一种传动轴支撑制造技术

技术编号:15416767 阅读:311 留言:0更新日期:2017-05-25 12:04
本实用新型专利技术涉及传动轴支撑生产制造技术领域,尤其涉及一种传动轴支撑;包括两个与底盘大梁固定的连接架和固定于传动轴两侧的支撑架;所述支撑架包括支撑主体和限位支架,所述支撑主体的内侧与传动轴连接,所述支撑主体的前侧与所述限位支架的一端固定,所述支撑主体和所述限位支架之间构成插装间隙;所述连接架对应插装设置在所述插装间隙内。本实用新型专利技术所公开的传动轴支撑,所述限位支架和所述限位凸台,在Y向及Z向起到了限位作用,在装配时未安装螺栓的情况下能够将传动轴悬挂于底盘大梁上,方便工人操作,节省装配时间且装配精准。

【技术实现步骤摘要】
一种传动轴支撑
本技术涉及传动轴支撑生产制造
,尤其涉及一种传动轴支撑。
技术介绍
传动轴支撑作为传动轴与底盘大梁或车身的连接结构,起到固定、改善传动轴夹角的作用。目前行业内多使用如下两种结构:第一种结构为传动轴与底盘大梁顶部的搭接结构,参见图1所示,其中1为传动轴,2为支撑架,3为连接架;传动轴中间支撑搭接在底盘大梁支撑结构的顶部,靠两侧的螺栓与螺母连接,无限位。其缺点是:Y、Z向无限位,安装孔不易对中;螺栓孔与螺栓配合间隙过大易松动;支撑安装点易偏离动力线影响传递效率;与车身地板间隙小。第二种结构为传动轴与底盘大梁、车身底部吊挂结构,参见图2所示,其中1为传动轴,2为支撑架,3为连接架;传动轴中间支撑悬挂于底盘大梁横梁或车身底板支架的下部,靠两侧的螺栓与螺母连接,无限位。其缺点是:由于Z向无限位措施,安装时传动轴易脱落,造成装配困难;Y、Z向无限位,安装孔不易对中;螺栓孔与螺栓配合间隙过大易松动。因此,为了解决传动轴的定位和支撑问题,急需专利技术一种新的带限位结构的传动轴支撑。
技术实现思路
本技术的目的在于:提供一种定位准确、利于装配、牢固可靠的传动轴中间支撑结构。本技术提供了下述方案:一种传动轴支撑,包括两个与底盘大梁固定的连接架和固定于传动轴两侧的支撑架;所述支撑架包括支撑主体和限位支架,所述支撑主体的内侧与传动轴连接,所述支撑主体的前侧与所述限位支架的一端固定,所述支撑主体和所述限位支架之间构成插装间隙;所述连接架对应插装设置在所述插装间隙内。优选地,所述限位支架上设有U型豁孔,所述连接架由支架主体和与所述U型豁孔相配合的限位凸台构成,所述支架主体和所述限位凸台焊接固定,所述U型豁孔和所述限位凸台位置对应设置。优选地,所述支撑主体包括与传动轴配合的半圆环体和设置在所述半圆环体两端的支架安装平台,所述支架安装平台与所述限位支架焊接固定,所述支架安装平台和所述限位支架之间构成插装空间。优选地,所述限位凸台的中心轴线上设有圆形螺栓孔。优选地,所述半圆环体的数量为两个。优选地,所述支架主体包括两个支脚和一个与所述传动轴支撑插装的插片,各所述支脚分别与所述插片固定,所述插片与所述限位凸台焊接固定。优选地,所述支脚和所述插片一体折弯成型。优选地,所述支架主体与底盘大梁固定。优选地,所述支架主体与底盘大梁的固定方式为焊接、螺栓螺母连接中的任一。优选地,所述限位凸台为圆柱状限位凸台、棱柱状限位凸台中的任一。本技术产生的有益效果:本技术所公开的传动轴支撑,通过在传动轴支撑上设置带U型豁孔的限位支架,并在底盘大梁的传动轴的连接架上设置圆柱形限位凸台,这两部分在Y向及Z向起到了限位作用,在装配时未安装螺栓的情况下能够将传动轴悬挂于底盘大梁上,方便工人操作,节省装配时间且装配精准;同时,所述传动轴支撑的通用性强,具有吊挂配合的安装点均可使用此结构,且螺栓与螺栓孔配合紧密,运动中不易松动,零部件成本低。附图说明图1为现有的传动轴支撑的一种结构的示意图;图2为现有的传动轴支撑的另一种结构的示意图;图3为本技术的带限位结构的传动轴支撑的结构示意图;图4为本技术的带限位结构的传动轴支撑的主视图;图5为图4的剖视图;图6为图4的拆掉连接架后的B向视图;图7为本技术的传动轴支撑的结构示意图;图8为本技术的传动轴支撑的焊接位置示意图;图9为本技术的连接架的结构示意图;图10为本技术的限位凸台的焊接位置示意图。具体实施方式下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本技术一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本技术保护的范围。在本技术的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本技术和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本技术的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本技术的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。参见图3、图4、图5和图6所示,一种传动轴支撑,包括支撑架2和连接架3,所述支撑架包括支撑主体4和带U型豁孔的限位支架5,包括两个与底盘大梁固定的连接架3和固定于传动轴两侧的支撑架2;所述支撑架包括支撑主体4和限位支架5,所述支撑主体的内侧与传动轴1连接,所述支撑主体的前侧与所述限位支架的一端固定,所述支撑主体和所述限位支架之间构成插装间隙6;所述连接架对应插装设置在所述插装间隙内。所述连接架由支架主体7和与所述U型豁孔相配合的限位凸台8组成,所述支架主体和所述限位凸台焊接固定;所述传动轴支撑和所述连接架插装设置,并通过螺栓螺母穿装固定,所述U型豁孔和所述限位凸台位置对应设置。所述限位凸台的中心轴线上设有圆形螺栓孔,所述支架安装平台上设有矩形螺栓孔。所述限位凸台为圆柱状限位凸台,具体实施时,所述限位凸台还可以为棱柱状限位凸台。参见图7和图8所示,所述支撑主体包括与传动轴配合的半圆环体9和设置在所述半圆环体两端的支架安装平台10,所述支架安装平台与所述限位支架焊接固定,所述支架安装平台和所述限位支架之间构成插装空间;所述半圆环体的数量为两个。所述传动轴支撑由支撑主体4和带U型豁孔的限位支架5组成,所述支撑主体和所述限位支架通过第一焊缝14焊接固定,所述支撑主体和所述限位支架之间构成插装空间6。参见图9和图10所示,所述支架主体包括两个支脚11和一个与所述传动轴支撑插装的插片12,各所述支脚分别与所述插片固定,所述插片与所述限位凸台通过第二焊缝15焊接固定;所述支脚和所述插片一体折弯成型。所述支架主体与底盘大梁固定,所述支架主体与底盘大梁13的固定方式为焊接,具体实施时,所述支架主体与底盘大梁13的固定方式还可以是通过螺栓螺母连接。本技术所公开的传动轴支撑,通过在传动轴支撑上设置带U型豁孔的限位支架,并在底盘大梁的传动轴的连接架上设置圆柱形限位凸台,这两部分在Y向及Z向起到了限位作用,在装配时未安装螺栓的情况下能够将传动轴悬挂于底盘大梁上,方便工人操作,节省装配时间且装配精准;同时,所述传动轴支撑的通用性强,具有吊挂配合的安装点均可使用此结构,且螺栓与螺栓孔配合紧密,运动中不易松动,零部件成本低。本实施例中所述传动轴支撑由支撑主体及件开U型豁孔的限位支架焊接组成,两限位支架平行、安装平面间隙一定且焊接牢固,焊缝高度2mm;所述连接架由支架主体及圆柱形限位凸台焊接组成,限位凸台的通孔与支架主体的安装孔同轴;焊线分布于顶部及底部,两侧不予焊接(防止限位U型豁孔与凸台无法配合),焊缝本文档来自技高网...
一种传动轴支撑

【技术保护点】
一种传动轴支撑,其特征在于:包括两个与底盘大梁固定的连接架和固定于传动轴两侧的支撑架;所述支撑架包括支撑主体和限位支架,所述支撑主体的内侧与传动轴连接,所述支撑主体的前侧与所述限位支架的一端固定,所述支撑主体和所述限位支架之间构成插装间隙;所述连接架对应插装设置在所述插装间隙内。

【技术特征摘要】
1.一种传动轴支撑,其特征在于:包括两个与底盘大梁固定的连接架和固定于传动轴两侧的支撑架;所述支撑架包括支撑主体和限位支架,所述支撑主体的内侧与传动轴连接,所述支撑主体的前侧与所述限位支架的一端固定,所述支撑主体和所述限位支架之间构成插装间隙;所述连接架对应插装设置在所述插装间隙内。2.根据权利要求1所述的传动轴支撑,其特征在于:所述限位支架上设有U型豁孔,所述连接架由支架主体和与所述U型豁孔相配合的限位凸台构成,所述支架主体和所述限位凸台焊接固定,所述U型豁孔和所述限位凸台位置对应设置。3.根据权利要求2所述的传动轴支撑,其特征在于:所述支撑主体包括与传动轴配合的半圆环体和设置在所述半圆环体两端的支架安装平台,所述支架安装平台与所述限位支架焊接固定,所述支架安装平台和所述限位支架之间构成插装空...

【专利技术属性】
技术研发人员:王蒙马彦婷
申请(专利权)人:北京长城华冠汽车技术开发有限公司
类型:新型
国别省市:北京,11

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