一种可拆卸电机转子结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种可拆卸电机转子结构，与现有技术相比解决了电机转子结构中隔磁桥容易断裂且转子整体无法拆卸的缺陷。本实用新型专利技术中转子外圈的外表面设有若干个凹槽，凹槽与转子外圈的轴向相平行，凹槽与转子外圈两端相接处均设有凹口，转子内圈的两个端面均设有若干个凹块，凹块的位置与凹口一一对应，在转子内圈与转子外圈之间且位于相邻的凹槽之间均放置有磁钢块。本实用新型专利技术取消了隔磁桥的设计，将电机转子结构实现了可拆卸安装。

【技术实现步骤摘要】
一种可拆卸电机转子结构
本技术涉及电机转子
，具体来说是一种可拆卸电机转子结构。
技术介绍
在“环境污染”和“能源危机”的双重压力下，开发节能环保的新能源汽车已成为当今世界汽车工业未来的发展方向。电机作为新能源汽车的关键零部件，是推动新能源汽车发展的核心技术之一。随着电机技术的发展，高转速、高性能电机成为了人们关注的焦点。当前新能源汽车电机转子结构主要是由硅钢片、磁钢、转轴、压板等部件组成，其安装方式为首先将硅钢片沿轴向进行堆叠，然后将磁钢插入硅钢片的磁槽中，最后两端通过压板进行固定。该结构和安装方式存在以下不足：1、转子高速旋转时受离心力影响，转子结构容易发生变形和破坏，尤其是隔磁桥处存在断裂的风险；2、隔磁桥处若出现断裂或磁钢性能弱化后，由于转子本体通过紧固圈的卡死的安装方式，无法对转子本体进行拆卸，导致转子的整体报废；3、为了使转子满足高转速下的结构强度要求，往往进行加宽隔磁桥的设计，其增加了磁钢漏磁，降低了电机的性能；4、磁钢插入磁槽后仅通过紧固圈进行轴向限位，径向上并未压紧，在电机高速旋转时，磁钢易发生松动和抖动。如何设计出一种新的转子结构保证电机工作的稳定性和安全性已经成为急需解决的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术中电机转子结构中隔磁桥容易断裂且转子整体无法拆卸的缺陷，提供一种可拆卸电机转子结构来解决上述问题。为了实现上述目的，本技术的技术方案如下：一种可拆卸电机转子结构，包括转子本体和转轴，转轴上设有抵挡板,转子本体包括转子外圈和转子内圈，转子外圈套在转子内圈上，转子内圈插在转轴上，所述转子外圈的外表面设有若干个凹槽，凹槽与转子外圈的轴向相平行，凹槽与转子外圈两端相接处均设有凹口，转子内圈的两个端面均设有若干个凹块，凹块的位置与凹口一一对应，在转子内圈与转子外圈之间且位于相邻的凹槽之间均放置有磁钢块；U形固定板包括直板，直板的两端分别垂直安装有卡板，直板的长度与凹槽的长度相同，卡板的厚度与凹块的深度相同，U形固定板插在转子外圈上且直板位于凹槽内、卡板插在凹口和凹块内；压板插在转轴上，压板与抵挡板基于转子本体呈镜像对应，紧固螺母螺纹安装在转轴上，紧固螺母通过压板将转子本体抵在抵挡板上。所述的凹槽和U形固定板的数量均为6个。所述的转轴为阶梯轴，转轴位于紧固螺母安装处的直径小于转轴位于抵挡板安装处的直径。所述的压板与抵挡板均为圆形且两者尺寸相同。所述压板的直径大于转子外圈的外径。有益效果本技术的一种可拆卸电机转子结构，与现有技术相比取消了隔磁桥的设计，将电机转子结构实现了可拆卸安装。通过U形固定板、压板和抵挡板的配合固定设计，增加了转子的整体结构强度，减少了磁钢漏磁，保证了电机在高速运转时的稳定性和安全性。并根据力学分析给出了紧固螺母预紧扭矩的计算方法，克服了传统的过盈配合无理论数据支撑的缺点，实现了转子固定结构的数字化、客观化，保证了固定效果。具有结构简单、易于实现的特点。其具有以下优点：1、添加U形固定板后，转子在高速旋转时，以往作用在隔磁桥处的离心力全部由U形固定板承担，大大增加了转子的结构强度和稳定性；2、本技术的结构完全取消了隔磁桥的布置，减少了磁钢漏磁，提升了电机性能；3、通过U形固定板、压板和抵挡板，分别从径向和轴向固定磁钢，能够防止其在高速旋转过程中的抖动和松动，保证电机的稳定性；4、通过紧固螺母的安装设计，不仅能够对转子进行无损拆卸，还可以针对转子的转速对紧固螺母的预紧力进行量化确定，保证了固定效果。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的径向剖视图；图3是本技术的轴向剖视图；图4为本技术所涉及的方法顺序图；其中，1-转子外圈、2-转子内圈、3-磁钢块、4-U形固定板、5-抵挡板、6-转轴、7-紧固螺母、8-压板、9-凹槽、11-直板、12-卡板、13-凹口、14-凹块。具体实施方式为使对本技术的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解与认识，用以较佳的实施例及附图配合详细的说明，说明如下：如图1、图2和图3所示，本技术所述的一种可拆卸电机转子结构，包括转子本体和转轴6，转轴6上设有抵挡板5,抵挡板5用于对转子本体进行限位。转子本体包括转子外圈1和转子内圈2，转子外圈1套在转子内圈2上，转子内圈2插在转轴6上。由于取消了隔磁桥的设计，在转子外圈1的外表面设有若干个凹槽9，凹槽9用于安装U形固定板4。凹槽9与转子外圈1的轴向相平行，凹槽9与转子外圈1两端相接处均设有凹口13，凹口13用于卡板12的安装，若在此没有凹口13的设计，当U形固定板4插在转子外圈1上时，其卡板12无法插入凹块14中，因此为了配合卡板12在凹块14的插入，特采用凹口13的设计。转子内圈2的两个端面均设有若干个凹块14，凹块14用于给U形固定板4的安装提供安装空间。凹块14的数量与凹口13相同，转子内圈2安装在转子外圈1内时，凹块14的位置与凹口13一一对应，以实现配合安装。在转子内圈2与转子外圈1之间且位于相邻的凹槽9之间均放置有磁钢块3，相邻的磁钢块3之间没有隔磁桥的设计，将其彻底取消，相对于传统的设计方案，能够进一步减少磁钢漏磁，提升电机性能。转子外圈1的凹槽9设计其可以采用下凹设计，即在转子外圈1外圆表面的凹槽9不影响转子外圈1内圆表面，转子外圈1内圆表面按传统的根据磁钢块3数量需要而设计成多边形，即放置磁钢块3的转子外圈1内圆表面为平面，连接相邻的两个磁钢块3的转子外圈1内圆表面为曲面或平面；也可以将转子外圈1的凹槽9设计成下陷结构，即在转子外圈1内圆表面形成凹槽9所带来的凸起结构，凸起结构则取代了传统的相邻的两个磁钢块3的转子外圈1内圆表面为曲面的设计，在转子外圈1内圆表面形成平面、凸起、平面、凸起的结构形式，磁钢块3可以安装在平面位置、横向限位在两个凸起设计之间。U形固定板4包括直板11，直板11的两端分别垂直安装有卡板12，卡板12与直板11为一体结构。直板11的长度与凹槽9的长度相同，使得直板11可以贴服的安装在转子外圈1上，卡板12的厚度与凹块14的深度相同，使得卡板12可以贴服的安装在转子内圈2上。U形固定板4插在转子外圈1上且直板11位于凹槽9内、卡板12插在凹口13和凹块14内，通过U形固定板4将转子外圈1和转子内圈2两者限定安装在一起，替代了传统的隔磁桥设计，在高速旋转条件下，转子产生的巨大的离心力全部由U形固定板承担，大大增强了转子结构的整体强度。为了将转子外圈1和转子内圈2（转子本体）安装在转轴6上，则采用压板8的设计。压板8插在转轴6上，压板8与抵挡板5基于转子本体呈镜像对应，紧固螺母7螺纹安装在转轴6上，紧固螺母7通过压板8将转子本体抵在抵挡板5上，通过紧固螺母7的预紧力将压板8和转子本体抵在抵挡板5上。在传统的设计方案中，通常采用压圈与转轴进行过盈配合，从而压紧转子本体，并且转子内外圈不可分离，当转子内部磁钢等零部件出现问题时，由于拆卸困难，往往只能采用报废或破坏拆解；本技术则巧妙的将螺母代替压圈，螺纹连接代替过盈配合，并且转子内外圈可分离，使得转子结构的零部件便于拆卸和更换，大大节约了成本和时间。通常凹槽9和U形固定板4的数量可以均选择6个。同时为了方便紧固螺母7的安装，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种可拆卸电机转子结构，包括转子本体和转轴（6），转轴（6）上设有抵挡板（5）,转子本体包括转子外圈（1）和转子内圈（2），转子外圈（1）套在转子内圈（2）上，转子内圈（2）插在转轴（6）上，其特征在于：所述转子外圈（1）的外表面设有若干个凹槽（9），凹槽（9）与转子外圈（1）的轴向相平行，凹槽（9）与转子外圈（1）两端相接处均设有凹口（13），转子内圈（2）的两个端面均设有若干个凹块（14），凹块（14）的位置与凹口（13）一一对应，在转子内圈（2）与转子外圈（1）之间且位于相邻的凹槽（9）之间均放置有磁钢块（3）；U形固定板（4）包括直板（11），直板（11）的两端分别垂直安装有卡板（12），直板（11）的长度与凹槽（9）的长度相同，卡板（12）的厚度与凹块（14）的深度相同， U形固定板（4）插在转子外圈（1）上且直板（11）位于凹槽（9）内、卡板（12）插在凹口（13）和凹块（14）内；压板（8）插在转轴（6）上，压板（8）与抵挡板（5）基于转子本体呈镜像对应，紧固螺母（7）螺纹安装在转轴（6）上，紧固螺母（7）通过压板（8）将转子本体抵在抵挡板（5）上。

【技术特征摘要】
1.一种可拆卸电机转子结构，包括转子本体和转轴（6），转轴（6）上设有抵挡板（5）,转子本体包括转子外圈（1）和转子内圈（2），转子外圈（1）套在转子内圈（2）上，转子内圈（2）插在转轴（6）上，其特征在于：所述转子外圈（1）的外表面设有若干个凹槽（9），凹槽（9）与转子外圈（1）的轴向相平行，凹槽（9）与转子外圈（1）两端相接处均设有凹口（13），转子内圈（2）的两个端面均设有若干个凹块（14），凹块（14）的位置与凹口（13）一一对应，在转子内圈（2）与转子外圈（1）之间且位于相邻的凹槽（9）之间均放置有磁钢块（3）；U形固定板（4）包括直板（11），直板（11）的两端分别垂直安装有卡板（12），直板（11）的长度与凹槽（9）的长度相同，卡板（12）的厚度与凹块（14）的深度相同，U形固定板（4）插在转子外圈（1）上且直板（1...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘蕾，王体伟，杨超，
申请(专利权)人：合肥巨一动力系统有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽,34