其挤压压力较大、成型效果差、上机合格率低。现要在挤压筒φ258mm的2700T机开模，宽展量特别大，可以说是难上加难，按普通方法设计的宽展模具难挤压出合格型材。
技术实现思路
为了克服上述现有技术的缺陷，本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种挤压压力小，成型效果好，上机合格率高的热挤压铝型材模具。为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：一种热挤压铝型材模具，包括相互连接的上模和下模；所述上模的进料端入口处设置有宽展曲线锥形面；所述上模的中部设置有舌芯，所述舌芯为一端具有圆弧凸起的锥台结构，所述舌芯的圆弧凸起位于上模的内部，所述舌芯的另一端位于上模出料端的外部；所述舌芯的开口处设置有第一工作带，所述第一工作带的右端设置有上空刀，所述第一工作带的左端设置有下空刀；所述上模的出料端设置有沉台孔；所述上模还设置有分流孔，所述分流孔分布在舌芯的四周；所述分流孔的进料端之间形成分流桥，所述分流桥遮挡住舌芯；所述下模自进料端至出料端依次设置第一焊合室、第二焊合室、第二工作带和下模空刀。进一步的，所述宽展曲线锥形面由半径为120mm的入口宽展到半径为190mm的出口，所述宽展曲线锥形面的两侧宽展角为45度，宽展深度为90mm。进一步的，所述分流孔包括第一分流孔、第二分流孔和第三分流孔，所述分流孔分布在舌芯的四周，所述分流孔位于舌芯的上部和下部各设置有两个的第一分流孔，所述分流孔位于舌芯的左侧设置有三个呈三角形分布的第二分流孔，所述分流孔位于舌芯的右侧设置有一个的第三分流孔。进一步的，所述上模的出料端设置沉桥，所述沉桥位于分流桥下方，所述下模的进料端还设置有沉头孔。进一步的，所述上空刀的空刀量为1.5mm，所述下空刀位于舌芯开口处的空刀量为6mm，所述下空刀位于舌芯其余部分的空刀量为2mm，所述第一工作带位于舌芯开口处的长度为6.5mm，所述第一工作带位于舌芯其余部分的长度为8.5mm。进一步的，所述下模空刀包括自下模的进料端到下模的出料端方向依次设置的第一层空刀、第二层锥度空刀和第三层空刀。进一步的，所述上模还设置有热处理工艺孔。进一步的，所述上模和下模设置有相对应的连接孔，所述连接孔通过螺丝和销钉连接。本专利技术的有益效果在于：通过将上模的入口第一层做成两侧超大宽展曲线锥形，使得上模两侧的金属供应量增大，通过将位于上模的入口侧中部的舌芯设计成柔性曲线凸起锥台结构，通过柔性曲线凸起锥台结构把金属流引到两侧，使得金属流得到合理分配，通过下模采用二次焊合室，并在分流桥底部做大的米耳，对金属的流动性进行针对性调整，模具的整体结构设计合理，挤压压力小，成型效果好，上机合格率高。附图说明图1为本专利技术具体实施方式的一种热挤压铝型材模具的主视图；图2为图1所示的A-A方向的剖面图；图3为本专利技术具体实施方式的一种热挤压铝型材模具的上模的主视图；图4为图3所示的B-B方向的剖面图；图5为本专利技术具体实施方式的一种热挤压铝型材模具的下模的主视图；图6为图5所示的C-C方向的剖面图；图7为本专利技术具体实施方式的一种热挤压铝型材模具的型材的断面图；标号说明：1、上模；11、宽展曲线锥形面；12、舌芯；13、第一工作带；14、上空刀；15、下空刀；16、沉台；17、分流孔；171、第一分流孔；172、第二分流孔；173、第三分流孔；18、分流桥；19、沉桥；2、下模；21、第一焊合室；22、第二焊合室；23、第二工作带；24、下模空刀；241、第一层空刀；242、第二层锥度空刀；243、第三层空刀；25、沉头孔；3、热处理工艺孔；4、连接孔。具体实施方式为详细说明本专利技术的
技术实现思路
、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。本专利技术最关键的构思在于：上模的入口第一层设计成两侧超大宽展曲线锥形，将位于上模的入口侧中部的舌芯设计成柔性曲线凸起锥台结构，使得金属流得到合理分配。请参照图1至图7所示，一种热挤压铝型材模具，包括相互连接的上模1和下模2；所述上模1的进料端入口处设置有宽展曲线锥形面11；所述上模1的中部设置有舌芯12，所述舌芯12为一端具有圆弧凸起的锥台结构，所述舌芯12的圆弧凸起位于上模1的内部，所述舌芯12的另一端位于上模1出料端的外部；所述舌芯12的开口处设置有第一工作带13，所述第一工作带13的右端设置有上空刀14，所述第一工作带13的左端设置有下空刀15；所述上模1的出料端设置有沉台16；所述上模1还设置有分流孔17，所述分流孔17分布在舌芯12的四周；所述分流孔17的进料端之间形成分流桥18，所述分流桥18遮挡住舌芯12；所述下模2自进料端至出料端依次设置第一焊合室21、第二焊合室22、第二工作带23和下模空刀24。上述的一种热挤压铝型材模具的制备过程为：首先把上模1的入口第一层做成两侧超大宽展曲线锥形11，类似于先把圆挤压筒转化成扁挤压筒，相当于把圆铸锭挤压改成扁形铸锭挤压，尽可能增大两侧金属的供给量；然后将位于上模1的入口侧中部的舌芯12设计成柔性曲线凸起锥台结构，对金属流进行分配处理，通过柔性曲线凸起锥台结构把金属流引到两侧，金属流通过分流孔17进入下模2；下模2采用二次焊合室，通过第一焊合室21和第二焊合室22，并在分流桥18底部做大的米耳，对金属的流动性进行针对性调整；上模1和下模2装配时，第一工作带13对应设置在第二工作带23上，工作带是型材成形的关键参数，这是最后一次对金属流动性进行调整，工作带的大小取值原则遵循：中部流动性好的取值大些，边部、型材端头的取值小些。上述的一种热挤压铝型材模具的有益效果在于：通过将上模1的入口第一层做成两侧超大宽展曲线锥形11，使得上模1两侧的金属供应量增大，通过将位于上模1的入口侧中部的舌芯12设计成柔性曲线凸起锥台结构，通过柔性曲线凸起锥台结构把金属流引到两侧，使得金属流得到合理分配，通过下模2采用二次焊合室，并在分流桥18底部做大的米耳，对金属的流动性进行针对性调整，模具的整体结构设计合理，挤压压力小，成型效果好，上机合格率高。进一步的，所述宽展曲线锥形面11由半径为120mm的入口宽展到半径为190mm的出口，所述宽展曲线锥形面11的两侧宽展角为45度，宽展深度为90mm。由上述描述可知，通过将宽展曲线锥形面11由半径为120mm的入口宽展到半径为190mm的出口，宽展曲线锥形面11的两侧宽展角取45度，宽展深度取90mm，可以把宽展引流做到极致；45度的宽展角超出理想宽展角近10度，采用加深宽展深度和入口中部凸起锥台来弥补宽展角大的问题，达到理想宽展效果。进一步的，所述分流孔17包括第一分流孔171、第二分流孔172和第三分流孔173，所述分流本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热挤压铝型材模具，其特征在于，包括相互连接的上模和下模；所述上模的进料端入口处设置有宽展曲线锥形面；所述上模的中部设置有舌芯，所述舌芯为一端具有圆弧凸起的锥台结构，所述舌芯的圆弧凸起位于上模的内部，所述舌芯的另一端位于上模出料端的外部；所述舌芯的开口处设置有第一工作带，所述第一工作带的右端设置有上空刀，所述第一工作带的左端设置有下空刀；所述上模的出料端设置有沉台孔；所述上模还设置有分流孔，所述分流孔分布在舌芯的四周；所述分流孔的进料端之间形成分流桥，所述分流桥遮挡住舌芯；所述下模自进料端至出料端依次设置第一焊合室、第二焊合室、第二工作带和下模空刀。

【技术特征摘要】
1.一种热挤压铝型材模具，其特征在于，包括相互连接的上模和下模；所述上模的进料端入口处设置有宽展曲线锥形面；所述上模的中部设置有舌芯，所述舌芯为一端具有圆弧凸起的锥台结构，所述舌芯的圆弧凸起位于上模的内部，所述舌芯的另一端位于上模出料端的外部；所述舌芯的开口处设置有第一工作带，所述第一工作带的右端设置有上空刀，所述第一工作带的左端设置有下空刀；所述上模的出料端设置有沉台孔；所述上模还设置有分流孔，所述分流孔分布在舌芯的四周；所述分流孔的进料端之间形成分流桥，所述分流桥遮挡住舌芯；所述下模自进料端至出料端依次设置第一焊合室、第二焊合室、第二工作带和下模空刀。2.根据权利要求1所述的热挤压铝型材模具，其特征在于，所述宽展曲线锥形面由半径为120mm的入口宽展到半径为190mm的出口，所述宽展曲线锥形面的两侧宽展角为45度，宽展深度为90mm。3.根据权利要求1所述的热挤压铝型材模具，其特征在于，所述分流孔包括第一分流孔、第二分流孔和第三分流孔，所述分流孔分布在舌芯的四周，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：许剑银，魏小彪，王乾廷，林光磊，闵爱武，
申请(专利权)人：福建省南平铝业股份有限公司，福建工程学院，
类型：发明
国别省市：福建,35