一种模块化复合材料车厢制造技术

本实用新型专利技术提供了一种模块化复合材料车厢，所述车厢由前板、顶板、底板、左侧板、右侧板和后门相互装配连接而成，所述前板、顶板、底板、左侧板和右侧板均采用聚氨酯蜂窝复合材料，所述聚氨酯蜂窝复合材料包括依次设置的聚氨酯薄膜层、第一连续玻璃纤维复合材料层、PC蜂窝纸层和第二连续玻璃纤维复合材料层，所述PC蜂窝纸层在所述第一连续玻璃纤维复合材料层和第二连续玻璃纤维复合材料层之间呈水平间隔设置，在所述第二连续玻璃纤维复合材料层表面形成波浪形凸起。该模块化复合材料车厢只有一层该蜂窝纸复合材料加强板组成，无内外板之分，无焊接等工艺，且具有结构简单、稳定牢固、保温性能好等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种模块化复合材料车厢
本技术涉及车辆装配
，尤其涉及一种模块化复合材料车厢。
技术介绍
在全球节能减排、低碳经济概念深入人心的大环境下，交通工具的轻量化是大势所趋。国内厢式运输车的车厢种类主要有瓦楞板结构、波纹板结构、平铝板结构、平钢板结构这几种形式。瓦楞板结构车厢是最传统的车厢，厢体主体材料是钢板，车厢重，整备质量大，这类车厢的厢式运输车油耗大，而且，钢板之间的焊接部位比较多，容易生锈，密封防水性能差。波纹板结构车厢是将多块波纹铝板拉铆到钢质框架基础上制作而成的车厢，铆钉数量非常多，制造工艺复杂，铆钉孔和波纹铝板之间的搭接缝易漏水，密封防水性能差。平铝板结构车厢是在钢质框架基础上粘结电化平铝板而成的车厢，一般采用结构胶粘结，粘结工艺复杂，粘结不牢固的地方易产生鼓动，平铝板之间的搭接缝易漏水，同样存在密封防水性能差的缺点。随着汽车行业的蓬勃发展，传统的车厢结构形式已不能满足现有要求，而模块化复合材料为当今世界汽车发展的潮流。目前，常规模块化复合材料汽车车厢分为两大类种：制冷保温型车厢和普通类型的车厢，其中，制冷保温型的车厢通常有的几大件是：外板、泡沫、内板、骨架、铰链、和厢门等；普通类型的车厢除了无内外板和泡沫之外，其他零件基本相同，但这种结构较重，成本较高。不顺应当今汽车轻量化车厢这一主题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术的缺陷，提供一种模块化复合材料车，通过对汽车车厢的复合材料和模块化结构两方面的研究，来实现汽车车厢的轻量化这一目的，从而达到汽车的轻量化。本技术针对汽车车厢复合材料轻量化，这一汽车发展的主题，在这一大主题下，新型复合材料的使用是汽车发展的一大趋势。在现有基础上，在汽车上更多的使用本技术的轻质材料——蜂窝纸复合材料，能够更好的实现汽车的轻量化。本技术为解决上述技术问题采用以下技术方案：本技术提供了一种模块化复合材料车厢，所述车厢由前板、顶板、底板、左侧板、右侧板和后门相互装配连接而成，所述前板、顶板、底板、左侧板和右侧板均采用聚氨酯蜂窝复合材料，所述聚氨酯蜂窝复合材料包括依次设置的聚氨酯薄膜层、第一连续玻璃纤维复合材料层、PC蜂窝纸层和第二连续玻璃纤维复合材料层，所述PC蜂窝纸层在所述第一连续玻璃纤维复合材料层和第二连续玻璃纤维复合材料层之间呈水平间隔设置，使得所述PC蜂窝纸层两侧的第一连续玻璃纤维复合材料层与所述第二连续玻璃纤维复合材料层加热后结合，并在所述第二连续玻璃纤维复合材料层表面形成波浪形凸起。进一步地，所述聚氨酯薄膜层厚度为0.1-0.5mm；优选地，所述聚氨酯薄膜层厚度为0.2-0.4mm；更优选为0.25-0.3mm。进一步地，所述第一连续玻璃纤维复合材料和第第二连续玻璃纤维复合材料的厚度分别为2-5mm；优选地，所述第一连续玻璃纤维复合材料和第二连续玻璃纤维复合材料的厚度分别为3-4mm；更优选为3.5-3.8mm。进一步地，所述PC蜂窝纸层厚度为5-15mm；优选地，所述PC蜂窝纸层厚度为7-12mm；更优选地，所述PC蜂窝纸层厚度为8-10mm。进一步地，所述PC蜂窝纸层的宽度为10-150mm；优选地，所述PC蜂窝纸层的宽度为50-100mm；更优选地，所述PC蜂窝纸层的宽度为60-80mm。在实际应用过程中，蜂窝纸层的宽度不固定的值，其可以根据受力大小而定。进一步地，所述PC蜂窝纸层宽度与两相邻的所述PC蜂窝纸层之间的间距之比为1:3-10；优选为1:5-8；更优选为1:6。进一步地，所述装配连接方式为粘结或螺纹连接。进一步地，所述后门与所述左侧板和右侧板采用铰链连接。进一步地，所述PC蜂窝纸层与第一连续玻璃纤维复合材料层或第二连续玻璃纤维复合材料层之间直接热熔后粘在一起。进一步地，所述PC蜂窝纸层与第一连续玻璃纤维复合材料层或第二连续玻璃纤维复合材料层之间设置有聚四氟乙烯膜层，所述聚四氟乙烯膜层的厚度为0.05-0.5mm，优选为0.1-0.3mm；更优先为0.15-0.20mm。进一步地，所述第二连续玻璃纤维复合材料层表面设置有抗紫外线涂层；所述抗紫外线涂层厚度为0.08-0.2mm，优选为0.1-0.16mm；更优先为0.12-0.14mm。作为本技术的一个替换技术方案，所采用的聚氨酯蜂窝复合材料为模块化复合材料，在PC蜂窝纸层与第一连续玻璃纤维复合材料层和第二连续玻璃纤维复合材料层之间没有涂胶和介质物质；其是经模压等特种加工工艺把第一连续玻璃纤维复合材料层和第二连续玻璃纤维复合材料层加热后结合在一起。本技术采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：本技术的模块化复合材料车厢是在保证车厢的强度和安全性能的前提下，尽可能的降低汽车的整体质量，从而节约资源,降低成本,提高汽车的能动力，减少燃料消耗，降低排气污染；本技术所提供的聚氨酯蜂窝复合材料主要应用于车厢模块化结构的应用领域，这种复合材料有着巨大的前景，采用该聚氨酯蜂窝复合材料的车厢与传统的汽车车厢相比，车厢只有一层该蜂窝纸复合材料加强板组成，无内外板之分，无焊接等工艺，且具有结构简单、稳定牢固、保温性能好等优点。附图说明图1为本技术一种模块化复合材料车厢中聚氨酯蜂窝复合材料的结构示意图；图2为本技术一种模块化复合材料车厢的无后门的装配示意图；图3为本技术一种模块化复合材料车厢采用涂胶粘接的装配示意图；图4为本技术一种模块化复合材料车厢采用标准接头螺纹连接的装配示意图；图5为本技术一种模块化复合材料车厢的后门装配示意图；图6为本技术一种模块化复合材料车厢中聚氨酯蜂窝复合材料的一种优选实施方式的结构示意图；其中，1-聚氨酯薄膜层，2-第一连续玻璃纤维复合材料层，3-PC蜂窝纸层，4-第二连续玻璃纤维复合材料层，5-涂胶层，6-标准接头，7-铰链，8-后门，9-聚四氟乙烯膜层，10-抗紫外线涂层。具体实施方式本技术提供一种模块化复合材料车厢，主要从车厢的材料和结构两方面对车厢进行了改造。首先，在材料方面，将车厢的外板、内板、骨架、铰链、和厢门等由常规的钣金件换成了聚氨酯蜂窝复合材料，该聚氨酯蜂窝复合材料采用聚氨酯、连续玻璃纤维、PC蜂窝纸经特工工艺加工而成。经实验研究测试数据表明，如表1所示，此种复合材料具优良的抗冲击性能、膨胀系数小、尺寸稳定、耐疲劳强度好等优点，且能在-60℃～120℃下长期使用，属自熄材料，符合欧盟ROHS标准指令及严格的UL安全规范。表1聚氨酯蜂窝复合材料的实验测试数据其次，在结构方面，由于续玻璃纤维复合材料层良好的拉伸性能，所以可以做成比较复杂的结构产品；同时为了加强板材结构，本技术把聚氨酯、连续玻璃纤维、PC蜂窝纸做成四层结构，第一层是聚氨酯薄膜层，第二层是第一连续玻璃纤维复合材料层、第三层是PC蜂窝纸层、第四层是第二连续玻璃纤维复合材料层；聚氨酯薄膜层主要是增加光泽度和效果；一般上下各用3mm厚的连续玻璃纤维；PC蜂窝纸主要是加强作用。下面结合附图对本技术的技术方案做进一步的详细说明。如图1--5所示，本实施例提供了一种模块化复合材料车厢，车厢由前板、顶板、底板、左侧板、右侧板和后门8相互装配连接而成，前板、顶板、底板、左侧板和右侧板均采用聚氨酯本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模块化复合材料车厢，其特征在于，所述车厢由前板、顶板、底板、左侧板、右侧板和后门相互装配连接而成，所述前板、顶板、底板、左侧板和右侧板均采用聚氨酯蜂窝复合材料，所述聚氨酯蜂窝复合材料包括依次设置的聚氨酯薄膜层、第一连续玻璃纤维复合材料层、PC蜂窝纸层和第二连续玻璃纤维复合材料层，所述PC蜂窝纸层在所述第一连续玻璃纤维复合材料层和第二连续玻璃纤维复合材料层之间呈水平间隔设置，使得所述PC蜂窝纸层两侧的第一连续玻璃纤维复合材料层与所述第二连续玻璃纤维复合材料层连接，并在所述第二连续玻璃纤维复合材料层表面形成波浪形凸起。

【技术特征摘要】
1.一种模块化复合材料车厢，其特征在于，所述车厢由前板、顶板、底板、左侧板、右侧板和后门相互装配连接而成，所述前板、顶板、底板、左侧板和右侧板均采用聚氨酯蜂窝复合材料，所述聚氨酯蜂窝复合材料包括依次设置的聚氨酯薄膜层、第一连续玻璃纤维复合材料层、PC蜂窝纸层和第二连续玻璃纤维复合材料层，所述PC蜂窝纸层在所述第一连续玻璃纤维复合材料层和第二连续玻璃纤维复合材料层之间呈水平间隔设置，使得所述PC蜂窝纸层两侧的第一连续玻璃纤维复合材料层与所述第二连续玻璃纤维复合材料层连接，并在所述第二连续玻璃纤维复合材料层表面形成波浪形凸起。2.根据权利要求1所述的模块化复合材料车厢，其特征在于，所述聚氨酯薄膜层厚度为0.1-0.5mm。3.根据权利要求1所述的模块化复合材料车厢，其特征在于，所述第一连续玻璃纤维复合材料层...

【专利技术属性】
技术研发人员：翟俊霖，
申请(专利权)人：上海卡豹汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31