一种旋分式气液混相进料分布器制造技术

一种旋分式气液混相进料分布器，其特征是气液混相进料口为切线方向矩形进料结构，与塔内环形套筒相连通；环形套筒下端开口，环形套筒下端的0.8‑3倍进料口高度塔壁处设置板面开孔的锥形漏斗，锥角为10°‑90°，漏斗锥口直径为进料口宽度的0.1‑1.5倍；环形套筒的中部封闭，形成环形集油箱；环形套筒上端连接稳流除沫自洗涤的并流填料层；并流填料层的内沿和外沿连线均为伞形结构，填料层环形宽度为填料板间距的3‑500倍。

【技术实现步骤摘要】
一种旋分式气液混相进料分布器1.
本专利技术提供一种旋分式气液混相进料分布器，涉及分离塔器领域。2.
技术介绍
塔内件是填料塔的重要组成部分，塔内件设计的好坏将直接影响填料性能的发挥和整个填料塔的性能。它与填料及塔体共同构成一个完整的填料塔，所有的塔内件的作用都是为了使气液两相在塔内更好地接触，以便发挥填料的最大效率和最大生产能力。在化工均相分离过程中，气液混相进料是蒸馏塔最常遇到的工况，如常减压蒸馏塔。气液混相进料分布器承担着将进料中的汽、液两相有效分离，同时汽相沿塔截面获得良好的分布、液相也有个良好的收集和分布作用。良好的塔进料段结构不仅能稳定塔的操作，而且还可以提高塔的分离效果。气液混相进料分布器有多种型式：典型的有双切向环流式、单切向环流式、双列叶片式、切向号角式、带伞形导流器的辐射式进气分布器、带捕液吸能器的辐射式进气分布器等，分别适应不同的进料环境。有的进料分布器气液两相分离效果较好，能适应塔器大型化的要求，如单切向环流式，但汽相沿塔截面分布不均匀，在塔的中心会产生一种漩涡气流，液体对分布器的塔内件冲击较大；有的进料分布器汽相沿塔截面分布较均匀，上升的汽流中对液沫的夹带也不多，能适应塔器大型化的要求，但下降的液体对汽相有所夹带，会影响塔底产品中轻组分的含量，如双切向环流式分布器；有的进料分布器汽相沿塔截面分布较均匀，能适应塔器大型化的要求，但气液两相分离效果不好，如切向号角式分布器；带伞形导流器的辐射式进气分布器，尤其带捕液吸能器的辐射式进气分布器，气液两相分离效果较好且汽相沿塔截面分布较均匀，但不能适应塔器大型化的要求。另外气液混相进料分布器上升汽流中不可避免的都会存在对液沫或多或少的夹带，为了确保侧线产品的质量，往往在进料器上方设置洗涤段。如减压塔进料段之上设有一洗涤段，洗涤油的作用一方面通过与上升物流接触，将汽体中夹带的液体、焦质、沥青质、残碳、重金属等洗涤下来，另一方面通过汽相与液相的传质作用可以使重质蜡油与渣油得以较好的分离，控制重质蜡油的干点，这是减压塔保证重质蜡油质量的关键。此外，洗涤油的量必须满足填料表面润湿的要求，防止填料表面结焦。采用先进的洗涤段结构和必要的洗涤油量(最小流量控制)组合，避免结焦、降低能量消耗。对于要求压降最小化的减压塔，因洗涤段液体喷淋密度较小，易出现局部填料表面没有液体润湿的现象，填料床层操作温度高，易发生结焦。因此，应选择抗结焦能力强的填料，特别是填料床层的中下部，必须采用通量大、表面光滑的填料。另外，为了确保填料表面能够充分润湿，洗涤段液体分布器分布器可以采用重力式分布器也可以采用动力式分布器，但由于洗涤段操作温度高，液体喷淋密度低，洗涤油易结焦堵塞，选择适宜的液体分布器结构和参数较为困难，这也是制约洗涤段长周期安全运行的最大瓶颈。3.
技术实现思路
本专利技术的目的是为了克服现有气液混相进料分布器和洗涤段结构的不足和缺陷而专利技术的一种旋分式气液混相进料分布器，消除了液相和汽相夹带，降低了进料器压降，实现了气液两相分离良好的效果、汽相沿塔截面的均匀分布、减少液体冲击，并能满足大型气液混相进料塔器的分布要求，避免了填料和集油箱结焦堵塞现象，达到了能稳定塔操作的同时还能提高塔分离效果的进料器良好目标。本专利技术的技术方案：本专利技术提供了一种旋分式气液混相进料分布器，其特征是气液混相进料口为切线方向矩形进料结构，高度与宽度比例为2-15:1，与塔内环形套筒相连通；环形套筒下端开口，环形截面积占塔截面的5％-80％，环形套筒沿从上到下方向的内壁是圆柱形或锥形结构；距离环形套筒下端的0.8-3倍进料口高度塔壁处设置板面开孔的锥形漏斗，锥角为10°-90°，漏斗锥口直径为进料口宽度的0.1-1.5倍；环形套筒的中部封闭，形成环形集油箱；环形集油箱底部通过连接管与闪蒸段下部连通；环形套筒上端连接具有稳流、除沫和自洗涤功能的并流填料层；并流填料层的内沿和外沿连线均为伞形结构，填料层环形宽度为填料板间距的3-500倍，填料板间距为1-30mm。其中气液混相进料口与塔内环形套筒的高度比为1:1-10，气液混相进料口与塔内环形套筒的宽度比为1:1-1.5。环形集油箱底部通过连接管与闪蒸段下部的连通，可以通过环形集油箱内壁底部设置几组排泄孔，并从排泄孔管到内环形套筒下边沿的外面罩上半管，形成半圆通道；也可以在环形集油箱底部外壁通过外部连接管与锥形漏斗的下部相连通。本专利技术将实施例来详细叙述本专利技术的特点。4.附图说明附图1为本专利技术的结构示意图。附图1的图面说明如下：1、塔体2、气液混相进料口3、环形套筒4、锥形漏斗5、环形集油箱6、并流填料层7、外部连接管下面结合附图和实施例来详述本专利技术的工艺特点。5.具体实施方式实施例，一种旋分式气液混相进料分布器是通过如下结构集成而成：气液混相进料口(2)为切线方向矩形进料结构，高度与宽度比例为2-15:1，与塔体(1)内环形套筒(3)相连通；环形套筒(3)下端开口，环形截面积占塔截面的5％-80％，环形套筒(3)沿从上到下方向的内壁是圆柱形或锥形结构；距离环形套筒(3)下端的0.8-3倍进料口(2)高度塔壁处设置板面开孔的锥形漏斗(4)，锥角为10°-90°，漏斗(4)锥口直径为进料口(2)宽度的0.1-1.5倍；环形套筒(3)的中部封闭，形成环形集油箱(5)，环形集油箱(5)底部外壁通过外部连接管(7)与锥形漏斗(4)的下部相连通；环形套筒(3)上端连接具有稳流除沫自洗涤功能的并流填料层(6)；并流填料层(6)的内沿和外沿连线均为伞形结构，填料层环形宽度为填料板间距的3-500倍，填料板间距为1-30mm。其中气液混相进料口(2)与塔体(1)内环形套筒(3)的高度比为1:1-10，气液混相进料口(2)与塔体(1)内环形套筒(3)的宽度比为1:1-1.5。环形集油箱(5)底部通过连接管与闪蒸段下部的连通，可以通过环形集油箱(5)内壁底部设置几组排泄孔，并从排泄孔管到内环形套筒(3)下边沿的外面罩上半管，形成半圆通道；也可以在环形集油箱(5)底部外壁通过外部连接管与锥形漏斗(4)的下部相连通。本专利技术所提供的旋分式气液混相进料分布器，通过离心旋流器、环形集油箱、并流填料层和板面开孔的锥形漏斗的结构耦合，合理利用离心旋流器的汽液两相良好分离和适合大型化、环形集油箱的液体容积小和向下排放及时方便、并流填料的汽液同向斜向下流动速度高和易聚结分离以及板面开孔的锥形漏斗导向、强化夹带汽相分离和减速的优点，合理集成形成整体效应，不仅实现了气液两相分离良好的效果、汽相沿塔截面的均匀分布、并能满足大型气液混相进料塔器的分布要求；而且并流填料中汽液同向斜向下流动，洗涤集油箱中分离出的夹带液体可以保持低液位操作并能及时排放到分布器下面的主体液相中，液体停留时间短，避免了填料和集油箱结焦堵塞现象；加之离心旋流器环形空间结构和并流填料层伞形结构确保了进料分布器的汽流通道面积大于50％，进料分布器压降不到100Pa，这对于减压塔进料至关重要；另外并流填料稳流除沫自洗涤，简化了洗涤段的结构，解决了洗涤段液体分布器分布器的选择难题，消除了制约洗涤段长周期安全运行的最大瓶颈。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种旋分式气液混相进料分布器，其特征是气液混相进料口为切线方向矩形进料结构，高度与宽度比例为2‑15:1，与塔内环形套筒相连通；环形套筒下端开口，环形截面积占塔截面的5％‑80％，环形套筒沿从上到下方向的内壁是圆柱形或锥形结构；距离环形套筒下端的0.8‑3倍进料口高度塔壁处设置板面开孔的锥形漏斗，锥角为10°‑90°，漏斗锥口直径为进料口宽度的0.1‑1.5倍；环形套筒的中部封闭，形成环形集油箱，环形集油箱底部外壁通过外部连接管与锥形漏斗的下部相连通；环形套筒上端连接具有稳流除沫自洗涤功能的并流填料层；并流填料层的内沿和外沿连线均为伞形结构，填料层环形宽度为填料板间距的3‑500倍，填料板间距为1‑30mm。

【技术特征摘要】
1.一种旋分式气液混相进料分布器，其特征是气液混相进料口为切线方向矩形进料结构，高度与宽度比例为2-15:1，与塔内环形套筒相连通；环形套筒下端开口，环形截面积占塔截面的5％-80％，环形套筒沿从上到下方向的内壁是圆柱形或锥形结构；距离环形套筒下端的0.8-3倍进料口高度塔壁处设置板面开孔的锥形漏斗，锥角为10°-90°，漏斗锥口直径为进料口宽度的0.1-1.5倍；环形套筒的中部封闭，形成环形集油箱，环形集油箱底部外壁通过外部连接管与锥形漏斗的下部相连通；环形套筒上端连接具有稳流除沫自洗涤功能的并流填料层；并流填料层的内沿和外...

【专利技术属性】
技术研发人员：乔英云，田原宇，田斌，
申请(专利权)人：中国石油大学华东，
类型：发明
国别省市：山东,37