宝岛绒面超纤皮染色工艺及其制备过程中废水回收工艺制造技术

本发明专利技术公开的宝岛绒面超纤皮染色工艺，通过以下步骤实现：基布加工工艺采用浸渍、凝固、水洗、染色、涂层和磨面制成宝岛绒面超纤皮；染色采用高温染色：26‑28℃入染，以1℃/min升至57‑63℃，保温13‑14min；以1℃/min升至82‑86℃，保温14‑16min；以0.6‑1℃/min升至111‑113℃，保温18‑21min；以1.5‑1.8℃/min降至68‑71℃。本发明专利技术还公开了宝岛绒面超纤皮制备过程中废水回收工艺。采用本发明专利技术，通过控制染色温度、时间、升温、降温、各时间段可缩短染色时间。而且还能使基布在染色过程中上染率好、上染平衡、色牢度好、匀染性好色泽深浓、色光纯正，成品既能结合超纤材料、真皮材料这两者的优势。而且从产生的废水中回收DMF可再利用，减少对环境及周边作业人员的损害，既环保又节能。

Technology of dyeing and finishing of waste fiber in suede fabric and its preparation process

The invention discloses a Taiwan suede microfiber leather dyeing process is realized by the following steps: soaking, freezing, washing, dyeing, coating and grinding surface made of microfiber leather with suede Taiwan fabric dyeing process; high temperature dyeing: 26 28 C to 1 C in dye, /min rose to 57 63 DEG C, holding 13 14min; /min rose to 82 to 1 degrees 86 degrees, 14 to 0.6 16min insulation; 1 DEG /min to 111 113 DEG C, 18 to 1.5 insulation 21min; 1.8 DEG /min to 68 DEG C 71. The invention also discloses the waste water recovery process in the preparation process of the island suede super fiber skin. The dyeing time can be shortened by controlling the dyeing temperature, time, heating, cooling and various time periods. But can also make the fabric dyeing rate and dyeing balance, good color fastness, levelness, color is dark shade in the dyeing process, the product can not only be combined with super fiber leather materials, the advantages of both. Moreover, DMF can be recycled from waste water to reduce the damage to the environment and the surrounding workers, which is environmental protection and energy saving.

【技术实现步骤摘要】
宝岛绒面超纤皮染色工艺及其制备过程中废水回收工艺
本专利技术涉及一种绒面超纤皮及，特别是涉及一种绒面超纤皮制备工艺。
技术介绍
目前在鞋服、箱包等行业，较高档的采用真皮材料，但真皮材料来源于动物真皮，资源非常有限。在目前大力提倡环保、珍爱环境的前提下，超纤材料因其具有可媲美真皮的物性，甚至高档的超纤材料的物性更优于真皮材料，因此，超纤材料受到广大消费者的认知和喜爱。虽然，超纤材料可部分替代真皮材料，普遍应用于各领域，但是在超纤材料制备过程中采用的溶剂，难以完全回收，且部分溶剂挥发到空气中，对环境及周边作业人员均会造成一定程度的损害。因此，从环保的角度出发，有必要研发一种材料，既能结合超纤材料、真皮材料这两者的优势，又能进一步满足环保的需求。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种环保的宝岛绒面超纤皮染色工艺。本专利技术还提供一种环保的宝岛绒面超纤皮制备过程中废水回收工艺。为了达成上述目的，本专利技术的解决方案是：宝岛绒面超纤皮染色工艺，通过以下步骤实现：原料经纺前处理、共混纺丝、纤维后纺和非织工艺制成非织造布，非织造布再采用基布加工工艺制成宝岛绒面超纤皮，基布加工工艺采用浸渍、凝固、水洗、染色、涂层和磨面制成宝岛绒面超纤皮；浸渍液中各组分按序如下添加调配：550-880重量份的溶剂、0.1-25重量份的色浆、1-28重量份的填料、0.1-1.7重量份的阴离子凝固调节剂、0.5-1.7重量份的非离子凝固调节剂、0.1-0.7重量份的消泡剂和90-120重量份的聚氨酯树脂；染色采用高温染色，高温染色工艺如下：在26-28℃开始入染，染料中加入缓染剂；以1℃/min，升至57-63℃，保温13-14min；再以1℃/min升至82-86℃，保温14-16min，并加入促染剂；再以0.6-1℃/min，升至111-113℃，保温18-21min，并加入促染剂；然后以1.5-1.8℃/min降至68-71℃，并加入固色剂。一种宝岛绒面超纤皮制备过程中废水回收工艺如权前所述过程中产生的含DMF的废水原液，经储液罐进入第1浓缩塔进行浓缩；第1浓缩塔顶的气体进入第1加热器，该气体在第1加热器通过热交换器冷却后产生液体，该液体进入第2浓缩塔，第1浓缩塔底的液体进入第2浓缩塔顶进行再次浓缩；第2浓缩塔顶的气体进入第2加热器，该气体在第2加热器通过热交换器冷却后产生液体，该液体进入蒸发器，第2浓缩塔底的液体也进入蒸发器；蒸发器内产生的气体进入精馏塔；精馏塔底产生的DMF气体经DMF脱酸塔和冷凝后进入DMF罐进行储存备用。采用上述方案后，本专利技术具有以下有益效果：通过控制染色温度、时间、升温、降温、各时间段，这样可以最大限度缩短整个染色时间。而且还能使基布在整个染色过程中上染率好、上染平衡、色牢度好、匀染性好色泽深浓、色光纯正，还能使基布在高温下，整个强力、撕裂强度基本下降较小，使染色制品的强力保留率达到88％左右。同时既能结合超纤材料、真皮材料这两者的优势，在降低成本、缩短工艺时间的同时，所制备的成品还具备致密的结构、手感柔软、力学性能优越等物性。而且对宝岛绒面超纤皮制备过程中产生的废水进行回收，并将回收的DMF进行生产再利用，减少对环境及周边作业人员的损害，既环保又节省成本。附图说明图1为本专利技术的示意图。具体实施方式为了进一步解释本专利技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本专利技术进行详细阐述。本专利技术的宝岛绒面超纤皮染色工艺，首先，原料主要通过纺前处理、共混纺丝和纤维后纺制备成宝岛纤维。纺前处理、共混纺丝和纤维后纺可采用现有工艺及相关设备，本案主要针对纺前处理、共混纺丝、纤维后纺中与现有工艺不同之处进行描述，与现有工艺相同之处，在此不再赘述。纺前处理主要是为后面的步骤作准备，例如原料经送配料、计量、混合料等工艺处理。原料可采用现有的聚酰胺(俗称尼龙，锦纶，PA6切片)、低密度聚乙烯切片(LDPE)、助剂等。助剂可采用助容剂，助容剂可采用现有的马来酸酐接枝聚乙烯，即LDPE-g-MAH。较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为30-68，LDPE的重量份为30-68，助容剂的重量份为3-6。较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为35，LDPE的重量份为63，助容剂的重量份为3.4。较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为65，LDPE的重量份为42，助容剂的重量份为3.1。较佳地，原料中各组份如下：PA6的重量份为50，LDPE的重量份为50，助容剂的重量份为3.0。由于助容剂与PA6在共混中生成共聚物即生成接枝共聚物，从而与LDPE组分相容，因此，随着LDPE组分的增加，助容剂也相应增加。当PA6和LDPE的量相当时，可视情况选择助容剂的用量。共混纺丝主要将纺前处理获得的物料，也即物料切片经螺杆挤出机加热混合形成初生纤维。共混纺丝主要工艺流程如下：混合料仓、螺杆熔融共混、过滤、静态混合、计量、纺丝、拉伸、环吹风、收卷，然后进入后纺。螺杆熔融共混分为七段进行加热，该七段加热温度如下：99-102℃，124.8-126℃，180-181℃，260-260.5℃，280-280.5℃，284-285.5℃，284-285.5℃。螺杆转速为38-102r/min，最大挤出量为88-92kg/h。较佳地，实施例一的七段加热温度如下：100±0.1℃，125±0.15℃，180+0.2℃，260+0.1℃，280+0.1℃，285±0.1℃，285±0.15℃。较佳地，实施例二的七段加热温度如下：101±0.1℃，125.5±0.15℃，180.5+0.2℃，260.2+0.1℃，280+0.1℃，285±0.1℃，285±0.15℃。由于螺杆大致分为吃料送料段、熔融压缩段和匀化计量段，熔融压缩段和匀化计量段能确保切片由固态转变为黏流态，并进一步经压紧、塑化、匀化，最终实现较佳的混炼效果。特别是实施例一与实施例二相比，由于在180℃至280℃的温度段，对熔融温度进行更精确的控制，使切片中低黏度、高黏度的组分熔融，可获得较为理想的黏度比，黏度比约为4-4.3，例如4.2，从而制备出分离效果好即能分离出单根超细纤维的初生纤维，进而制备成具有一定长度、纤维纤度小、均匀度好的超细纤维，也即宝岛纤维，这种超细纤维为具有类似于胶原纤维结构的束状超细纤维。环吹风的工艺参数如下：风温18.6-20.2℃，风压3.4-3.8kPa，风速3-4.8m/s，丝室温度19-23℃，风量约510-630m3/h。较佳地，实施例三的环吹风采用如下工艺参数：风温18.9℃，风压3.6kPa，风速3.4m/s，丝室温度20.2℃，风量约515m3/h。较佳地，实施例四的环吹风采用如下工艺参数：风温19.2℃，风压3.7kPa，风速3.9m/s，丝室温度19.2℃，风量约580m3/h。在同等条件下，实施例三与实施例四相比，由于风温、风压、风速、丝室温度和风量的变化对应影响到丝条柔软度、条干均匀率、应力均匀、丝条柔软度、伸长率；因此，实施例三的初生纤维与实施例四的初生纤维相比，实施例三的初生纤维如下物性更优于实施例四：丝条柔软度、条干均匀率、应力均匀、丝条柔软度、伸长率。纤维后纺主要将初生纤维经集束、拉伸、上油、卷曲、干燥定型、裁断等步骤制备成超细纤维。超细本文档来自技高网...

【技术保护点】
宝岛绒面超纤皮染色工艺，其特征在于：通过以下步骤实现：原料经纺前处理、共混纺丝、纤维后纺和非织工艺制成非织造布，非织造布再采用基布加工工艺制成宝岛绒面超纤皮，基布加工工艺采用浸渍、凝固、水洗、染色、涂层和磨面制成宝岛绒面超纤皮；浸渍液中各组分按序如下添加调配：550‑880重量份的溶剂、0.1‑25重量份的色浆、1‑28重量份的填料、0.1‑1.7重量份的阴离子凝固调节剂、0.5‑1.7重量份的非离子凝固调节剂、0.1‑0.7重量份的消泡剂和90‑120重量份的聚氨酯树脂；染色采用高温染色，高温染色工艺如下：在26‑28℃开始入染，染料中加入缓染剂；以1℃/min，升至57‑63℃，保温13‑14min；再以1℃/min升至82‑86℃，保温14‑16min，并加入促染剂；再以0.6‑1℃/min，升至111‑113℃，保温18‑21min，并加入促染剂；然后以1.5‑1.8℃/min降至68‑71℃，并加入固色剂。

【技术特征摘要】
1.宝岛绒面超纤皮染色工艺，其特征在于：通过以下步骤实现：原料经纺前处理、共混纺丝、纤维后纺和非织工艺制成非织造布，非织造布再采用基布加工工艺制成宝岛绒面超纤皮，基布加工工艺采用浸渍、凝固、水洗、染色、涂层和磨面制成宝岛绒面超纤皮；浸渍液中各组分按序如下添加调配：550-880重量份的溶剂、0.1-25重量份的色浆、1-28重量份的填料、0.1-1.7重量份的阴离子凝固调节剂、0.5-1.7重量份的非离子凝固调节剂、0.1-0.7重量份的消泡剂和90-120重量份的聚氨酯树脂；染色采用高温染色，高温染色工艺如下：在26-28℃开始入染，染料中加入缓染剂；以1℃/min，升至57-63℃，保温13-14min；再以1℃/min升至82-86℃，保温14-16min，并加...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐林英，
申请(专利权)人：泉州众信超纤科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：福建,35