现浇墙芯砌块制造方法技术

一套现浇墙芯砌块制造方法，该套砌块包括承重类和隔断类，每类均包括标准、长异型和短异型砌块，标准砌块具有贯穿上、下周面的1个圆柱体纵向孔洞(3，7)和2个纵向暗管(4，8)，其中2个纵向暗管(4，8)分别设置在圆柱体纵向孔洞(3，7)的左右两侧，标准砌块的上、下周面设置为半圆柱体横向孔洞(1，5)，其左、右周面设置为半圆柱体纵向孔洞(2，6)；按该套砌块形状和尺寸设计模具，通过组装模具、进料、初凝拆模等相关操作获得该套砌块。该制造方法制造的现浇墙芯砌块坯体出模后不需切割、不会变形，表面形成光滑面或粗糙面，能满足内外墙面的不同需求。

【技术实现步骤摘要】
现浇墙芯砌块制造方法本申请是原提交一件申请的第一件分案申请，原申请的申请日为2015年4月25日，申请号为2015800786341(国际申请号为PCT/CN2015/077470)，专利技术创造名称为现浇墙芯砌块和模具、制造方法及砌筑方法、接筋管、曲底线盒。
本专利技术现浇墙芯砌块制造方法涉及一套砌块的制造方法，尤其是涉及使用一套现浇墙芯砌块模具制造现浇墙芯砌块的方法。
技术介绍
现有砖块或砌块所砌楼房墙体，实心承重墙没有预留暗管，空心隔断墙空心部分被砌筑砂浆堵塞或不在墙体同一位置，均不能形成贯通的纵横暗管，当需要在墙内分别设置有不同行业要求的各种线管时，不得不在砌好的墙面沿线凿打线槽、埋设线管后又填平，不得不单独在楼板上或墙外设置纵向管道，往往在墙面上要几次“开膛破肚”地施工，在现浇楼板中或在外墙上要预留多处纵向管道，造成人、财、物和施工时间的浪费，影响建筑物的整体承载能力和美观效果，危及建筑物的整体安全；在现有高层框架式楼房建筑中，与承重框架一并现浇成钢筋砼的实心承重墙不多，多数是在现浇钢筋砼框架养护期满后再“填空式”砌筑不承重的空心隔断墙，导致承重框架配筋越来越多，墙与柱、梁、板之间的承重能力不能整合，不能形成贯通的纵横暗管；如果将现有现浇承重框架及大梁、楼板预埋暗管技术推广到所有墙体，将所有墙体现浇成钢筋砼，又大大增加钢筋砼、模盒、架料用量和架料占用时间、装卸成本，增加建筑物自重，得不偿失。总之，现有空心砖块或砌块的模具及制造方法，没有制造出能够在所砌墙体中形成贯通纵横暗管的砖块或砌块，也没有在墙、柱、梁、板之间配套形成纵横暗管的成熟砌筑技术。专利
技术实现思路
为了克服现有实心砌块未预留暗管和空心砌块中的暗管因错缝砌筑被堵塞或被砌筑砂浆堵塞以及砌块容易破碎、断裂和渗水的不足，本现浇墙芯砌块为泡沫砼或相类似的其他原料，砌块内因预留不同排列方式的纵横孔洞和纵向暗管而形成承重类和隔断类标准及长、短异型砌块，按本砌筑方法使用本砌块，能使所砌墙体纵横孔洞和纵向暗管、柱子纵横孔洞和空心柱芯重合相通，砌块内可预置矩形钢丝框，表面有光滑与粗糙之分，能预防砌块断裂、变形和渗水。为了克服现有空心砌块坯体难以大量纵横曲面切割且易变形的不足，本模具按本砌块有纵横孔洞和纵向暗管的形状设计，在模具中直接凝固生成本砌块。本制造方法通过组装模具、进料(包含预置矩形钢丝框)、初凝拆模等相关操作，获得在本模具中直接凝固生成的有纵横孔洞、纵向暗管和矩形钢丝框的本砌块，砌块坯体出模后不需切割、不会变形，表面形成光滑面或粗糙面，能满足内外墙面的不同需求。为了克服现有砌块砌筑方法堵塞砌块内暗管和在本砌块横向孔洞外预留横向暗管会增加砌块及墙体厚度的不足，本砌筑方法使用本砌块自下而上逐层砌筑每层楼房墙、柱，在墙体相通纵横孔洞中分别配置纵横钢筋框并由纵向孔洞基础面中安装的接筋管相连，在柱子相通纵横孔洞和空心柱芯中分别配置纵横钢筋形成矩形钢筋框，在每层墙、柱、梁、板内相连纵横钢筋框及其下层纵向主筋，在相通空心墙芯、柱芯内和现浇梁、板模盒中预埋能够相连的纵横暗管并相连下层纵向主管，再一并现浇墙芯、柱芯、梁、板，在楼房贯通纵向暗管中铺设纵向主线，在每套楼房相连纵横暗管所在边墙出口设置曲底线盒和各种室内线管及终端设备并相连楼房纵向主线管，不用水泥砂浆砌筑砌块，不增加砌块及墙体厚度，装修时不在墙、柱沿线表面内凿打暗线槽。由于本砌块墙体需在纵横孔洞中设置并固定纵横钢筋框现浇钢筋砼墙芯，按现有两种砌筑技术，一是在每层墙体基础面预定位置先固定墙体纵向主筋框再逐层将每一砌块和横向附筋框从上往下套住纵向主筋框下落到所砌墙体上后使纵横钢筋框相连并固定，二是先砌墙逐层设置横向附筋框后再向基础面预定位置置入每层墙体纵向主筋框并凿开所有纵横钢筋框相交处边墙出口相连并固定纵横钢筋框，前者施工很不方便，后者墙面损坏过多。为了克服现有砌筑技术缺陷，解决本砌块砌墙与配筋的先后冲突，本接筋管为专门相连并固定本砌块承重墙和隔断墙纵横孔洞中所配本层纵横钢筋框的装置，只要在本层墙体纵向孔洞基础面预定位置安装本接筋管后即可先砌墙逐层置入本层横向附筋框再从纵向孔洞中置入本层纵向主筋框并自动相连和固定纵横钢筋框，不需凿开纵横钢筋相交处边墙出口。由于在本砌块墙、柱纵横塑料暗管所在纵横孔洞一边边墙出口中安装现有5cm深的暗线盒会切断其中用于铺设各种电线的纵横塑料暗管，且暗线盒后部分3cm深边墙出口有钢筋砼墙芯难以凿通，凿通后又影响墙、柱整体承重能力。为了克服现有暗线盒的不足，本曲底线盒曲底板分别与相连承重墙和隔断墙芯曲面表面吻合，并预留进线口与其中预埋纵向或横向塑料暗管边缘相连，预留平底板出线口与其中墙体纵向暗管边缘相连，凿开需安装处相应泡沫砼边墙出口及暗管前少量砼安装曲底线盒后，不会切断和堵塞暗管，操作方便。本专利技术现浇墙芯砌块解决其技术问题所采取的技术方案是：本砌块分为承重类和隔断类2类砌块，每类砌块又分为标准砌块、长异型砌块、短异型砌块等3种砌块，承重类和隔断类砌块分别用于砌筑承重墙和隔断墙；2类砌块均由长方体砌块经部分纵横曲面切割而得，切割前的2类砌块高度一致，厚度分别一致，2类标准及长异型砌块长度一致，2类短异型砌块长度一致且是长异型砌块一半长度；2类长、短异型砌块分别上下交替砌筑在墙头，中间墙体砌筑各自标准砌块(本说明书所叙4套产品、2种方法及所砌墙体的方位相同，均以操作人面向墙体从左至右砌筑墙头的砌块定位，操作人左侧为砌块左边，右侧为砌块右边，靠近操作人为砌块前边，远离操作人为砌块后边，上下垂直方向的距离除模具底板缝隙为深度外其余为高度，左右水平方向的距离为长度，前后水平方向的距离除砌块和墙体为厚度、曲底线盒为深度外，其余为宽度)，墙体形成上下层标准砌块的左右半边互相重合、上下层标准砌块的左半边与长异型砌块的右半边重合、上下层短异型砌块与长异型砌块的左半边重合等三种纵向部分重合情形，上下层砌块均能居中错缝砌筑；在墙头左表面的长、短异型砌块左表面为平面，在长、短异型砌块靠近左表面砌块内相同位置切割(即预留)第1根圆柱体纵向孔洞，在中间墙体每层左右相邻砌块纵向缝隙间对称内凹切割半圆柱体纵向孔洞合成一根圆柱体纵向孔洞，在中间墙体上下层重叠部分的标准及长异型砌块内各自相同位置分别切割圆柱体纵向孔洞和纵向暗管，使切割后的短异型砌块与长异型砌块左半边的横截面形状一致、长异型砌块右半边与标准砌块左右半边的横截面形状一致，并使墙头第1根圆柱体纵向孔洞始终重合、中间墙体每层相邻砌块纵向缝隙间合成的圆柱体纵向孔洞与其上下层砌块内相同位置圆柱体纵向孔洞始终重合、中间墙体每层砌块相同位置圆柱体纵向暗管始终重合，再在墙体每层上下相邻砌块横向缝隙间对称内凹切割半圆柱体横向孔洞合成一层圆柱体横向孔洞，则墙体所有砌块的纵横孔洞和纵向暗管均能重合相通，2类各3种砌块前后表面以内仍各有一定厚度的长方体纵向实心部分未被纵横曲面切割(简称砌块前后边纵向实心部分，切割后的砌块最大边缘尺寸仍与切割前的长方体砌块尺寸相同)；墙体相通纵向暗管保持空心状态，主要用于设置楼房所需各种纵向线管，相通横向孔洞用于预埋与纵向暗管边缘相连的所需横向暗管再在相通纵横孔洞中现浇钢筋砼墙芯；本砌块原料主要是能被本模具切割钢丝切割的泡沫砼原料，有时本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制造方法，包括通过组装各种模具、进料、初凝拆模获得2类各3种现浇墙芯砌块的方法，其特征是：包括将需生产砌块的同种纵横圆管板放置并固定于同类底座上，将同种底板相应圆孔套住纵向圆管搁置于纵横圆管板上，将同种模框搁置于底板相应0.5cm深缝隙中，将同类左右拦板用螺栓固定在左右模板上，分别旋紧模框外表面与底座间的CC型花篮螺栓；从模框上方向每格模框平面底板预定位置放置同种矩形钢丝框，隔断类砌块不需矩形钢丝框则不放置，再注满泡沫砼原料浆；原料浆初凝成型后，拆除左右拦板，将同类刮料器下端的前后钢珠从模框左右一边灌入前后模板外表面内凹钢珠槽水平滑动至另一边，刮除左右拦板间多余原料后拆除刮料器，拆除模框与底座CC型花篮螺栓，从底板左右端下方垂直提升底板和上面模框及其中所装坯体脱离纵向圆管，移开底座和上面纵横圆管板，移来同类托盘，将底板和上面模框及其中所装坯体垂直下搁于托盘上，又垂直提升模框脱离底板和上面坯体后移走模框，再从底板左右端下方垂直提升底板和上面成型砌块并下搁至养护场，待进一步凝固、养护后，提取底板上砌块堆码至养护结束。

【技术特征摘要】
1.一种制造方法，包括通过组装各种模具、进料、初凝拆模获得2类各3种现浇墙芯砌块的方法，其特征是：包括将需生产砌块的同种纵横圆管板放置并固定于同类底座上，将同种底板相应圆孔套住纵向圆管搁置于纵横圆管板上，将同种模框搁置于底板相应0.5cm深缝隙中，将同类左右拦板用螺栓固定在左右模板上，分别旋紧模框外表面与底座间的CC型花篮螺栓；从模框上方向每格模框平面底板预定位置放置同种矩形钢丝框，隔断类砌块不需矩形钢丝框则不放置，再注满泡沫砼原料浆；原料浆初凝成型后，拆除左右拦板，将同类刮料器下端的前后钢珠从模框左右一边灌入前后模板外表面内凹钢珠槽水平滑动至另一边，刮除左...

【专利技术属性】
技术研发人员：李光富，陈星吾，
申请(专利权)人：李光富，陈星吾，
类型：发明
国别省市：四川,51