压缩机及制备用于该压缩机的永磁体的方法技术

技术编号:15515338 阅读:38 留言:0更新日期:2017-06-04 06:48
本发明专利技术公开了压缩机及制备用于该压缩机的永磁体的方法,该压缩机由无电解电容电控驱动器所驱动,且所述压缩机包括具有永磁体的电机,所述永磁体的矫顽力Hcj不低于1900KA/m,剩余磁感应强度Br不低于1.38T。通过采用矫顽力Hcj不低于1900KA/m,剩余磁感应强度Br不低于1.38T的永磁体,可以有效降低无电解电容电控带来的电机电流大的问题,提高压缩机的运行稳定性和可靠性,实现无电解电容电控压缩机的顺利运行。且该压缩机成本大大降低,避免了电解电容的缺点。

【技术实现步骤摘要】
压缩机及制备用于该压缩机的永磁体的方法
本专利技术属于压缩机
,具体而言,本专利技术涉及压缩机及制备用于该压缩机的永磁体的方法。
技术介绍
电解电容具有单位体积的电容量较高等优异特性,因此,目前的电控压缩机的驱动器通常采用电解电容。然而,电解电容存在以下缺点:1.寿命比较短,体积较大,且成本高;2.电解电容会发生电解液泄漏;3.电解电容随环境温度的升高性能逐渐恶化;4.电解电容的耐温性能和耐冲击新能很差,降低了可靠性。因此,目前的电控压缩机仍有待改进。
技术实现思路
本专利技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。本专利技术是基于专利技术人的以下发现而完成的:众所周知,压缩机电机的运行环境恶劣,市场对电机温度特性的要求越来越高。在电控系统中,为了降成本考虑,专利技术人将电路系统的主电路中的大电解电容取消,即采用无电解电容驱动器,取消电解电容后,输出的母线电压波形呈馒头波形状而非常规的直线状,从而导致电机的电流较常规电控方案要大,压缩机的可靠性和运行稳定性会受到影响。专利技术人经过深入研究,发现为了降低电机电流,在电机结构一定的前提下,最有效的方式是提高磁铁剩余磁感应强度Br,为此,专利技术人将矫顽力Hcj不低于1900KA/m,剩余磁感应强度Br不低于1.38T的永磁体用于无电解电容电控压缩机,可以实现无电解电容电控压缩机的顺利运行,电机电流大大降低,压缩机的可靠性和稳定性明显提高,且相对于现有压缩机,无电解电容电控压缩机的成本大大降低。有鉴于此,在本专利技术的一个方面,本专利技术提供了一种压缩机。根据本专利技术的实施例,该压缩机由无电解电容电控驱动器所驱动,且所述压缩机包括具有永磁体的电机,所述永磁体的矫顽力Hcj不低于1900KA/m,剩余磁感应强度Br不低于1.38T。专利技术人发现,通过采用矫顽力Hcj不低于1900KA/m,剩余磁感应强度Br不低于1.38T的永磁体,可以有效降低无电解电容电控带来的电机电流大的问题,提高压缩机的运行稳定性和可靠性,实现无电解电容电控压缩机的顺利运行。而且相对于现有电控压缩机,由于不采用电解电容,根据本专利技术实施例的该压缩机成本大大降低,且有效避免了电解电容寿命比较短、体积较大、电解液泄漏、随环境温度的升高性能逐渐恶化、耐温性能和耐冲击性能很差等缺点。根据本专利技术的实施例,所述无电解电容电控驱动器的控制电路中的电容元件由薄膜电容所构成。根据本专利技术的实施例,所述无电解电容电控驱动器的控制电路的母线电压Udc的最大值是其最小值的2倍以上。目前量产的压缩机电机中的永磁体,为保证基本的抗退磁能力需要,Hcj一般不低于1900KA/m,采用传统工艺生产的永磁体剩余磁感应强度Br一般不大于1.3T;且在工艺一定的条件下,由于Br与Hcj存在制约关系,在Hcj一定时,欲提升剩余磁感应强度Br,采用传统生产工艺难度较大,且性价比不高。专利技术人经过大量探索和实验,提出了一种可以保证矫顽力的情况下,提高剩余磁感应强度的永磁体。具体的,根据本专利技术的实施例,所述永磁体包括:磁铁;以及磁硬化层,所述磁硬化层形成在所述磁铁的表面上,其中,所述磁铁和所述磁硬化层中含有重稀土金属元素,所述重稀土金属元素包括镝和铽中的至少一种,所述镝和铽的含量之和不大于所述永磁体总质量的3%。由此,根据本专利技术实施例的压缩机电机的永磁体具有较低的成本、较高的剩余磁感应强度和较高的矫顽力,从而在降低电机成本的同时极大提高电机的抗退磁特性。根据本专利技术的实施例,所述重稀土元素的含量之和不大于所述永磁体总质量的3%。由此,在保证永磁体具有较高的矫顽力、剩余磁感应强度的同时降低其成本。根据本专利技术的实施例,所述磁铁的磁化方向的厚度不大于4mm。由此,可以保证重稀土金属元素在磁体表面均匀扩散,从而进一步提高永磁体的矫顽力、剩余磁感应强度。在本专利技术的另一方面,本专利技术提供了一种制备用于前面所述压缩机中的永磁体的方法。根据本专利技术的实施例,所述永磁体是通过以下步骤制备的:将重稀土金属的化合物与溶剂混合以获得混合物,其中,所述重稀土金属的化合物包括氧化铽、氯化铽、硝酸铽、氟化铽、氧化镝、氯化镝、硝酸镝和氟化镝中得到至少一种;以及将所述混合物施加在磁铁表面,并使所述混合物在所述磁铁表面固化形成磁硬化层,从而获得所述永磁体。由此,根据本专利技术实施例的制备用于压缩机电机的永磁体的方法可以制备得到上述具有较低成本、较高剩余磁感应强度和较高矫顽力的永磁体,从而在降低电机成本的同时极大提高电机的抗退磁特性。根据本专利技术的实施例,所述固化是通过对所述磁铁进行加热进行的。由此,可以在磁铁表面形成分布均匀的磁硬化层,从而进一步提高永磁体的矫顽力。根据本专利技术的实施例,所述溶剂为选自异丙叉丙酮和水杨酸钠中的至少一种。由此,能够很好的溶解重稀土金属的化合物,有利于在磁铁表面形成均匀的磁硬化层,且原料来源广泛易得,成本较低。在本专利技术的再一方面,本专利技术提供了一种制备用于前面所述压缩机中的永磁体的方法。根据本专利技术的实施例,所述永磁体是通过以下步骤制备的:将重稀土金属进行气化处理以获得含有重稀土金属的蒸汽,其中,所述重稀土金属包括镝和铽中的至少一种;以及使所述含有重稀土金属的蒸汽沉积在磁铁的表面,以便形成磁硬化层,从而获得所述永磁体。由此,根据本专利技术实施例的制备用于压缩机电机的永磁体的方法可以制备得到上述具有较低成本、较高的剩余磁感应强度和较高矫顽力的永磁体,从而在降低电机成本的同时极大提高电机的抗退磁特性。在本专利技术的又一方面,本专利技术提供了一种制备用于前面所述压缩机中的永磁体的方法。根据本专利技术的实施例,所述永磁体是通过以下步骤制备的:采用重稀土金属的化合物将磁铁进行包裹以获得经过包裹处理的磁铁,其中,所述重稀土金属的化合物包括含铽化合物和含镝化合物中的至少一种;以及将所述经过包裹处理的磁铁进行高温处理,以便在所述磁铁的表面形成磁硬化层,从而获得所述永磁体。由此,根据本专利技术实施例的制备用于压缩机电机的永磁体的方法可以制备得到上述具有较低成本和较高矫顽力的永磁体,从而在降低电机成本的同时极大提高电机的抗退磁特性。本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本专利技术的实践了解到。附图说明本专利技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解,其中:图1是根据本专利技术一个实施例的永磁体的结构示意图;图2是根据本专利技术一个实施例的制备永磁体的方法流程示意图;图3是根据本专利技术再一个实施例的制备永磁体的方法流程示意图;图4是根据本专利技术又一个实施例的制备永磁体的方法流程示意图;图5是搭载本专利技术的永磁体的压缩机电机的退磁曲线图。具体实施方式下面详细描述本专利技术的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本专利技术,而不能理解为对本专利技术的限制。在本专利技术的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关本文档来自技高网...
压缩机及制备用于该压缩机的永磁体的方法

【技术保护点】
一种压缩机,其特征在于,所述压缩机由无电解电容电控驱动器所驱动,且所述压缩机包括具有永磁体的电机,所述永磁体的矫顽力Hcj不低于1900KA/m,剩余磁感应强度Br不低于1.38T。

【技术特征摘要】
1.一种压缩机,其特征在于,所述压缩机由无电解电容电控驱动器所驱动,且所述压缩机包括具有永磁体的电机,所述永磁体的矫顽力Hcj不低于1900KA/m,剩余磁感应强度Br不低于1.38T。2.根据权利要求1所述的压缩机,其特征在于,所述无电解电容电控驱动器的控制电路中的电容元件由薄膜电容所构成。3.根据权利要求1或2所述的压缩机,其特征在于,所述无电解电容电控驱动器的的控制电路的母线电压Udc的最大值是其最小值的2倍以上。4.根据权利要求1所述的压缩机,其特征在于,所述永磁体包括:磁铁;以及磁硬化层,所述磁硬化层形成在所述磁铁的表面上,其中,所述磁铁和所述磁硬化层中含有重稀土金属元素,所述重稀土金属元素包括镝和铽中的至少一种,所述镝和铽的含量之和不大于所述永磁体总质量的3%。5.根据权利要求4所述的压缩机,其特征在于,所述重稀土元素的含量之和不大于所述永磁体总质量的3%。6.根据权利要求4所述的压缩机,其特征在于,所述磁铁的磁化方向的厚度不大于4mm。7.一种制备用于权利要求1-6中任一项所述压缩机中的永磁体的方法,其特征在于,包括:将重稀土金属的化合物与溶剂混合以获...

【专利技术属性】
技术研发人员:邱小华廖健生
申请(专利权)人:广东美芝制冷设备有限公司
类型:发明
国别省市:广东,44

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