一种车门内板消除窗框起皱工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种车门内板消除窗框起皱工艺，属于汽车覆盖件冲压模具领域，包括第一步：在窗体内侧的废料区域增加成型特征，成型特征为类L形，成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为15～40mm；第二步：成型特征与冲压方向的夹角α为5～7度；第三步：成型特征的凸圆角R A；第四步：成型特征的凹圆角RB为2～5mm；第五步：成型特征的冲压高度H根据起皱区域的时间点确定；第六步：凸圆角R A与凹圆角RB之间的直线长度h大于3mm。本发明专利技术对于带窗框的车门类冲压制件窗框位置起皱有显著效果，通过在废料区域的特征补充，大幅度的降低了冲压模具的制造成本，也大幅度的降低了生产厂家的生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种车门内板消除窗框起皱工艺
本专利技术属于汽车覆盖件冲压模具领域，尤其涉及一种车门内板消除窗框起皱工艺。
技术介绍
由于车身造型限制，起皱的窗框区域为整体车门中，如图1所示，A处冲压深度急剧变化区域；B处起皱的窗框区域为弧形下凹趋势,上述特征，在冲压成型过程中，使得才窗框两侧下沿位置材料受到一定的压缩成型，而钢板只有延展性没有压缩性能，从而产生褶皱存在于制件上。解决此问题，现在的技术做法为以下几点：1)、窗框内部增加压料装置。缺点：生产成本高，工装周期长，后期维护成本高；2)、要求产品更改，提出设变请求。缺点：设变申请通过可能性；产品的设变牵扯其他制件的变更，耽误整体项目进度。3)、增大外侧冲压工艺补充，缓解起皱风险。缺点：模具整体增大，钢板材料利用率降低，生产成本高。
技术实现思路
本专利技术要解决的问题是在于提供一种降低生产成本，缩短周期，通过在废料区域的特征补充，控制材料流动实现车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是：一种车门内板消除窗框起皱工艺，包括第一步：在窗体内侧的废料区域增加成型特征；第二步：所述成型特征与冲压方向的夹角α为5～7度；第三步：所述成型特征的凸圆角RA；第四步：所述成型特征的凹圆角RB为2～5mm；第五步：所述成型特征的的冲压高度H根据起皱区域的时间点确定；第六步：所述凸圆角RA与所述凹圆角RB之间的直线长度h大于3mm。进一步的，所述成型特征为类L形，所述成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为15～40mm,所述成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为30mm。进一步的，所述成型特征的两个边的长度均大于100mm。进一步的，所述成型特征的两个边与框体的边线平行设置。进一步的，每个窗体内侧的废料区域对应一个成型特征。进一步的，在满足所述第一步到所述第六步的各项参数下，所述凸圆角RA的大小和h的长度，在冲压成型工艺前期的CAE分析中，根据起皱状态进行调整。进一步的，在冲压到底完成前10mm产生褶皱的状态下，冲压高度H的高度为10～15mm。进一步的，在所述第一步前，在冲压成型补充区域建立成型补充面，所述成型补充面尽量缓解制件冲压深度急剧变化的落差，同时缓解制件的弧形下凹趋势。进一步的，在所述第一步前，在保证材料利用率前提下，进行窗体外侧补充且补充趋势缓处理。与现有技术相比，本专利技术具有的优点和积极效果是：1、本专利技术通过在废料区域的特征补充，改变冲压成型最后十几毫米过程的钢板材料流动方向和流动速度，在冲压成型前期，冲压补充非常缓，不影响材料流动和流速，满足冲压成型前期各部分特征所需要的材料。在冲压成型最后阶段，即成型的最后十几毫米，通过冲压特征快速有效的控制钢板材料的流动速度和流动方向，将窗框起皱区域的材料进行控制，大幅度的降低了冲压模具的制造成本，也大幅度的降低了生产厂家的生产成本；2、与冲压方向的夹角a控制在5～7度，通过特征的立壁和产品之间的立壁，在该区域行程一个凹形特征，将该区域的钢板材料进行进一步的拉延延展，将起皱区域的多余材料消耗掉；3、凸圆角RA要尽可能的大一些，避免成型前期影响材料的流动速度；4、凹圆角RB要控制在R3-R5，满足机床刀具加工即可，此处圆角小，对多余材料流动速度和流动方向的控制更有利。附图说明构成本专利技术的一部分的附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：图1是本专利技术制件的结构示意图；图2是本专利技术增加成型补充面后的结构示意图；图3是本专利技术增加窗体外侧补充和成型特征后的结构示意图；图4是本专利技术成型特征的结构详图；图5是本专利技术实施例1的效果图。附图标记：1-成型补充面；2-窗体外侧补充；3-成型特征；4-制件；5-制件起皱区域；6-冲压补充。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本专利技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。下面结合附图对本专利技术的具体实施例做详细说明。本专利技术为一种车门内板消除窗框起皱工艺，首先说明下，冲压拉延成型是以产品为基础进行工艺补充造型，形成满足材料流动且不产生开裂起皱缺陷封闭式类似草帽状型腔，通过后工序将工艺补充废料修掉，呈现产品制件形状的工艺方法。如图2所示，在冲压成型补充区域建立成型补充面，来弥补深度落差值，所述成型补充面尽量缓解制件冲压深度急剧变化的落差，同时缓解制件的弧形下凹趋势，让上模型体和压边圈型体闭合时，在凸模悬空的腔体位置受压方向不产生多余的材料，减小深度急剧变化而造成的钢板压缩比率。如图3所示，在保证材料利用率前提下，进行窗体外侧补充且补充趋势缓处理，尽可能做大一些，补充做缓，避免急剧改变钢板材料流动方向。让钢板材料在冲压成型过程中，全程处于受控状态。如图3所示，晚上步骤完成后，按照以下步骤进行操作，第一步：在窗体内侧的废料区域增加成型特征，成型特征为类L形，成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为15～40mm，优选为30mm，更优选地，成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为30mm；更优选地，成型特征的两个边的长度均大于100mm；更优选地，成型特征的两个边与框体的边线平行设置。如图4所示，第二步：成型特征与冲压方向的夹角α为5～7度；第三步：成型特征的凸圆角RA,优选为R5；第四步：成型特征的凹圆角RB为2～5mm；第五步：成型特征的的冲压高度H根据起皱区域的时间点确定，优选地，在冲压到底完成前10mm产生褶皱的状态下，冲压高度H的高度为10～15mm，优选为13mm,在冲压到底完成前15mm产生褶皱的状态下，冲压高度H的高度为15～20mm，优选为18mm,常规情况下，冲压高度H比起皱时间点高3mm。第六步：凸圆角RA与凹圆角RB之间的直线长度h大于3mm，优选地为大于5mm。优选地，每个窗体内侧的废料区域对应一个成型特征,保证框体的每个区域的稳定成型。优选地，在满足第一步到第六步的各项参数下，凸圆角RA的大小和h的长度，在冲压成型工艺前期的CAE分析中，根据起皱状态进行调整。实施例1：在冲压到底完成前10mm产生褶皱的状态下，α为5度，冲压高本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车门内板消除窗框起皱工艺，其特征在于：包括以下步骤第一步：在窗体内侧的废料区域增加成型特征；第二步：所述成型特征与冲压方向的夹角α为5～7度；第三步：所述成型特征的凸圆角R A；第四步：所述成型特征的凹圆角RB为2～5mm；第五步：所述成型特征的的冲压高度H根据起皱区域的时间点确定；第六步：所述凸圆角R A与所述凹圆角RB之间的直线长度h大于3mm。

【技术特征摘要】
1.一种车门内板消除窗框起皱工艺，其特征在于：包括以下步骤第一步：在窗体内侧的废料区域增加成型特征；第二步：所述成型特征与冲压方向的夹角α为5～7度；第三步：所述成型特征的凸圆角RA；第四步：所述成型特征的凹圆角RB为2～5mm；第五步：所述成型特征的的冲压高度H根据起皱区域的时间点确定；第六步：所述凸圆角RA与所述凹圆角RB之间的直线长度h大于3mm。2.根据权利要求1所述的一种车门内板消除窗框起皱工艺，其特征在于：所述成型特征为类L形，所述成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为15～40mm,所述成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为30mm。3.根据权利要求1所述的一种车门内板消除窗框起皱工艺，其特征在于：所述成型特征的两个边的长度均大于100mm。4.根据权利要求1所述的一种车门内板消除窗框起皱工艺，其特征在于：所述成型特征的两个边与框体的边线平行设置。5...

【专利技术属性】
技术研发人员：康春华，贾鑫，尹永铎，赵博，
申请(专利权)人：泊头市兴达汽车模具制造有限公司，
类型：发明
国别省市：河北,13