一种低能耗型铝箔加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种低能耗型铝箔加工工艺，属于物理化学处理技术领域。其工艺流程为：原料铝→配料→熔化→精练→净化→铸造→冷轧→一次剪边→轧制→二次剪边→退火，所述的配料为氟铝酸钠和工业氯化铵的混合物，并在加工过程中配以双向结合的方式进行取渣取气。将本申请应用于铝箔加工，具有表面光洁度高、能耗低等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种低能耗型铝箔加工工艺
本专利技术涉及一种低能耗型铝箔加工工艺，属于物理化学处理

技术介绍
随着工业技术的进步，由于铝箔具有质量轻、防护屏蔽效果好等优点，铝箔的应用领域不断扩大，用户对铝箔的性能要求也越来越高。例如，由于工业用纯铝箔品种增多和生产设备的更新，特别是国外设备的引进，生产厂家对电线屏蔽和防潮用的铝箔性能提出了更高的要求；而且，如果铝箔生产厂家对时常发生的质量问题，诸如表面油斑、腐蚀、孔洞及伸长率低等问题重视不够，造成成品率太低，那么在激烈的市场竞争中，不仅没有经济效益可言，而且还可能赔本。基于此，做出本申请。
技术实现思路
针对现有常规铝箔加工所存在的上述缺陷，本申请提供一种低能耗型铝箔加工工艺。为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：低能耗型铝箔加工工艺，其工艺流程为：原料铝→配料→熔化→精练→净化→铸造→冷轧→一次剪边→轧制→二次剪边→退火，所述的配料为氟铝酸钠和工业氯化铵的混合物，并在加工过程中配以双向结合的方式进行取渣取气。进一步的，作为优选：所述的氟铝酸钠和工业氯化铵的混合比为2-3：1。所述的精炼在通氯气状态下进行，精炼温度为690-710℃，精炼时间5-20min，氯气压力（1.5-2.5）×104MPa。通入氯气将铝转化为氧化铝，为减少铝合金溶液中镁的烧损，精炼温度不宜过高，优选为700-705℃，精炼时间优选为8-18min；通入氯气的压力以不产生飞溅并不断生成泡沫为准。所述的退火采用中间退火，退火温度为300-340℃，退火时间20-40h，退火后保温1-2小时，更优选的，所述的退火温度为310-330℃，退火时间24-36h，退火后保温1-1.5h。目前国内理论界已在冷轧工艺对铝箔坯料退火产生粗大晶粒的影响、铝箔生产中的轧辊质量控制、用冷轧代替热轧工艺生产电缆铝箔的工艺有所研究；在技术上，针对铸轧坯料中存在金属或非金属夹杂物及氢气，会破坏金属基体的连续性、降低材料的塑性、韧性和耐蚀性，特别是经过冷轧制后，严重的可能会出现裂痕、孔洞、气道等缺陷，并影响道电缆铝箔的力学性能等问题；采用静置炉内喷粉精炼、高纯氮在线精练除气除渣、双层泡沫陶瓷过滤片除渣等方法，以确保铝液的洁净；而本申请采用过双向结合的方法进行取渣取气，用氟铝酸钠和工业氯化铵和进行铝水深度取渣取汽，再用氮气进行取汽；同时，通过控制Fe、Si元素，改善铝箔组织的均匀性，可有效提高铝箔产品的强度和延伸率。（1）采用中间退火工艺，降低成品铝箔的强度，提高塑性。铸轧板坯料经过适量的冷变形后，进行完全退火，可以起到组织稳定、均匀的作用。而且可以在较低的温度中达到均匀化，使铝箔成品退火后，强度降低，塑性提高。适宜的中间退火温度和厚度，控制成品铝箔组织中的立方结构和变形组织的分配比例，使其均衡共存，减小各向异性。经中间退火的铝箔成品的各向异性大大减小了。因此，选用适宜的中间退火温度和厚度，控制铝箔成品最终退火前的冷作业，使铝箔成品组织中的变形织构和退火结构均衡共存，可减少各向异性。铝箔都是以0状态供货，退火时装炉要防止铝卷受压而采用特殊钢框架，悬空放置，否则，退火后铝箔可能粘连在一起而分不开。（2）采取恰当的生产工艺，调整Fe、Si等杂质含量，改善工业纯铝箔性能。经中间退火的铝箔，在成品退火时，再结晶温度降低。经分析，铸轧坯料相对热轧坯料的生产工艺而言，冷却强度大，结晶速度快，造成Fe、Si等元素固溶度大，因而，铸轧板的再结晶温度相对热轧板要高。中间退火工艺起到了均匀化的作用，加热过程中，过饱和固溶体发生分解，从固溶体中析出含Fe化合物质点，减低化学成分的不均匀性，改善合金组织，使铝基体中的杂质元素固溶度降低，从而导致再结晶温度降低。（3）取渣取气采用双向结合的方法进行，铝箔有很高纯性和表面光洁度。用氟铝酸钠和工业氯化铵自己配方和进行铝水深度取渣取汽，再用氮气进行取汽，出来的铝箔产品基本能达到没有在表面上有汽泡夹渣。铸轧时静置炉内的铝溶体除气不充分或铝溶体在流槽中吸进潮气，冷轧以及精整时都发现不了，只有铝卷热处理后气泡受热鼓起才能看见，客户覆塑膜时矫直辊碾压箔带把气泡压破就成孔洞，严重降低其介电强度。解决气泡的方法时铸轧坯料时加强精练，用快速测氢仪测定铝液中含氢量，达到标准后才出炉。具体实施方式本实施例低能耗型铝箔加工工艺，其工艺流程为：原料铝→配料→熔化→精练→净化→铸造→冷轧→一次剪边→轧制→二次剪边→退火，所述的配料为氟铝酸钠和工业氯化铵的混合物，并在加工过程中配以双向结合的方式进行取渣取气。其中，氟铝酸钠和工业氯化铵的混合比为2-3：1。用氟铝酸钠和工业氯化铵自己配方和进行铝水深度取渣取汽，再用氮气进行取汽，出来的铝箔产品基本能达到没有在表面上有汽泡夹渣。精炼在通氯气状态下进行，通入氯气将铝转化为氧化铝，为减少铝合金溶液中镁的烧损，精炼温度不宜过高，精炼温度控制在为700-705℃，精炼时间为8-18min；通入氯气的压力以不产生飞溅并不断生成泡沫为准。退火采用中间退火，退火温度为310-330℃，退火时间24-36h，退火后保温1-1.5h。铝箔都是以0状态供货，退火时装炉要防止铝卷受压而采用特殊钢框架，悬空放置，否则，退火后铝箔可能粘连在一起而分不开。以上内容是结合本专利技术创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本专利技术创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本专利技术创造所属
的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本专利技术创造的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种低能耗型铝箔加工工艺，其特征在于，其工艺流程为：原料铝→配料→熔化→精练→净化→铸造→冷轧→一次剪边→轧制→二次剪边→退火，所述的配料为氟铝酸钠和工业氯化铵的混合物，并在加工过程中配以双向结合的方式进行取渣取气。

【技术特征摘要】
1.一种低能耗型铝箔加工工艺，其特征在于，其工艺流程为：原料铝→配料→熔化→精练→净化→铸造→冷轧→一次剪边→轧制→二次剪边→退火，所述的配料为氟铝酸钠和工业氯化铵的混合物，并在加工过程中配以双向结合的方式进行取渣取气。2.如权利要求1所述的一种低能耗型铝箔加工工艺，其特征在于：所述的氟铝酸钠和工业氯化铵的混合比为2-3：1。3.如权利要求1所述的一种低能耗型铝箔加工工艺，其特征在于：所述的精炼在通氯气状态下进行，精炼温度为690-710℃，精炼时间5-20min...

【专利技术属性】
技术研发人员：劳关明，
申请(专利权)人：绍兴丰源节能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33