油气分离器、压缩机及空调器制造技术

本发明专利技术提供了一种油气分离器、压缩机及空调器，其中，油气分离器包括：壳体，壳体上设置有进气口、排气口和排油口；分离腔，形成在壳体内，分离腔与进气口连通；排气通道，设置在壳体内，排气通道的两端分别与分离腔和排气口连通；排油通道，设置在壳体内，排油通道的两端分别与分离腔和排油口连通，其中，排气通道具有变径段，在沿分离腔至排气口的方向上，变径段的过流面积逐渐增大。本发明专利技术的技术方案解决了现有技术中的涡旋压缩机的排气噪音较大的问题。

【技术实现步骤摘要】
油气分离器、压缩机及空调器
本专利技术涉及制冷设备
，具体而言，涉及一种油气分离器、压缩机及空调器。
技术介绍
涡旋压缩机因其效率高、体积小、质量轻、运行平稳等特点被广泛运用于制冷空调和热泵等领域。一般来说，涡旋压缩机由密闭壳体、静涡旋盘、动涡旋盘、支架、曲轴、防自转机构和电机构成，动、静涡旋盘的型线均是螺旋形，动涡旋盘相对静涡旋盘偏心并相差180°安装，进而在动、静涡旋盘间形成了多个月牙形空间。在动涡旋盘以静涡旋盘的中心为旋转中心并以一定的旋转半径作无自转的回转平动时，外圈月牙形空间便会不断向中心移动，此时，冷媒被逐渐推向中心空间，其容积不断缩小而压力不断升高，直至与中心排气孔相通，高压冷媒被排出泵体，完成压缩过程。现有技术的方案中，涡旋压缩机通过供油装置给各摩擦副、滚动副进行供油润滑，润滑油分散后，与流动的高温高压制冷剂气体形成油气混合物，并被排出压缩机外，使得压缩机的内的油量减少，压缩机可能会处于缺油状态，降低了可靠性。同时，在排气的过程中还会伴随产生噪声。另外，制冷剂中混合润滑油后降低换热效果，空调器的整机能效就会下降。为了解决上述的问题，现有技术中的一些涡旋式压缩机中设置有油气分离装置，油气分离装置利用离心加速的原理，将润滑油和制冷剂分离出来。但现有技术中的油气分离装置的排气噪声较大，进而使得设备运行噪声大。
技术实现思路
本专利技术的主要目的在于提供一种油气分离器、压缩机及空调器，以解决现有技术中的涡旋压缩机的排气噪音较大的问题。为了实现上述目的，根据本专利技术的一个方面，提供了一种油气分离器，包括：壳体，壳体上设置有进气口、排气口和排油口；分离腔，形成在壳体内，分离腔与进气口连通；排气通道，设置在壳体内，排气通道的两端分别与分离腔和排气口连通；排油通道，设置在壳体内，排油通道的两端分别与分离腔和排油口连通，其中，排气通道具有变径段，在沿分离腔至排气口的方向上，变径段的过流面积逐渐增大。进一步地，油气分离器还包括排气管和导流罩，排气管的第一端穿设在壳体内，排气管的第二端形成排气口，导流罩设置在壳体内并套设在排气管的第一端上，导流罩的开口端与排气管的外壁之间具有第一间隙，排气管的内壁，以及排气管的外壁与导流罩所围成的空间共同形成排气通道。进一步地，壳体为筒状结构，壳体的第一端为开口端，排气管的第一端通过壳体的第一端穿设在壳体内，排油口设置在壳体的第二端，进气口位于排气管的第一端的上方，壳体的内壁和排气管的外壁之间形成分离腔。进一步地，导流罩的外壁与壳体的内壁之间具有第二间隙并形成至少部分排油通道。进一步地，导流罩的开口端具有缩径段，缩径段的过流面积在沿壳体的第一端至壳体的第二端的方向上逐渐增大，缩径段和排气管的外壁之围成变径段。进一步地，导流罩的背离排气管的内表面为弧形面。进一步地，油气分离器还包括设置在导流罩和壳体之间的定位结构，定位结构使导流罩固定在壳体内。进一步地，定位结构为多个定位凸起，多个定位凸起沿导流罩的周向设置在导流罩的外侧壁上，定位凸起与壳体的内侧壁过盈配合，相邻的定位凸起之间形成过流通道。进一步地，壳体的横截面为圆形，壳体包括互相连接的第一筒段和第二筒段，进气口和排油口设置在第二筒段上，第一筒段的横截面积大于第二筒段的横截面积，排气管包括第一管段、第二管段以及连接在第一管段和第二管段之间的过渡段，第一管段的横截面积大于第二管段的横截面积，第一管段穿设在第一筒段内，并且第一管段的尺寸与第一筒段的尺寸相适配，过渡段的外侧壁、第二管段的外侧壁以及第二筒段的内侧壁围成分离腔。进一步地，第一管段上设置有定位凸沿，定位凸沿与第一筒段的端面抵接配合。根据本专利技术的另一方面，提供了一种压缩机，包括油气分离器，油气分离器为上述的油气分离器。进一步地，压缩机为涡旋压缩机，涡旋压缩机包括壳体以及设置在壳体内的涡旋器，油气分离器设置在壳体内，涡旋器包括套设在一起的涡旋静盘和涡旋动盘，涡旋静盘上设置有注油通道，注油通道的第一端与油气分离器的排油口连通，注油通道的第二端与涡旋静盘和涡旋动盘的接触面连通。根据本专利技术的另一方面，提供了一种空调器，包括压缩机，压缩机为上述的压缩机。应用本专利技术的技术方案，排气通道具有变径段。气态冷媒在通过变径段时通过变径段的过流面积的变化引起声阻抗变化，使得一部分沿管道传播的声波反射回声源。同时，上述的过流面积的变化使得向前传播的声波与在不同截面上的反射波之间产生相位差，相互干涉，从而达到消音降噪的效果。因此本专利技术的技术方案解决了现有技术中的涡旋压缩机的排气噪音较大的问题。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：图1示出了根据本专利技术的油气分离器的实施例的透视结构示意图；图2示出了图1中油气分离器的剖视示意图；图3示出了图2中B处放大示意图；图4示出了图2中A-A向剖视示意图；图5示出了图1中油气分离器的排气管的结构示意图；图6示出了图1中油气分离器的壳体的结构示意图；图7示出了图1中油气分离器的导流罩的结构示意图；图8示出了图7中导流罩的剖面示意图；图9示出了根据本专利技术的压缩机的实施例的剖视示意图；图10示出了图9中压缩机的涡旋静盘的结构示意图；图11示出了图10中C-C向剖视示意图；以及图12示出了图9中压缩机的涡旋动盘的结构示意图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、壳体；11、进气口；12、排气口；13、排油口；14、第一筒段；15、第二筒段；20、分离腔；30、排气通道；31、变径段；40、排油通道；50、排气管；51、第一管段；511、定位凸沿；52、第二管段；53、过渡段；60、导流罩；61、缩径段；70、定位结构；100、油气分离器；200、壳体；300、涡旋器；310、涡旋静盘；311、注油通道；320、涡旋动盘。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油气分离器，其特征在于，包括：壳体(10)，所述壳体(10)上设置有进气口(11)、排气口(12)和排油口(13)；分离腔(20)，形成在所述壳体(10)内，所述分离腔(20)与所述进气口(11)连通；排气通道(30)，设置在所述壳体(10)内，所述排气通道(30)的两端分别与所述分离腔(20)和所述排气口(12)连通；排油通道(40)，设置在所述壳体(10)内，所述排油通道(40)的两端分别与所述分离腔(20)和所述排油口(13)连通，其中，所述排气通道(30)具有变径段(31)，在沿所述分离腔(20)至所述排气口(12)的方向上，所述变径段(31)的过流面积逐渐增大。

【技术特征摘要】
1.一种油气分离器，其特征在于，包括：壳体(10)，所述壳体(10)上设置有进气口(11)、排气口(12)和排油口(13)；分离腔(20)，形成在所述壳体(10)内，所述分离腔(20)与所述进气口(11)连通；排气通道(30)，设置在所述壳体(10)内，所述排气通道(30)的两端分别与所述分离腔(20)和所述排气口(12)连通；排油通道(40)，设置在所述壳体(10)内，所述排油通道(40)的两端分别与所述分离腔(20)和所述排油口(13)连通，其中，所述排气通道(30)具有变径段(31)，在沿所述分离腔(20)至所述排气口(12)的方向上，所述变径段(31)的过流面积逐渐增大。2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离器还包括排气管(50)和导流罩(60)，所述排气管(50)的第一端穿设在所述壳体(10)内，所述排气管(50)的第二端形成所述排气口(12)，所述导流罩(60)设置在所述壳体(10)内并套设在所述排气管(50)的第一端上，所述导流罩(60)的开口端与所述排气管(50)的外壁之间具有第一间隙，所述排气管(50)的内壁，以及所述排气管(50)的外壁与所述导流罩(60)所围成的空间共同形成所述排气通道(30)。3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述壳体(10)为筒状结构，所述壳体(10)的第一端为开口端，所述排气管(50)的第一端通过所述壳体(10)的第一端穿设在所述壳体(10)内，所述排油口(13)设置在所述壳体(10)的第二端，所述进气口(11)位于所述排气管(50)的第一端的上方，所述壳体(10)的内壁和所述排气管(50)的外壁之间形成所述分离腔(20)。4.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述导流罩(60)的外壁与所述壳体(10)的内壁之间具有第二间隙并形成至少部分所述排油通道(40)。5.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述导流罩(60)的开口端具有缩径段(61)，所述缩径段(61)的过流面积在沿所述壳体(10)的第一端至所述壳体(10)的第二端的方向上逐渐增大，所述缩径段(61)和所述排气管(50)的外壁之围成所述变径段(31)。6.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述导流罩(60)的背离所述排气管(50)的内表面为弧形面。7.根据权利要求2所述的油气分离器，...

【专利技术属性】
技术研发人员：方琪，单彩侠，胡余生，李小雷，曲静，
申请(专利权)人：珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44