一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置，包括料带、落料凸模和落料凹模，料带上方设有落料凸模，料带下方设有与落料凸模相配合落料凹模，落料凹模下方设有锁紧圈，锁紧圈下方设有冷却管道，锁紧圈两侧设有加热线圈，加热线圈左侧设有粘胶装置。本发明专利技术的有益效果：通过设置粘胶装置，实现边冲压边粘接同步进行，冲片上无叠铆用扣点，铁芯产品表面平整，磁阻影响小，各冲片之间有一层速干厌氧胶起到一定的绝缘效果；锁紧圈在产品重力和冲击力作用下保证了铁芯垂直度和平面度以及相邻冲片之间重合度；通过发热装置和降温装置，实现高温烘干再快速降温全自动数字化控制。

【技术实现步骤摘要】
一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置
本专利技术涉及模具设备
，具体来说，涉及一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置。
技术介绍
冲压模具是技术密集型产品，冲压件质量的好坏，成本和效率的高低，与冲压模具的设计和制造是有直接关系的。目前市场上的电机铁芯由模具冲压呈片叠加而成，经人工处理后再工装定位用焊接方式完成，人工叠加浪费大量人力物力的同时成本也随之增加，而且还会造成冲片重合度低，通过焊接后的冲片会影响电机性能，尺寸也会发生变形；此外，相邻冲片之间通过扣点扣接叠铆在一起，冲片之间松紧度差，需要压机二次加压完成，影响铁芯垂直度及平面度，磁阻影响大，降低电机性能。针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置，能够解决人工叠加冲压片重合度差、通过扣点扣接叠铆冲片之间松紧度差以及二次加压影响铁芯垂直度及平面度等技术问题。本专利技术的目的通过以下技术方案来实现：一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置，包括料带、落料凸模和落料凹模，所述料带右侧上方设有落料凸模，所述料带下方设有与落料凸模相配合的落料凹模，所述落料凹模下方设有锁紧圈，所述锁紧圈下方设有冷却管道，所述冷却管道内装有冷却水，所述锁紧圈两侧分别设有加热线圈，所述加热线圈的左侧设有粘胶装置，所述粘胶装置的顶部具有喷嘴，所述喷嘴下方设有胶口弹顶器，所述胶口弹顶器下方设有控制器，所述控制器内设有喷胶泵，所述喷胶泵内装有胶水。进一步的，所述锁紧圈的内径小于落料凹模的内径。进一步的，所述加热线圈周围设有避空结构。进一步的，所述喷嘴可以为一个、二个或多个。进一步的，所述胶水可以为速干厌氧性粘接剂、采用环氧树脂系粘接剂、丙烯酸系粘接剂或含铝、镍、钴等的硬化促进剂。本专利技术的有益效果：通过设置粘胶装置，实现边冲压边粘接的同步进行，提高了工作效率，采用粘接的方式，冲片上无叠铆用扣点，铁芯产品表面相当平整，磁阻影响小，各冲片之间有一层速干厌氧胶起到一定的绝缘效果；落料凹模下方设有锁紧圈，在产品重力和冲击力的作用下保证了铁芯的垂直度和平面度以及相邻冲片之间的重合度，锁紧圈用于收集冲压片，可以减少后期人工成本；通过发热装置和降温装置，实现电机铁芯自动粘胶叠层高温烘干再快速降温全自动数字化控制，提高生产效率。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是根据本专利技术实施例所述的一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置工作状态示意图；图2是根据本专利技术实施例所述的一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置粘胶装置放大结构示意图；图3是根据本专利技术实施例所述的一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置加热部位A处结构放大示意图；图4是根据本专利技术实施例所述的一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置冷却部位B处放大结构示意图；图中：1、料带；2、粘胶装置；21、喷嘴；22、胶口弹顶器；23、控制器；24、喷胶泵；3、锁紧圈；4、冷却管道；5、条料胶水；6、落料凸模；7、落料凹模；8、加热线圈；9、冲压片；10、产品。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。如图1-4所示，一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置，包括料带1、落料凸模6和落料凹模7，所述料带1右侧上方设有落料凸模6，所述料带1下方设有与落料凸模6相配合的落料凹模7，所述落料凹模7下方设有锁紧圈3，所述锁紧圈3下方设有冷却管道4，所述冷却管道4内装有冷却水，所述锁紧圈3两侧分别设有加热线圈8，所述加热线圈8的左侧设有粘胶装置2，所述粘胶装置2的顶部具有喷嘴21，所述喷嘴21下方设有胶口弹顶器22，所述胶口弹顶器22下方设有控制器23，所述控制器23内设有喷胶泵24，所述喷胶泵内24装有胶水。所述锁紧圈3的内径小于落料凹模7的内径。所述加热线圈8周围设有避空结构。所述喷嘴21可以为一个、二个或多个。所述胶水可以为速干厌氧性粘接剂、采用环氧树脂系粘接剂、丙烯酸系粘接剂或含铝、镍、钴等的硬化促进剂。为了方便理解本专利技术的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本专利技术的上述技术方案进行详细说明。在具体使用时，条料沿料带1的送料方向输送到模具里，胶水贮存在喷胶泵24内，恒定的压力将胶水通过管道注入喷胶口，条料指定区域到达喷嘴21处，通过控制器23发出信号，当冲床从上死点通过下死点运动时，上模卸料板将条料与喷嘴21接触，由喷嘴21快速喷出一滴胶水至条料反面，从而将矽钢片之间涂上自粘性胶水，冲床从下死点上升至上死点时，胶口弹顶器22开始工作，将料带1与喷嘴21分离，实现一次喷胶工作，往复运后，从而实现边冲压、边涂布移至下一落料工位，以下降-喷胶-抬起顺序循环；喷胶的条料胶水5到落料工位时，在落料工位冲压成形，通过落料凸模6和落料凹模7将条料胶水5从条料中分离，形成带有胶水的冲压片9进入落料凹模7内，冲压片9由于冲压力加上自身的重力往下运动，收集在锁紧圈3内，无需再次用人工叠加，大大降低了人工成本，并且保证铁芯垂直度和平面度、相邻冲压片9重合度，锁紧圈3可自行收集冲压片9，大大的减少了后期人工成本；锁紧圈3里的冲压片9再通过加热线圈8将其快速加热让冲压片9上的胶水短时间硬化、粘接，为了避免加热线圈8将模具加热产生磁化，需在加热线圈8周围进行壁空设计，以防止外圈周围被感应加热磁化；加热冲压片9到指定温度后，需要再进行冷却固化，以将胶水短时间粘接成形，粘接好的冲压片9最后通过冷却管道4对其进行降温，然后由输送带输到模具外面形成产品10。本专利技术所述的一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置，通过设置粘胶装置，实现边冲压边粘接的同步进行，提高了工作效率，采用粘接的方式，冲片上无叠铆用扣点，铁芯产品表面相当平整，磁阻影响小，各冲片之间有一层速干厌氧胶起到一定的绝缘效果；落料凹模下方设有锁紧圈，在冲压片重力和冲击力的作用下保证了铁芯的垂直度和平面度以及相邻冲片之间的重合度，锁紧圈用于收集冲压片，可以减少后期人工成本；通过发热装置和降温装置，实现电机铁芯自动粘胶叠层高温烘干再快速降温全自动数字化控制，提高生产效率。以上所述仅为本专利技术的较佳实施例而已，并不用以限制本专利技术，凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置，包括料带（1）、落料凸模（6）和落料凹模（7），其特征在于，所述料带（1）右侧上方设有落料凸模（6），所述料带（1）下方设有与落料凸模（6）相配合的落料凹模（7），所述落料凹模（7）下方设有锁紧圈（3），所述锁紧圈（3）下方设有冷却管道（4），所述冷却管道（4）内装有冷却水，所述锁紧圈（3）两侧分别设有加热线圈（8），所述加热线圈（8）的左侧设有粘胶装置（2），所述粘胶装置（2）的顶部具有喷嘴（21），所述喷嘴（21）下方设有胶口弹顶器（22），所述胶口弹顶器（22）下方设有控制器（23），所述控制器（23）内设有喷胶泵（24），所述喷胶泵（24）内装有胶水。

【技术特征摘要】
1.一种模内电机铁芯自动粘胶叠层装置，包括料带（1）、落料凸模（6）和落料凹模（7），其特征在于，所述料带（1）右侧上方设有落料凸模（6），所述料带（1）下方设有与落料凸模（6）相配合的落料凹模（7），所述落料凹模（7）下方设有锁紧圈（3），所述锁紧圈（3）下方设有冷却管道（4），所述冷却管道（4）内装有冷却水，所述锁紧圈（3）两侧分别设有加热线圈（8），所述加热线圈（8）的左侧设有粘胶装置（2），所述粘胶装置（2）的顶部具有喷嘴（21），所述喷嘴（21）下方设有胶口弹顶器（22），所述胶口弹顶器（22）下方设有控制器（23），所述控制器（23）...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓晓根，王洪波，
申请(专利权)人：宁波震裕科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33