一种热敏陶瓷发热器的制备工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种热敏陶瓷发热器，包括发热体和散热器组成的发热部分、联接线束和安装支架，所述发热体包括导热管和发热芯，发热芯包括发热片、电极片和绝缘纸，所述线束包括连接片。导热管的外侧面上设有不少于两条半圆形的凹槽。导热管的导热面的宽度超出所述散热器的宽度0～15mm。本发明专利技术通过在电极片上增加连接片的设计，达到了发热器与线组连接点接触可靠、联接稳固、制作方便的发明专利技术效果。采用导热管和散热器不等宽的结构使得散热器和导热管的结合更加稳固，散热更加均匀。同时，在导热管侧面设置半圆形凹槽使得导热管的内壁对发热芯绝缘膜的损伤更小、导热管内的发热芯结合更加紧密，大大提高了安全性和热效率。

【技术实现步骤摘要】
一种热敏陶瓷发热器的制备工艺
本专利技术涉及一种发热器，特别是一种热敏陶瓷发热器的制备工艺。
技术介绍
现有技术主要有以下几种：一种PTC液体电加热器(公开号CN2612898Y)，所述电源线和所述电极相连并为其供电，所述电源线通过所述金属外壳的电源线入口与外界相连。采用此种技术方案，由于电源线直接与电极连接，接触电阻大，电源线在外力作用下联结点易导致脱落。一种PTC加热的快速式电热水器(公开号CN2742335Y)，电气控制装置上的导线与加热装置上的插片相连接。采用此种技术方案，至少需要插片、插簧和护套的帮助下完成导线和PTC电极片的连接才能保证其安全性，同时，插片插入的要求很高，如果未和其契合部完成连接，插片易从PTC电极片上脱落而导致发热器损坏。一种具有紧固端子的PTC发热件(公开号CN2684506Y)，在所述端子上设有扣片，所述的扣片通过冲压连接在电极板上。采用此种技术方案，扣片相当于插片，冲压的距离需要实时调整，对插片插入的要求也很高，如果未和其契合部完成连接，插片易从PTC电极片或对接插簧上脱落而导致发热器不导通，而实时调整即需要多出人工看护，导致成本增加。上述现有技术几乎包含了现有的所有的电源线和电极片的连接方式，但是还是存在因电源线的外力作用导致插片和电极片或电源连接点脱落的隐患。一种PTC发热器的导热铝管及PTC发热器(公开号CN201499328U)，其导热铝管有两端开口的空腔，所述导热铝管的上表面和下表面分别设有凹槽，铝管管壁厚度为0mm-1.5mm。采用此种技术方案，压制后的侧面形成一条半圆形凹槽，可起到改善发热片、电极条、绝缘膜之间的配合紧密和抵消压制时铝管向宽度方向延伸而导致铝管发热体宽度增加的积极效果。由于该种结构在压制前铝管的侧面是平面或月牙形，因压制中压制力的不均匀和铝管导热面向宽度方向的延伸等因素的影响，极易使压制后的铝管发热体导热面的宽度超过对应粘结于此的散热条的宽度，使散热条粘接在压制后的铝管发热体后，由于铝管发热体的宽度超过了散热条的宽度而致使成套PTC加热器的报废。此外，压制后的铝管发热体的侧面虽然能够形成凹槽，但实际批量生产时很难保证该凹槽的凹陷均匀且垂直于铝管发热芯的导热平面，由此带来绝缘和尺寸的不良率增加的缺陷。一种密封型正温度系数热敏电阻加热器(公开号CN2917152)，该技术是在空心导热体的表面加工了散热片，空心导热体的侧面内部是W、V、U形槽和向内壁凸出的锐角，侧表面的厚度方向确是平面。由于散热片和导热体是同一个整体，只能对位于散热片二侧有内凹锐角的侧棱边处加压来对空腔内的发热片固定和定位。众所周知，对该处向内凸出的锐角加压将极易刺破、刺伤绝缘膜而导致不绝缘或短路，同时，对侧棱的加压只能保证发热片的定位，达不到使发热片的整个发热平面和电极片的导热平面及绝缘纸之间的紧密、牢固贴合，其内部起不同作用的发热、导电、导热、绝缘配件间不可避免存在接触间隙，极易发生接触不良导致的打火、击穿等安全性事故。此外，由于发热片和导电电极及导热体之间的接触不紧密，发热片的热量无法全部、有效的传导给导热管及散热片，在相同的功率标准下，需要较多数量的发热片才能满足功率要求，生产成本高、热效率也低。由于该技术是在空心导热体的表面加工了散热片，散热片在空心导热体上通过切、铲成型，需要大量专用设备，生产成本高、生产效率也低。此外，已有技术对发热体的电极引出部和管内非电极引出尾部与对应于此处的绝缘纸、导热管、散热器之间没有安全、可靠和方便控制的安全尺寸限定和要求，这就很难保证发热芯内的电极片二端和导热管、散热器之间的可靠绝缘。一种波纹状发热器(公开号CN201303426)该技术采用耐温硅橡胶将波纹状片和导热片、发热体粘接的技术，理论上对降低成本带来了积极的效果，但是作为粘接剂的耐温硅橡胶和所述波纹状片和导热铝片、发热体之间的粘接是弹性联接，势必存在接触间隙，导致需要耗用过多的发热片来补偿因导热面接触不良带来的热效率不足的缺陷，由此导致材料成本的增加。此外，粘接强度和使用寿命均受到粘接剂是硅橡胶成分的影响，在长期的高温工作状态下，粘接剂极易老化，导致因粘接处脱落、剥离而造成的加热器失效、报废或脱落的导热铝片触及整机内的其他带电部件导致漏电或短路的安全性事故。综上已有技术，对发热体的电极引出部和管内非电极引出尾部与对应于此处的绝缘纸、导热管、散热器之间没有安全、可靠和方便控制的实用距离规定，这就很难保证发热芯内的电极片二端和导热管、散热器之间的可靠绝缘。此外也都存在无法充分发挥和提高热敏陶瓷发热片的热效率、改善发热器的可靠性和安全性及温稳定制造过程的工艺一致性控制和提高生产效率、降低制造材料成本的技术和工艺难题。
技术实现思路
专利技术目的：本专利技术解决的技术问题为现有的电源线和电极片的连接方式易导致电源线在外力作用下联结点脱落和制造过程的一致性问题，解决了现有的空心导热管压接后内部零件结合不紧密、产品压制成型后的尺寸离散性大、结构对绝缘纸的损伤等问题，解决了热敏陶瓷发热器的发热体和发热器的已有技术存在的热效率低，安全性、可靠性无法可靠保障的问题，还解决了现有技术散热波纹和导热夹持铝片、发热体之间的粘接是用硅橡胶粘接时必然存在的弹性联接和接触间隙的缺陷。技术方案：本专利技术提供以下技术方案：一种热敏陶瓷发热体的发热芯的电极片，所述电极片的长度方向为导热面，所述电极片的导热面的引出端有一引出面，所述引出面上有第一通孔，所述引出面的宽度比电极片导热面的宽度小0-10mm，所述电极片的厚度为0.1-0.8mm。一种热敏陶瓷发热体的发热芯，所述发热芯包括热敏陶瓷发热片、电极片和绝缘纸，所述发热片的长度方向为发热面，所述绝缘纸将电极片和夹持在中间的发热片紧密包覆，所述发热片的发热面和所述电极片的导热面紧密贴合，所述绝缘纸的单层厚度为0.05～0.16mm，宽度为28～88mm。作为优化，所述绝缘纸的表面至少有一面涂覆有在200-350℃之间软化并在室温固化的复合粘接层，在夹持有所述发热片的电极片外表面至少包覆了二层绝缘纸，所述绝缘纸的结合部位于发热芯厚度一侧的非导热面。作为优化，在所述绝缘纸内位于所述发热芯电源引出端部的电极片间至少夹持了一片第一导热绝缘片，所述第一导热绝缘片的头部超出所述电极片的导热面和引出面的结合处0～5mm，所述绝缘纸的头部和所述第一导热绝缘片的头部之间的相对距离为1～5mm。作为优化，在所述绝缘纸内位于所述发热芯另一非电源引出尾端的电极片间至少夹持了一片第二导热绝缘片，所述第二导热绝缘片的尾端超出所述电极片的尾端1～8mm，所述绝缘纸的尾端超出所述第二导热绝缘片的尾端2～6mm。一种热敏陶瓷发热器的发热体，包括发热芯和导热管，所述发热芯由绝缘纸将夹持了发热片和绝缘片的电极片四周紧密包覆而成，中间是能穿入和容纳所述发热芯的矩形空腔，所述发热芯贯穿导热管的矩形空腔，所述发热芯引出端头部延伸出导热管引出端，所述发热芯引出端头部的绝缘纸头部超出对应于此处的导热管的头部3～8mm。作为优化，所述发热体的引出端头部头部的不同极性电极引出端之间涂覆有耐温绝缘胶，所述绝缘胶的涂覆厚度为1-4mm。作为优化，所述发热芯在位于非引出端尾端的绝缘纸尾部位于所述导热管的尾部空腔内，所述绝缘纸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热敏陶瓷发热器的制备工艺，其特征在于：在导热管(11)表面结合散热片之前，所述导热管(11)通过不少于两组上下对称的滚轮对其散热面(22)进行渐次滚压使管内发热片的发热面(6)和电极片(1)、绝缘纸(7)紧密贴合成一体，在导热管(11)滚压成型时，还有不少于二组对称的夹紧定位轮对所述导热管(11)的非散热侧面同步进行导向、夹紧和限位，所述导热管(11)滚压成型后在导热管(11)表面结合散热片。

【技术特征摘要】
1.一种热敏陶瓷发热器的制备工艺，其特征在于：在导热管(11)表面结合散热片之前，所述导热管(11)通过不少于两组上下对称的滚轮对其散热面(22)进行渐次滚压使管内发热片的发热面(6)和电极片(1)、绝缘纸(7)紧密贴合成一体，在导热管(11)滚压成型时，还有不少于二组对称的夹紧定位轮对所述导热管(11)的非散热侧...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋国屏，
申请(专利权)人：蒋国屏，
类型：发明
国别省市：江苏,32