The invention discloses a method for manufacturing a metallized back drilling hole of a high thickness diameter ratio circuit board, relating to the technical field of circuit board production. The manufacturing method includes the following steps: S1, through holes in the circuit board for making drilling hole pre drilled center aperture of 0.25 0.5mm; aperture of the through hole is required for making drilling small aperture of the 0.2 0.5mm; S2: in the circuit board hole position according to the required production the borehole diameter and depth drilled back drilling; S3: circuit board through the electroless copper plating processes and the whole plate in the hole formed in the metal connecting reliability of copper layer; S4: through the hole pattern plating copper layer reaches the required thickness of copper; S5: in the face of back drilling should be relatively through hole position according to the required depth through expanding drilling, large aperture above 0.2mm aperture ratio through hole and the expanding of the borehole. The invention relates to a method for manufacturing a metallized back drilling hole of a high thickness ratio circuit plate, which is used to drill and dig the copper on the opposite face of the back hole to satisfy the requirement of the back drilling of this kind.
【技术实现步骤摘要】
一种高厚径比线路板金属化背钻孔的制作方法
本专利技术涉及线路板生产
,尤其涉及一种高厚径比线路板金属化背钻孔的制作方法。
技术介绍
印制线路板制作过程中,有金属化背钻孔要求,目前较多运用的是厚径比在1:1以内,一般采用机械钻孔的方式形成背钻盲孔,再采用整板填孔电镀的方式在孔壁、孔底形成电气连接,这种做法存在以下缺陷:1、对于厚径比大于1:1的金属化背钻孔,无法实现孔壁电镀铜的良好可靠性连接。2、若采用多次压合的方式制作线路板,如图1所示,由于受PP填胶2a的影响,压合PP填胶2a在孔底的流胶2a1会影响背钻孔的深度,对金属化孔的深度控制增加难度;且采用多次压合的方式制作此类型的金属化背钻孔,流程会变长,增加制作的成本;此外,采用机械盲孔的方式制作金属化孔,金属化层1a在盲孔的口部会沉积上较厚的集聚铜1a1,会影响成品孔径,使之不能满足所需的要求。
技术实现思路
针对上述问题,本专利技术提供一种高厚径比线路板金属化背钻孔的制作方法,具体方案如下:一种高厚径比线路板金属化背钻孔的制作方法,依次包括以下步骤:S1:在线路板需制作背钻孔的孔位中心预钻出孔径为0.25-0.5mm的通孔;所述通孔的孔径比所需制作背钻孔的孔径小0.2-0.5mm;通孔的作用是使背钻孔处的药水易于交换,实现厚径比大于等于1:1的背钻孔的金属化。S2:在线路板孔位按所需制作背钻孔的孔径和深度要求钻出背钻孔;S3:将线路板经过化学沉铜与全板电镀流程在孔内形成金属化可靠性连接的铜层;S4:通过图形电镀使孔内铜层达到所需的铜厚要求;S5:在背钻孔的相对面对应通孔的位置按所需深度要求钻出扩钻孔, ...
【技术保护点】
一种高厚径比线路板金属化背钻孔的制作方法,其特征在于,依次包括以下步骤:S1:在线路板需制作背钻孔的孔位中心预钻出孔径为0.25‑0.5mm的通孔;所述通孔的孔径比所需制作背钻孔的孔径小0.2‑0.5mm;S2:在线路板孔位按所需制作背钻孔的孔径和深度要求钻出背钻孔;S3:将线路板经过化学沉铜与全板电镀流程在孔内形成金属化可靠性连接的铜层;S4:通过图形电镀使孔内铜层达到所需的铜厚要求;S5:在背钻孔的相对面对应通孔的位置按所需深度要求钻出扩钻孔,所述扩钻孔的孔径比通孔的孔径大0.2mm以上。
【技术特征摘要】
1.一种高厚径比线路板金属化背钻孔的制作方法,其特征在于,依次包括以下步骤:S1:在线路板需制作背钻孔的孔位中心预钻出孔径为0.25-0.5mm的通孔;所述通孔的孔径比所需制作背钻孔的孔径小0.2-0.5mm;S2:在线路板孔位按所需制作背钻孔的孔径和深度要求钻出背钻孔;S3:将线路板经过化学沉铜与全板电镀流程在孔内形成金属化可靠性连接的铜层;S4:通过图形电镀使孔内铜层达到所需的铜厚要求;S5:在背钻孔的相对面对应通孔的位置按所需深度要求钻出扩钻...
【专利技术属性】
技术研发人员:张国城,宋清,周文涛,
申请(专利权)人:深圳崇达多层线路板有限公司,
类型:发明
国别省市:广东,44
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