油气分离器制造技术

本发明专利技术公开了一种油气分离器，包括密闭的容器，所述容器内部被一个以上隔板分隔为两个以上隔离室，每两相邻的隔离室之间均具有微小通道，位于所述容器最下部的隔板的上方设置有入口管道，所述入口管道连通至所述容器外部，位于所述容器最上部的隔板的上方设置有出气管道，所述出气管道连通至所述容器外部，所述容器的下部连通设置有出油管道。本发明专利技术中在容器中设置隔板，油气混合物进入后在隔板阻挡下，进行油气分离，液态油在自重作用下从下部的出油管道排出，分离后气体在热力作用下向上穿过隔板通过出气管道排出，本发明专利技术的结构十分简单，紧凑轻便，方便应用于航空发动机，而且本发明专利技术油气分离效果好，可以简单高效地对航空发动机的油气混合物进行燃油回收。

【技术实现步骤摘要】
油气分离器
本专利技术涉及油气分离器，尤其与简单高效地对航空发动机的油气混合物进行燃油回收的结构有关。
技术介绍
目前，在摩托车、汽车、空调等领域有油气分离装置应用，主要应用于润滑系统。在航空发动机上成熟应用的油气分离技术主要针对滑油系统，如中央离心通风系统、齿轮式离心通风器等，尚无针对短时、少量燃油排泄的油气分离系统。为减少航空发动机污染排放，需要将发动机中排出的燃油/空气混合物进行分离，并收集燃油回收利用，同时排出空气。现有航空领域不具有油气分离装置，而在摩托车、汽车、空调等领域的油气分离装置，受其产品影响，具有体积、重量大、结构复杂等特点，不适合用于航空发动机。
技术实现思路
针对现有技术中存在的问题，本专利技术的目的为提供一种能够简单高效地对航空发动机的油气混合物进行燃油回收的油气分离器。为实现上述目的，本专利技术的技术方案如下：一种油气分离器，包括密闭的容器，所述容器内部被一个以上隔板分隔为两个以上隔离室，每两相邻的隔离室之间均具有微小通道，位于所述容器最下部的隔板的上方设置有入口管道，所述入口管道连通至所述容器外部，位于所述容器最上部的隔板的上方设置有出气管道，所述出气管道连通至所述容器外部，所述容器的下部连通设置有出油管道。在一可选的实施例中，所述隔板为向上拱起的圆锥体结构。在一可选的实施例中，所述隔板为两个以上，且所有所述隔板之间均平行设置。在一可选的实施例中，所述微小通道为所述隔板与所述容器之间的缝隙。在一可选的实施例中，所述缝隙为所述隔板边缘的扇形缺口。在一可选的实施例中，每一相邻的所述扇形缺口之间交错设置。在一可选的实施例中，所述入口管道为直管，所述入口管道的一开口位于所述容器最下部的隔板的上方，另一开口位于所述容器上方。在一可选的实施例中，所述出气管道为直管，所述出气管道的一开口位于所述容器最上部的隔板的上方，另一开口位于所述容器下方。在一可选的实施例中，所述入口管道居中设置，所述出气管道和所述出油管道位于所述容器不同的侧部。在一可选的实施例中，所述容器包括上盖和下盖，所述上盖和所述下盖之间通过支架连接。本专利技术的有益效果在于，本专利技术与现有技术相比，本专利技术中在容器中设置隔板，油气混合物进入后在隔板阻挡下，进行油气分离，液态油在自重作用下从下部的出油管道排出，分离后气体在热力作用下向上穿过隔板通过出气管道排出，本专利技术的结构十分简单，紧凑轻便，方便应用于航空发动机，而且本专利技术油气分离效果好，可以简单高效地对航空发动机的油气混合物进行燃油回收。附图说明下面结合附图对本专利技术作进一步详细说明：图1为本专利技术的油气分离器一实施例的结构示意图。具体实施方式体现本专利技术特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本专利技术能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本专利技术的范围，且其中的说明及附图在本质上是当作说明之用，而非用以限制本专利技术。图1示出了本专利技术的油气分离器的一实施例的结构示意图。如图1所示，本实施例中，油气分离器包括容器1，该容器1为圆筒形的密闭结构，以防止容器1发生漏气。容器1可以由多种方式形成，在本实施例中该容器1包括上盖11和下盖12，上盖11和下盖12通过外侧贴合支架13焊接为一体，从而使得扣合在一起的上盖11和下盖12的内部形成密闭空间10。在容器1中设置一个以上的隔板2，以将容器1中的密闭空间10分隔为多个隔离室。本实施例中，隔板2的数量为三个，三个隔板2将密闭空间10分隔为隔离室101、102、103和104。在实际应用中，隔板2的数量可以是一个、两个，也可以是四个、五个或者更多个，根据实际需要确定，隔板2的数量限定了隔离室的数量。隔板2的外缘根据容器1内部结构形状确定，需贴合容器1的内壁，本实施例中容器1为圆筒形，隔板2的外缘则对应为圆形，如果容器1设置为长方体或多棱柱体，那隔板2则需相应设置为方形或者多边形。隔板2在本实施例中做成向上拱起的圆锥体结构，以方便均匀反冲入气，并方便分离出的油液向下流淌。本实施例中，三个隔板2形状结构相同，且相互之间均平行设置。为使油气分离出的气体向上流动，并使分离出来的油液向下流淌，每两相邻的隔离室之间(101与102之间、102与103之间、103与104之间)均具有微小通道。本实施例中，该微小通道为隔板2与容器1内壁之间的缝隙，具体说来，本实施例中该缝隙为隔板2边缘的扇形缺口21。为增加油气分离通道长度，避免油气分离形成类似短路结构，本实施例中，每一相邻的扇形缺口21之间交错设置，每个交错角度可以是90度或180度，也可以是其他根据隔板2数量确定的角度。容器1具有三个连通内外的通道，分别是油气混合物的入口通道3、出油通道4和出气通道5。本实施例中，入口管道3为直管，入口管道3的一开口31位于容器1内最下部的隔板2的上方，另一开口32位于容器1外顶部的上方；出油管道4连通容器1内的密闭空间10，上端开口41连通密闭空间10的最底部，也是一直管，下端开口42位于容器1外底部的下方，其下端开口42可连接设置盛装油液的器皿；出气管道5为直管，出气管道5的一开口51位于容器1内最上部的隔板2的上方，另一开口52位于容器1外底部的下方。另外，本实施例中，入口管道3、出油管道4和出气管道5的管道之间相互平行，而且入口管道3居中设置，出油管道4和出气管道5位于容器1内不同的侧部，以优化本专利技术的空间布设，使得本专利技术的结构更加紧凑。最后，为方便本专利技术的安装，在入口管道3、出油管道4和出气管道5的外口上均安装有管接头6。本专利技术的该实施例的实施过程如下所述：航空发动机的油气混合物通过入口管道3进入容器1内最下部隔板2的上方，即隔离室102中，并在压力驱动下冲向该最下部的隔板2，在该隔板2的阻隔冷凝作用下实现第一次油气分离，分离出的油液在自重作用下沿隔板2向周边流淌，并通过该隔板2上的扇形缺口21流入该隔板2下部的容器1底部的隔离室101，最后从该隔离室101通过出油通道4流出容器1，并进入盛装油液的器皿。剩余油气混合物在热力作用下以及上一隔板2的反冲下向上流动，并从下部冲击中间的隔板2，同样地，在该隔板2上，油气混合物实现第二次油气分离，分离出来的油液在重力作用下落在最下部的隔板2上，并经上述过程进入盛装油液的器皿。剩余油气混合物在热力作用下穿过中间隔板2上的扇形缺口21，进入隔离室103，并继续上升，直至冲击上部隔板2的底部，油气混合物实现第三次油气分离，分离出来的油液在两隔板2上相同的方式流淌，并最终进入盛装油液的器皿。剩余油气混合物穿过上部隔板2上的扇形缺口21进入隔离室104，并分离后气体最终通过出气管道5排出容器1。本专利技术具有如下优点：①结构设计新颖实用、简单紧凑、结实耐用、重量轻，拆装及维护方便。②采用三层或多层隔板2，并在隔板2的周向开设不同角度的缺口，该特殊结构，增加了油气分离有效碰触面积，提高了油气分离效率。③隔板2采用了圆锥形特殊型面，延长了热油气混合物与隔板接触的面积和时间，提高了油气分离效率。④采用油气混合物入口管道3通入容器1底部、出气管道5入口在容器1顶部的结构形式，人为设计出迂回路线，提高了油气分离效率。⑤采用油气混合物入口管道3接近底层隔板2的结构，以有效降低混合物的流速，延长混合物在容器1内的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油气分离器，其特征在于，包括密闭的容器，所述容器内部被一个以上隔板分隔为两个以上隔离室，每两相邻的隔离室之间均具有微小通道，位于所述容器最下部的隔板的上方设置有入口管道，所述入口管道连通至所述容器外部，位于所述容器最上部的隔板的上方设置有出气管道，所述出气管道连通至所述容器外部，所述容器的下部连通设置有出油管道。

【技术特征摘要】
1.一种油气分离器，其特征在于，包括密闭的容器，所述容器内部被一个以上隔板分隔为两个以上隔离室，每两相邻的隔离室之间均具有微小通道，位于所述容器最下部的隔板的上方设置有入口管道，所述入口管道连通至所述容器外部，位于所述容器最上部的隔板的上方设置有出气管道，所述出气管道连通至所述容器外部，所述容器的下部连通设置有出油管道。2.如权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述隔板为向上拱起的圆锥体结构。3.如权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述隔板为两个以上，且所有所述隔板之间均平行设置。4.如权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述微小通道为所述隔板与所述容器之间的缝隙。5.如权利要求4所述的油气分离器，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖华中，王立，苏志敏，
申请(专利权)人：中国航空动力机械研究所，
类型：发明
国别省市：湖南,43