用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法技术

技术编号:15517050 阅读:104 留言:0更新日期:2017-06-04 07:48
本发明专利技术公开了涉及钢水精炼技术领域,尤其是一种用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法。用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法,依次执行以下步骤:a、将钢包铸余渣通过破碎机破碎,然后通过筛子筛选出第一铸余渣颗粒;b、对第一铸余渣颗粒进筛选出第二铸余渣颗粒;c、将第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉加入混料搅拌机中干混均匀;d、在第一混料中然后加入定量比例的水,边喷水边搅拌,直至混匀,得到第二混料,e、将搅拌混匀的第二混料送入冷压成型机中压制成椭圆形;f、冷压成型后自然晾晒干燥,再经烘烤干燥后筛分制得高铝调渣剂球团。该方法制备出的高铝调渣剂球团是利用回收的钢包铸余渣颗粒,显著地降低了成本。

【技术实现步骤摘要】
用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法
本专利技术涉及钢水精炼
,尤其是一种用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法。
技术介绍
一直以来,大型炼钢厂在完成钢液浇铸后,一般都会在钢包中残留少部分钢液和钢渣,这些残余的钢水和钢渣被统称为铸余渣。大部分炼钢厂已实现热态可在线循环回收利用的铸余渣,但一部分冷态回收后的处理利用比较困难。所形成的残留冷态铸余渣,质的非常坚硬,化学成分也比较复杂,其主要成分见表1(以国内某钢厂为例)。表1国内某钢厂产生的钢包铸余渣成分/%表1表1中数据可以看出大部分的钢包铸余渣具有一定的精炼能力,其中同时残留了一定量的钢水。经研究发现,铸余渣尾渣中的主要以CaO和Al2O3成分存在,成分几乎与预熔型铝酸钙精炼渣相同,这种预熔型铝酸钙精炼渣具有熔点低、融化速度快、融化后流动性良好等优点。而且从表1中的成分可以看出钢包铸余渣尾渣的氧化性较低,再结合其熔点低、融化速度快等优点,该种钢包铸余渣尾渣是生产钢水精炼用调渣剂的优良原材料。所以,本专利技术的专利技术人欲提供一种利用钢包铸余渣尾渣制备高铝调渣剂球团,用于处理、回收利用钢包铸余渣,降低炼钢生产成本并优化炼钢精炼工艺。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法,该方法制备出的高铝调渣剂球团是利用回收的钢包铸余渣颗粒,显著地降低了成本。本专利技术解决其技术问题所采用的用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法,依次执行以下步骤:a、将钢包铸余渣通过破碎机破碎,然后通过筛子筛选出粒径为1~4mm的第一铸余渣颗粒;b、对步骤a中得到的第一铸余渣颗粒进行成分检测,筛选出第二铸余渣颗粒,其中第二铸余渣颗粒的化学成分按重量百分比计为CaO≥45%、Al2O310~25%、SiO2≤8%、S≤0.20%;c、将第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉加入混料搅拌机中干混均匀,然后再加入球团粘结剂进行干混,直至混匀,得到第一混料,其中,按重量百分比计,第二铸余渣颗粒52~58%、矾土粉10~13%、铝粒或铝粉25~40%,球团粘结剂为第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉总重量的2~3%,矾土粉的化学成分按重量百分比计为Al2O3≥94%、S≤0.2%,粒径为0~5mm,铝粒或铝粉的化学成分按重量百分比计为Al≥99.7%,粒径为3~8mm;d、在第一混料中加入定量比例的水,边喷水边搅拌,直至混匀,得到第二混料,加水量为第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉总重量的7~8%,加水速度为0.45~0.52kg/s;e、将搅拌混匀的第二混料送入冷压成型机中压制成规格为30~40mm的球形或椭圆形;f、冷压成型后自然晾晒干燥,再经烘烤干燥后筛分制得高铝调渣剂球团。进一步的是,在步骤a中使用的破碎机为颚式破碎机。进一步的是,在步骤c中,第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉干混时间为5~8min,加入球团粘结剂后的干混时间为3~4min。进一步的是,冷压成型后,采用10mm筛孔的筛子进行一次筛选,然后再自然晾晒干燥。进一步的是,在步骤f中,采用平铺的方式进行自然晾晒干燥,且平铺厚度不超过20cm,时间不低于24h。进一步的是,在步骤f中,烘烤干燥温度为110~130℃,烘烤时间为20~24h,烘烤干燥后采用5mm筛孔的筛子进行筛选。本专利技术的有益效果是:将回收的钢包铸余渣颗粒经过破碎机破碎,然后通过筛子筛选出粒径为1~4mm的第一铸余渣颗粒,配加一定量粒径为0~5mm的矾土粉和粒径为3~8mm的铝粒或铝,并外加一定比例的球团粘结剂生产出用于钢水精炼的高铝调渣剂球团,这种高铝调渣剂球团填充密实,性能稳定,满足使用的要求。从实践中得到,本专利技术的高铝调渣剂球团在低碳铝系列钢种以及超低碳钢系列钢种的生产工艺中应用,具有熔点低,融化速度快、熔渣流动性良好、吸附夹杂能力强等优点,且具有良好的调渣、脱除渣面中的氧、降低成品钢水Als(即酸溶铝)烧损效果。利用回收钢包铸余渣颗粒生产高铝调渣剂球团,不仅能够回收炼钢二次资源,避免钢包铸余渣尾渣堆放不善造成的环境污染,从而提高资源利用率,降低成本;而且这种高铝调渣剂球团使用方便,能够降低了生产工人的劳动强度,进一步降低生产成本。具体实施方式本专利技术用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法,依次执行以下步骤:a、将钢包铸余渣通过破碎机破碎,然后通过筛子筛选出粒径为1~4mm的第一铸余渣颗粒;b、对步骤a中得到的第一铸余渣颗粒进行成分检测,筛选出第二铸余渣颗粒,其中第二铸余渣颗粒的化学成分按重量百分比计为CaO≥45%、Al2O310~25%、MgO≥12%、SiO2≤8%、S≤0.2%;c、将第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉加入混料搅拌机中干混均匀,然后再加入球团粘结剂进行干混,直至混匀,得到第一混料,其中,按重量百分比计,第二铸余渣颗粒52~58%、矾土粉10~13%、铝粒或铝粉25~40%,球团粘结剂为第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉总重量的2~3%,上述粘结剂的pH值呈中性,不含有酸、碱类物质,原因是高铝调渣剂球团中的金属铝时非常活泼的金属,还原性强,极易与酸碱类物质发生反应,若球团粘结剂中含有酸碱类物质很容易改变高铝调渣剂产品的化学性质。矾土粉的化学成分按重量百分比计为Al2O3≥94%、S≤0.2%,粒径为0~5mm,铝粒或铝粉的化学成分按重量百分比计为Al≥99.7%,粒径为3~8mm;d、在第一混料中然后加入定量比例的水,边喷水边搅拌,直至混匀,得到第二混料,加水量为第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉总重量的7~8%,加水速度为0.45~0.52kg/s。e、将搅拌混匀的第二混料送入冷压成型机中压制成规格为30~40mm的球形或椭圆形;f、冷压成型后自然晾晒干燥,再经烘烤干燥后筛分制得高铝调渣剂球团。具体的,在步骤a中使用的破碎机为颚式破碎机。具体的,在步骤c中,第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉干混时间为5~8min,加入球团粘结剂后的干混时间为3~4min。具体的,冷压成型后,采用10mm筛孔的筛子进行一次筛选,然后再自然晾晒干燥。具体的,在步骤f中,采用平铺的方式进行自然晾晒干燥,且平铺厚度不超过20cm,时间不低于24h,同时要防水、防暴晒,这样可使产品强度得到进一步的提高并避免高温烘烤产生裂纹;具体的,在步骤f中,烘烤干燥温度为110~130℃,烘烤时间为20~24h,烘烤干燥后采用5mm筛孔的筛子进行筛选。本专利技术中所制备的高铝调渣剂球团应该满足如表2、表3所示理化指标:表2高铝调渣剂球团化学指标要求表2表3高铝调渣剂球团物理指标要求表3将回收精加工的钢包铸余渣颗粒经过破碎机破碎,然后通过筛子筛选出粒径为1~4mm的第一铸余渣颗粒,配加一定量粒径为0~5mm的矾土粉和粒径为3~8mm的铝粒或铝,并外加一定比例的球团粘结剂生产出用于钢水精炼的高铝调渣剂球团,这种高铝调渣剂球团填充密实,性能稳定,所制备的高铝调渣剂球团经检测理化指标满足要求后,根据炼钢设备工艺需求进行包装方可运至炼钢厂进行使用,使用过程中按照高铝调渣剂球团炼钢精炼调渣工艺要点进行操作,以确保高铝调渣剂球团的使用效果。从实践中得到,本专利技术的高铝调渣剂球团在低碳铝系列钢种以及超低碳钢系列钢种的生产工艺中应用,具有熔点低,融化速度快、熔渣流本文档来自技高网...

【技术保护点】
用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法,其特征在于:依次执行以下步骤:a、将钢包铸余渣通过破碎机破碎,然后通过筛子筛选出粒径为1~4mm的第一铸余渣颗粒;b、对步骤a中得到的第一铸余渣颗粒进行成分检测,筛选出第二铸余渣颗粒,其中第二铸余渣颗粒的化学成分按重量百分比计为CaO≥45%、Al

【技术特征摘要】
1.用于钢水精炼的高铝调渣剂球团制备方法,其特征在于:依次执行以下步骤:a、将钢包铸余渣通过破碎机破碎,然后通过筛子筛选出粒径为1~4mm的第一铸余渣颗粒;b、对步骤a中得到的第一铸余渣颗粒进行成分检测,筛选出第二铸余渣颗粒,其中第二铸余渣颗粒的化学成分按重量百分比计为CaO≥45%、Al2O310~25%、SiO2≤8%、S≤0.2%;c、将第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉加入混料搅拌机中干混均匀,然后再加入球团粘结剂进行干混,直至混匀,得到第一混料,其中,按重量百分比计,第二铸余渣颗粒52~58%、矾土粉10~13%、铝粒或铝粉25~40%,球团粘结剂为第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉总重量的2~3%,矾土粉的化学成分按重量百分比计为Al2O3≥94%、S≤0.2%,粒径为0~5mm,铝粒或铝粉的化学成分按重量百分比计为Al≥99.7%,粒径为3~8mm;d、在第一混料中加入定量比例的水,边喷水边搅拌,直至混匀,得到第二混料,加水量为第二铸余渣颗粒、矾土粉、铝粒或铝粉总重量的7~8%,加水速度为0.45~0.5...

【专利技术属性】
技术研发人员:卓胜陈涛黎光正毛朋郑德明
申请(专利权)人:攀枝花钢城集团有限公司
类型:发明
国别省市:四川,51

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