一种车用减振材料的生产方法技术

本发明专利技术涉及一种车用减振材料的生产方法，将30～40重量份的充油型三元乙丙橡胶、0.5～1.5重量份的石蜡油、0.1～1.0重量份的油酸、5～10重量份的纳米活性碳酸钙、5～10重量份的PVC糊树脂、0.1～0.5重量份的发泡剂和1～2重量份的硫化剂放入密炼机中于80～90℃下密炼40～60分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。本发明专利技术提供的车用减振材料的生产方法，所需原料少、工艺简单、生产周期短，生产得到的车用减振材料呈膏状，能够满足快速的生产线、粘结、减振的性能要求，并且不会发生流淌现象，很好地满足了国内生产海外组装的性能要求。

【技术实现步骤摘要】
一种车用减振材料的生产方法
本专利技术涉及汽车材料
，具体说是一种车用减振材料的生产方法。
技术介绍
目前，汽车内外板之间使用的减振材料通常是块状的，需要人工粘贴到相应的部位，由于粘贴部位较多，生产效率低下，而且人工劳动强度大，品质难以保证，因此难以满足汽车厂家对机械化高效生产和高品质的发展需求。为此，膏状减振材料应运而生，比如专利号CN102964649B公开了一种汽车减振材料制作方法，该方法制得的膏状减振材料，应用于汽车内外板的粘结上，可以满足汽车工业自动化生产的要求，能够很好的粘结汽车内外板，提高生产效率，降低人工粘贴片状减振材料的成本，发泡膨胀后还能够起到减振的作用，而且在涂完材料后到烘烤，可持续1个多月的时间，未经过烘烤的材料不发生滑移现象，很好地满足了两地生产装配的需求。但该专利提供的制作方法，所需原料种类多样，生产成本高，制作工艺繁杂，生产周期较长，仍然有待改进。
技术实现思路
为了克服上述现有技术的缺陷，本专利技术所要解决的技术问题是提供一种生产成本低、生产工艺简单高效的车用减振材料的生产方法。为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：一种车用减振材料的生产方法，将30～40重量份的充油型三元乙丙橡胶、0.5～1.5重量份的石蜡油、0.1～1.0重量份的油酸、5～10重量份的纳米活性碳酸钙、5～10重量份的PVC糊树脂、0.1～0.5重量份的发泡剂和1～2重量份的硫化剂放入密炼机中于80～90℃下密炼40～60分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。本专利技术的有益效果在于：区别于现有技术，本专利技术提供的车用减振材料的生产方法，所需原料少、工艺简单、生产周期短，生产得到的车用减振材料呈膏状，能够满足快速的生产线、粘结、减振的性能要求，并且不会发生流淌现象，很好地满足了国内生产海外组装的性能要求。具体实施方式为详细说明本专利技术的
技术实现思路
、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。具体的，本专利技术提供的车用减振材料的生产方法，将30～40重量份的充油型三元乙丙橡胶、0.5～1.5重量份的石蜡油、0.1～1.0重量份的油酸、5～10重量份的纳米活性碳酸钙、5～10重量份的PVC糊树脂、0.1～0.5重量份的发泡剂和1～2重量份的硫化剂放入密炼机中于80～90℃下密炼40～60分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。从上述描述可知，本专利技术的有益效果在于：区别于现有技术，本专利技术提供的车用减振材料的生产方法，所需原料少、工艺简单、生产周期短，生产得到的车用减振材料呈膏状，能够满足快速的生产线、粘结、减振的性能要求，并且不会发生流淌现象，很好地满足了国内生产海外组装的性能要求。进一步的，所述充油型三元乙丙橡胶为充油量1～50份的高分子量的充油型三元乙丙橡胶。进一步的，所述发泡剂选自偶氮二甲酰胺、十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和碳酸氢钠中的一种或多种。进一步的，所述硫化剂为PDM。进一步的，所述纳米活性碳酸钙的粒径为25～50nm，粒径分布GSD为1.57，比表面积为30～45m2/g，吸油值小于25g/100gCaCO3。实施例1将30重量份的充油型三元乙丙橡胶、0.5重量份的石蜡油、0.1重量份的油酸、5重量份的纳米活性碳酸钙(粒径为25～50nm，粒径分布GSD为1.57，比表面积为30～45m2/g，吸油值小于25g/100gCaCO3)、5重量份的PVC糊树脂、0.1重量份的发泡剂偶氮二甲酰胺和1～2重量份的硫化剂PDM放入密炼机中于80～90℃下密炼40分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。实施例2将35重量份的充油型三元乙丙橡胶、1.0重量份的石蜡油、0.5重量份的油酸、8重量份的纳米活性碳酸钙(粒径为25～50nm，粒径分布GSD为1.57，比表面积为30～45m2/g，吸油值小于25g/100gCaCO3)、8重量份的PVC糊树脂、0.3重量份的发泡剂十二烷基硫酸钠和1～2重量份的硫化剂PDM放入密炼机中于80～90℃下密炼50分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。实施例3将40重量份的充油型三元乙丙橡胶、1.5重量份的石蜡油、1.0重量份的油酸、10重量份的纳米活性碳酸钙(粒径为25～50nm，粒径分布GSD为1.57，比表面积为30～45m2/g，吸油值小于25g/100gCaCO3)、10重量份的PVC糊树脂、0.5重量份的发泡剂脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和2重量份的硫化剂PDM放入密炼机中于80～90℃下密炼60分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。实施例4将30重量份的充油型三元乙丙橡胶、1.5重量份的石蜡油、0.5重量份的油酸、5重量份的纳米活性碳酸钙(粒径为25～50nm，粒径分布GSD为1.57，比表面积为30～45m2/g，吸油值小于25g/100gCaCO3)、5重量份的PVC糊树脂、0.3重量份的发泡剂碳酸氢钠和1重量份的硫化剂PDM放入密炼机中于80～90℃下密炼60分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。实施例5将35重量份的充油型三元乙丙橡胶、0.5重量份的石蜡油、0.1重量份的油酸、6重量份的纳米活性碳酸钙(粒径为25～50nm，粒径分布GSD为1.57，比表面积为30～45m2/g，吸油值小于25g/100gCaCO3)、10重量份的PVC糊树脂、0.2重量份的发泡剂(十二烷基硫酸钠和碳酸氢钠的混合物)和2重量份的硫化剂PDM放入密炼机中于80～90℃下密炼60分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。经过测试，上述实施例1～5制备得到的减振材料，应用于汽车内外板的粘结上，能够满足汽车工业自动化生产的要求，能够很好地粘结汽车内外板，发泡膨胀后，还能够起到减振的作用，能够发挥块状材料的粘结减振性能。在经过汽车生产线的水洗、碱水化、磷化、电泳等生产工序后，材料性能基本不受影响。通过选择合适的纳米活性碳酸钙，也能够满足缝隙较大部位的粘接。发泡倍率可在0％-60％之间调节，满足客户多方位的需求。在涂完材料后到烘烤，可持续1个多月的时间，未经过烘烤的材料不会发生滑移现象，满足性能要求。综上所述，本专利技术提供的车用减振材料的生产方法，所需原料少、工艺简单、生产周期短，生产得到的车用减振材料呈膏状，能够满足快速的生产线、粘结、减振的性能要求，并且不会发生流淌现象，很好地满足了国内生产海外组装的性能要求。以上所述仅为本专利技术的实施例，并非因此限制本专利技术的专利范围，凡是利用本专利技术说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的
，均同理包括在本专利技术的专利保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车用减振材料的生产方法，其特征在于：将30～40重量份的充油型三元乙丙橡胶、0.5～1.5重量份的石蜡油、0.1～1.0重量份的油酸、5～10重量份的纳米活性碳酸钙、5～10重量份的PVC糊树脂、0.1～0.5重量份的发泡剂和1～2重量份的硫化剂放入密炼机中于80～90℃下密炼40～60分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。

【技术特征摘要】
1.一种车用减振材料的生产方法，其特征在于：将30～40重量份的充油型三元乙丙橡胶、0.5～1.5重量份的石蜡油、0.1～1.0重量份的油酸、5～10重量份的纳米活性碳酸钙、5～10重量份的PVC糊树脂、0.1～0.5重量份的发泡剂和1～2重量份的硫化剂放入密炼机中于80～90℃下密炼40～60分钟，然后用DINP调整粘度到10000～12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。2.根据权利要求1所述的车用减振材料的生产方法，其特征在于：所述充油型三元乙丙橡胶为充油量...

【专利技术属性】
技术研发人员：李悦，周庆金，何金涛，陈明福，郑开淼，
申请(专利权)人：中国重汽集团福建海西汽车有限公司，
类型：发明
国别省市：福建,35