一种纯电动物流车车架结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种纯电动物流车车架结构，由铝合金型材制成，包括两并排设置的纵梁，两纵梁之间间隔设有多根横梁；每根纵梁均包括一体成型的前轴段、重合段和后轴段，重合段包括上层和下层，前轴段由重合段的下层向前延伸形成，后轴段由重合段的上层向后延伸形成，两前轴段相互平行，两后轴段相互平行，沿着由前至后的方向，两重合段之间的距离逐渐变大，两重合段的下层的后端端面与两重合段的上层的前端端面均由下至上倾斜。本实用新型专利技术的两根纵梁仅是中间的重合段具有上下两层，前轴段和后轴段均只有一层，与现有技术中的两层完全相同的结构焊接形成的车架结构相比，减少所用的型材，通过结构的改进降低车架结构的重量，达到减重优化的效果。

Frame structure of pure electric logistics vehicle

The utility model provides a pure electric vehicle logistics structure, made of Aluminum Alloy profiles, including two longitudinal beams arranged side by side, with two longitudinal intervals between a plurality of beams; the front axle and rear axle section section, overlapping sections of each longitudinal beam are integrally formed, overlapped section includes an upper layer and a lower layer, the front section of the the lower section extends forward to form a coincidence, by coincidence of the upper rear axle extends backward to form two, front axle parallel, two axle parallel, along the direction from the front to the back, between the two section of the distance becomes larger, the front end face of the rear end surface and double double section of the lower section of the the upper are from the bottom slope. The utility model has only two longitudinal beams are coincident with two section in the middle layer, the front axle and rear axle section were only one layer of welded frame structure formation compared with the same structure of two layers with the existing technology, reduce the profile by reducing the weight of the frame structure, through the improvement of the structure, to achieve weight loss the effect of optimization.

【技术实现步骤摘要】
一种纯电动物流车车架结构
本技术涉及电动汽车领域，尤其是指一种纯电动物流车车架结构。
技术介绍
汽车车架作为汽车总成的一部分,承受着来自道路的各种复杂载荷作用,并且汽车上许多重要总成件都是以车架为安装载体,因而如何实现减轻车架的重量及满足车架的强度和刚度在汽车总体设计中起了非常重要的作用。纯电动物流车与传统动力物流车相比，由于其启动频繁、节能环保，在国家大政策条件下，表现出非常大的优势。由于目前电池成本依然居高不下、充电设施不太完善的条件下，纯电动物流车推广受到了大的限制，如何在确保整车性能条件下降低成本成为纯电动物流车发展的战略方向。减轻整车重量在此条件下显现的非常突出，而减轻车架的重量更显现的非常重要。目前车架结构是由外部结构完全相同的前轴车架和后轴车架在竖直方向上叠放并焊接形成具有上下两层的车架结构，其中前轴车架和后轴车架主要是板材冲压焊接成型后与C型或矩形钢材搭建而成。板材冲压时目前主要是采用1.5mm左右厚度的钢板进行冲压，然后再通过焊接组装而成。C型梁结构主要是采用5mm左右的钢板通过冲压模具冲压成相应的车架纵梁，然后通过压弯、铆接等工艺措施完成车架结构的成型。矩形梁结构主要是采用壁厚为2mm左右的矩形钢管通过折弯等措施完成车架的搭建。由于冲压成型需要大量的冲压模具，且车架结构需要大量的焊接操作并配有相应的工作夹具，因此产品成型后期结构改进空间较小；另外，由于车架结构为薄壁结构冲压成型并焊接而成，在局部强化部位需要添加加强板进行加强，后期产品减重优化空间小，需要从结构设计阶段进行考虑，优化时间周期长。而C型梁结构相对于矩形梁结构车架在减轻重量方面虽然有所表现，但大型的C型梁成为企业的核心生产能力和资本，导致目前C型梁结构多用在大型货车上的主梁，对于轻型货车车架结构来说，C形梁并不利于达到减轻整车重量要求。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种与现有技术的由上下两层具有完全相同的结构焊接而成的车架结构相比能明显降低重量的纯电动物流车车架结构。为达到上述目的，本技术提供了一种纯电动物流车车架结构，其中，所述纯电动物流车车架结构由铝合金型材制成，所述纯电动物流车车架结构包括两并排设置的纵梁，两所述纵梁之间间隔设有多根横梁，各所述横梁的两端分别与两所述纵梁连接；每根所述纵梁均包括一体成型的前轴段、重合段和后轴段，所述重合段包括上层和下层，所述前轴段由所述重合段的下层的前端向前延伸形成，所述后轴段由所述重合段的上层的后端向后延伸形成，两所述纵梁的两所述前轴段相互平行，两所述纵梁的两所述后轴段相互平行，且沿着由前至后的方向，两所述纵梁的两所述重合段之间的距离逐渐变大；沿着由前至后的方向，两所述重合段的下层的后端端面由下至上倾斜，且沿着由前至后的方向，两所述重合段的上层的前端端面由下至上倾斜。如上所述的纯电动物流车车架结构，其中，所述纵梁由上至下包括一体成型的第一梁板、第一竖板、第二梁板、第二竖板和第三梁板，所述第一梁板包括第一梁板的前段和第一梁板的后段，所述第一竖板包括第一竖板的前段和第一竖板的后段，所述第二竖板包括第二竖板的前段和第二竖板的后段，所述第三梁板包括第三梁板的前段和第三梁板的后段，所述第二梁板包括第二梁板的前段、第二梁板的中段和第二梁板的后段；所述第一梁板的后段、所述第一竖板的后段以及所述第二梁板的后段形成所述后轴段；所述第一梁板的前段、所述第一竖板的前段、所述第二梁板的中段、所述第二竖板的后段以及所述第三梁板的后段形成所述重合段；所述第二梁板的前段、所述第二竖板的前段以及所述第三梁板的前段形成所述前轴段。如上所述的纯电动物流车车架结构，其中，所述第一梁板的宽度和所述第三梁板的宽度均小于所述第二梁板的宽度。如上所述的纯电动物流车车架结构，其中，所述第一梁板的下表面上位于所述第一竖板的两侧分别向下凸设形成有加强筋，所述第三梁板的上表面上位于所述第二竖板的两侧分别向上凸设形成有加强筋，各所述加强筋均沿着所述纵梁的延伸方向延伸设置。如上所述的纯电动物流车车架结构，其中，所述第一竖板的两侧表面上分别凸设有至少两条筋梁，各所述筋梁均沿着所述纵梁的延伸方向延伸设置；凸设于所述第一竖板同一侧表面上的每两条相邻的所述筋梁相互平行，且凸设于所述第一竖板同一侧表面上的每两条相邻的所述筋梁与所述第一竖板围合形成一侧具有开口的定位安装槽。如上所述的纯电动物流车车架结构，其中，所述第二竖板的两侧表面上分别凸设有至少两条筋梁，各所述筋梁均沿着所述纵梁的延伸方向延伸设置；凸设于所述第二竖板同一侧表面上的每两条相邻的所述筋梁相互平行，且凸设于所述第二竖板同一侧表面上的每两条相邻的所述筋梁与所述第一竖板围合形成一侧具有开口的定位安装槽。如上所述的纯电动物流车车架结构，其中，所述横梁包括前封闭横梁和后封闭横梁，所述前封闭横梁的两端分别与两所述纵梁的前端连接，所述后封闭横梁的两端分别与两所述纵梁的后端连接。如上所述的纯电动物流车车架结构，其中，所述横梁还包括悬挂加强横梁，所述悬挂加强横梁的两端分别连接于两所述纵梁的所述后轴段的中间位置。如上所述的纯电动物流车车架结构，其中，所述横梁还包括加强连接横梁，所述加强连接横梁的两端分别连接于两所述纵梁的所述后轴段的前端。如上所述的纯电动物流车车架结构，其中，所述横梁还包括驾驶室横梁，所述驾驶室横梁的两端分别连接于两所述纵梁的所述重合段的前端。与现有技术相比，本技术提供的优点如下：1、本技术提供的纯电动物流车车架结构中，其两根纵梁仅是中间的重合段具有上下两层，而重合段两端的前轴段和后轴段均只有一层，与现有技术中的两层完全相同的结构焊接形成的车架结构相比，本技术明显减少了制造过程中所用的型材，通过结构的改变大大降低了车架结构的重量，达到减重优化的效果。2、本技术提供的纯电动物流车车架结构采用铝合金作为制造型材，与现有技术中采用钢板结合C型钢和矩形钢制成的车架结构相比，更进一步地降低了本技术的重量，使本技术的减重优化效果更加明显。附图说明以下附图仅旨在于对本技术做示意性说明和解释，并不限定本技术的范围。其中：图1是本技术提供的纯电动物流车车架结构的立体结构示意图；图2是本技术提供的纯电动物流车车架结构的仰视图；图3是本技术提供的纯电动物流车车架结构的侧视图；图4是本技术提供的纯电动物流车车架结构的纵梁的重合段的截面结构示意图。附图标号说明：1纵梁11第一梁板12第一竖板13第二梁板14第二竖板15第三梁板16加强筋17筋梁A前轴段B重合段C后轴段2前封闭横梁3后封闭横梁4悬挂加强横梁5加强连接横梁6驾驶室横梁具体实施方式为了对本技术的技术方案、目的和效果有更清楚的理解，现结合附图说明本技术的具体实施方式。其中，下文中提到的表示方向的“前”、“后”、“上”和“下”，请参见图1，图1中右下角的方向为“前”，左上角的方向为“后”，上方为“上”，下方为“下”。如图1～图4所示，本技术提供了一种纯电动物流车车架结构(也称为“一种轻量化纯电动物流车车架结构”)，其中，纯电动物流车车架结构由铝合金型材制成，采用铝合金型材进行本技术的加工制造，与现有技术使用的钢板、C型钢和矩形钢相比，能大大降低本技术的重量，达到本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种纯电动物流车车架结构，其特征在于，所述纯电动物流车车架结构由铝合金型材制成，所述纯电动物流车车架结构包括两并排设置的纵梁，两所述纵梁之间间隔设有多根横梁，各所述横梁的两端分别与两所述纵梁连接；每根所述纵梁均包括一体成型的前轴段、重合段和后轴段，所述重合段包括上层和下层，所述前轴段由所述重合段的下层的前端向前延伸形成，所述后轴段由所述重合段的上层的后端向后延伸形成，两所述纵梁的两所述前轴段相互平行，两所述纵梁的两所述后轴段相互平行，且沿着由前至后的方向，两所述纵梁的两所述重合段之间的距离逐渐变大；沿着由前至后的方向，两所述重合段的下层的后端端面由下至上倾斜，且沿着由前至后的方向，两所述重合段的上层的前端端面由下至上倾斜。

【技术特征摘要】
1.一种纯电动物流车车架结构，其特征在于，所述纯电动物流车车架结构由铝合金型材制成，所述纯电动物流车车架结构包括两并排设置的纵梁，两所述纵梁之间间隔设有多根横梁，各所述横梁的两端分别与两所述纵梁连接；每根所述纵梁均包括一体成型的前轴段、重合段和后轴段，所述重合段包括上层和下层，所述前轴段由所述重合段的下层的前端向前延伸形成，所述后轴段由所述重合段的上层的后端向后延伸形成，两所述纵梁的两所述前轴段相互平行，两所述纵梁的两所述后轴段相互平行，且沿着由前至后的方向，两所述纵梁的两所述重合段之间的距离逐渐变大；沿着由前至后的方向，两所述重合段的下层的后端端面由下至上倾斜，且沿着由前至后的方向，两所述重合段的上层的前端端面由下至上倾斜。2.根据权利要求1所述的纯电动物流车车架结构，其特征在于，所述纵梁由上至下包括一体成型的第一梁板、第一竖板、第二梁板、第二竖板和第三梁板，所述第一梁板包括第一梁板的前段和第一梁板的后段，所述第一竖板包括第一竖板的前段和第一竖板的后段，所述第二竖板包括第二竖板的前段和第二竖板的后段，所述第三梁板包括第三梁板的前段和第三梁板的后段，所述第二梁板包括第二梁板的前段、第二梁板的中段和第二梁板的后段；所述第一梁板的后段、所述第一竖板的后段以及所述第二梁板的后段形成所述后轴段；所述第一梁板的前段、所述第一竖板的前段、所述第二梁板的中段、所述第二竖板的后段以及所述第三梁板的后段形成所述重合段；所述第二梁板的前段、所述第二竖板的前段以及所述第三梁板的前段形成所述前轴段。3.根据权利要求2所述的纯电动物流车车架结构，其特征在于，所述第一梁板的宽度和所述第三梁板的宽度均小于所述第二梁板的宽度。4.根据权利要求2所述的纯电动物流车车架结构...

【专利技术属性】
技术研发人员：和进军，张明川，
申请(专利权)人：普天新能源车辆技术有限公司，普天新能源有限责任公司，
类型：新型
国别省市：北京,11