一种高强度车箱底板制造技术

技术编号:15590317 阅读:9 留言:0更新日期:2017-06-13 20:55
本实用新型专利技术属于汽车配件领域,公开了一种高强度车箱底板,包括底板本体,底板本体包括多块呈一字形分布的分板,所述分板为铝合金板,分板包括上板和下板,上板和下板之间设有多块连接上板和下板的筋板,多块筋板与上板和下板共同形成蜂窝状结构;所述下板的下端设有横梁,横梁为铝合金横梁,横梁的两端均延伸至底板本体的边缘;同一块分板中上板、下板、横梁和所有筋板一体挤压成型,相邻的分板之间摩擦焊连接。本实用新型专利技术提供的高强度车箱底板质量轻、强度高、自身连接稳定、与汽车主体组装时操作简单。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度车箱底板
本技术属于汽车配件领域,具体涉及一种高强度车箱底板。
技术介绍
汽车车箱是设于汽车后侧用于盛装货物的箱体,汽车车箱包括底板、框架和箱板,三者共同形成一个容纳货物的空腔。其中,车箱底板在车箱的使用中起到至关重要的作用,其是整个车箱的基体,可以支撑起框架和箱板,承载了整个车箱及车箱内货物的重量。现有车箱底板通常包括一块实心的钢板,再于该钢板下端通过铆接的方式设置多根横梁,使用时将该带有横梁的钢板放置于汽车主体上,通过横梁将车箱底板与汽车主体连接好即可。然而,这样的结构存在以下不足:1、钢板太重,增加了汽车的负担,满足不了现在对汽车轻量化的需求,而如果要减轻钢板的质量,只有减小其厚度,但这样底板的强度又达不到要求;2、横梁与钢板采用铆接的方式连接,在汽车受到较大的振动时,钢板与横梁之间容易发生位移,导致钢板与横梁之间连接不稳;3、在组装汽车时,需要先将钢板与横梁连接,再将横梁与汽车主体连接,此种多次连接的方式导致组装操作麻烦。
技术实现思路
本技术意在提供一种高强度车箱底板,该车箱底板质量轻、强度高、自身连接稳定、与汽车主体组装时操作简单。本技术提供如下基础方案:一种高强度车箱底板,包括底板本体,底板本体包括多块呈一字形分布的分板,所述分板为铝合金板,分板包括上板和下板,上板和下板之间设有多块连接上板和下板的筋板,多块筋板与上板和下板共同形成蜂窝状结构;所述下板的下端设有横梁,横梁为铝合金横梁,横梁的两端均延伸至底板本体的边缘;同一块分板中上板、下板、横梁和所有筋板一体挤压成型,相邻的分板之间摩擦焊连接。本技术一种高强度车箱底板的技术原理及技术效果为:1、分板和横梁均为铝合金材质,即整个车箱底板均为铝合金材质,相较于钢板而言,本方案的车箱底板更轻便,能满足现在对汽车轻量化的需求。2、多块筋板、上板和下板共同形成蜂窝状结构的分板,蜂窝状结构是指密集的多孔结构,类似于蜂巢的结构;同等情况下,相较于普通的实心板而言,内部为蜂窝状结构的板强度更高,因此,在满足轻量化的情况下,本方案中的车箱底板还能满足强度高的要求。3、同一块分板中上板、下板、横梁和所有筋板一体挤压成型,相较于现有技术中一些通过粘接方式形成的蜂窝状结构而言,一体挤压成型的蜂窝状结构强度更高;另外,横梁与分板一体成型,相较于现有铆接的连接方式而言,其在受到较大振动时,两者之间不会发生位移,连接方式更稳定;而且在进行汽车组装时,无需再经过底板本体与横梁之间连接的工序,直接将横梁与汽车主体连接即可,简化了组装过程,组装更简单,效率高。而现有技术中的钢板与横梁之间是无法实现一体挤压成型的。4、底板本体包括多块分板,车箱底板通常尺寸较大,一体挤压成型难度高,将其分为多块分板分别一体挤压成型,极大地降低了挤压成型的难度;相邻的分板之间摩擦焊连接,相较于普通的热熔焊、弧焊而言,摩擦焊强度损失小,其焊缝里无气泡、针孔等缺陷,焊接强度好。以下是基于上述基础方案的优选方案:优选方案一:基于基础方案,所述横梁的中轴线与上述一字形的长度方向垂直。相较于两者之间的夹角为锐角而言,垂直的分布关系下,底板本体和横梁的接触点少,发生应力集中的机率小;另外,当车箱底板受到横向的挤压时,两者在垂直分布关系下,横梁还能承受一定的挤压力。优选方案二:基于基础方案或优选方案一,所述分板沿一字形长度方向的宽度为180mm,横梁的宽度为80mm。如此的宽度比例比较适合。优选方案三:基于优选方案二,所述上板和下板之间的距离为15mm,上板的厚度为2-3mm,下板的厚度为2-3mm,横梁的高度为3-5mm。如此的竖向距离、高度或厚度比例比较适合。优选方案四:基于基础方案、优选方案一或三,所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为圆形。结构简单,强度高,承载能力强。优选方案五:基于基础方案、优选方案一或三,所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为椭圆形。结构简单,强度高,承载能力强。优选方案六:基于基础方案、优选方案一或三,所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为三角形。结构简单,强度高,承载能力强。优选方案七:基于基础方案、优选方案一或三,所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为四边形。结构简单,强度高,承载能力强。优选方案八:基于基础方案、优选方案一或三,所述蜂窝状结构中的蜂窝孔为正六边形。结构简单,强度高,承载能力强。附图说明图1为本技术实施例一种高强度车箱底板的结构示意图;图2为分板的结构示意图。具体实施方式下面通过具体实施方式对本技术作进一步详细的说明:实施例一:说明书附图中的附图标记包括:分板1、横梁2、上板3、筋板4、下板5。如图1所示,一种高强度车箱底板,包括底板本体,底板本体包括二十块分板1,二十块分板1均为铝合金板,二十块分板1均为长方体形状,分板1的宽度为180mm,二十块分板1沿其宽度方向呈一字形分布。如图2所示,每一块分板1均包括上板3和下板5,上板3和下板5之间设有多块连接上板3和下板5的筋板4,多块筋板4与上板3和下板5共同形成蜂窝状结构,蜂窝状结构中的蜂窝孔为正六边形,上板3和下板5之间的距离为15mm,上板3的厚度和下板5的厚度均为2mm。下板5的下端还设有横梁2,横梁2为铝合金横梁2,横梁2的内部有长方体状的空腔,便于横梁2与汽车主体连接,横梁2的两端均延伸至底板本体的边缘,避免横梁2的端部位于底板本体的中部而悬空,从而无法起到支撑底板本体的作用,在本实施例中,横梁2的中轴线与前述一字形的长度方向垂直,横梁2的高度为3mm。同一块分板1中上板3、下板5、横梁2和所有筋板4一体挤压成型。对于整块底板本体而言,相邻的分板1之间均设有一块铝合金的连接块,连接块的厚度为6mm,连接块的两侧均设有多个凸起,凸起的长度为11mm,凸起与和其相邻的分板1的蜂窝孔配合,即凸起插入至蜂窝孔中,且凸起与蜂窝孔之间的间隙为0.1mm,朝向连接板的每一个蜂窝孔均有一个凸起与其配合,相邻的两块分板1通过前述连接块结构摩擦焊连接。本技术高强度车箱底板的制作方法如下:1、采用挤压的方式制作上述含有蜂窝状结构的分板1;2、采用挤压的方式制作上述连接块;3、将所有分板1沿其宽度方向呈一字形排列,将连接块侧立,放置于两块相邻的分板1之间,并使其凸起与相应的蜂窝孔相配合,且连接块与两侧的分板1均紧密贴合;4、将搅拌摩擦焊机的搅拌针从上端插入连接块与分板1的连接缝中进行搅拌摩擦焊接,即实现相邻的两块分板1之间的连接。实施例二:本实施例与实施例一的不同之处在于:蜂窝孔结构中的蜂窝孔为圆形。实施例三:本实施例与实施例一的不同之处在于:蜂窝孔结构中的蜂窝孔为椭圆形。实施例四:本实施例与实施例一的不同之处在于:蜂窝孔结构中的蜂窝孔为三角形。实施例五:本实施例与实施例一的不同之处在于:蜂窝孔结构中的蜂窝孔为菱形。对于本领域的技术人员来说,在不脱离本技术结构的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些也应该视为本技术的保护范围,这些都不会影响本技术实施的效果和专利的实用性。本文档来自技高网...
一种高强度车箱底板

【技术保护点】
一种高强度车箱底板,其特征在于:包括底板本体,底板本体包括多块呈一字形分布的分板,所述分板为铝合金板,分板包括上板和下板,上板和下板之间设有多块连接上板和下板的筋板,多块筋板与上板和下板共同形成蜂窝状结构;所述下板的下端设有横梁,横梁为铝合金横梁,横梁的两端均延伸至底板本体的边缘;同一块分板中上板、下板、横梁和所有筋板一体挤压成型,相邻的分板之间摩擦焊连接。

【技术特征摘要】
1.一种高强度车箱底板,其特征在于:包括底板本体,底板本体包括多块呈一字形分布的分板,所述分板为铝合金板,分板包括上板和下板,上板和下板之间设有多块连接上板和下板的筋板,多块筋板与上板和下板共同形成蜂窝状结构;所述下板的下端设有横梁,横梁为铝合金横梁,横梁的两端均延伸至底板本体的边缘;同一块分板中上板、下板、横梁和所有筋板一体挤压成型,相邻的分板之间摩擦焊连接。2.根据权利要求1所述的一种高强度车箱底板,其特征在于:所述横梁的中轴线与上述一字形的长度方向垂直。3.根据权利要求1或2所述的一种高强度车箱底板,其特征在于:所述分板沿一字形长度方向的宽度为180mm,横梁的宽度为80mm。4.根据权利要求3所述的一种高强...

【专利技术属性】
技术研发人员:何峰陈世远
申请(专利权)人:重庆南涪铝精密制造有限公司
类型:新型
国别省市:重庆,50

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