充气轮胎的制造方法技术

技术编号:15398975 阅读:111 留言:0更新日期:2017-05-22 23:20
充气轮胎的制造方法中,生胎的成形具有如下工序(a)内衬层(2)的宽度方向的端部(2a,2b)和未硫化橡胶薄片(3)的宽度方向端部(3a,3b)在宽度方向上相互间以50mm~500mm错开地贴合制造积层体的组装工程,(b)将所述积层体切断为与转鼓(5)宽度相应的一定长度,制造裁剪薄片(4)的裁剪工序,和(c)以其裁截面沿转鼓(5)的圆周方向、内衬层(2)为内侧的方式,将所述裁剪薄片(4)绕转鼓(5)整个圆周卷绕,内衬层(2)的端部(2a,2b)与未硫化橡胶薄片(3)的端部(3a,3b)的位置以一定距离地错开地接合的接合工序。

Method for producing pneumatic tire

Method of manufacturing a pneumatic tire, forming a green tire comprises the following steps (a) lining layer (2) at the end of the width direction (2a, 2b) and unvulcanized rubber sheet (3) at the end of the width direction (3a, 3b) in the width direction between the assembly engineering 50mm ~ 500mm stagger laminated manufacturing laminate, (b) the laminate is cut off and the drum (5) the width of the corresponding length, manufacturing cutting sheet (4) of the cutting process, and (c) to the cutting section along the circumferential direction of the drum (5), (2) for lining inside. And the cutting sheet (4) around the entire circumference of the winding drum (5), inner layer (2) the end (2a, 2b) and unvulcanized rubber sheet (3) to the end (3a, 3b) bonding process position to engage a distance to stagger.

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】充气轮胎的制造方法
本专利技术涉及一种充气轮胎的制造方法、特别地是一种内衬层的成形方法,涉及包括制造胎体帘布层等未硫化橡胶薄片和内衬层的积层体而成形生胎的工序的充气轮胎的制造方法。
技术介绍
近年来,出于对汽车低油耗化的强烈社会需要,人们谋求轮胎的轻量化;在轮胎部件中,对于设置在轮胎内部、具有减少空气从充气轮胎内部向外部的泄漏量的功能的空气遮断层(内衬层),也谋求其轻量化。目前,空气遮断层用橡胶组合物通过使用例如含有丁基橡胶70~100质量%以及天然橡胶30~0质量%的以丁基橡胶为主体的橡胶配方,来提高轮胎的耐空气透过性。此外,以丁基橡胶为主体的橡胶配方中除丁烯以外大约含有1质量%的异戊二烯,其与硫、硫化促进剂、氧化锌相互配合,使与邻接橡胶层的分子间的共交联成为可能。所述丁基系橡胶以通常配方的话,在轿车用轮胎中必须有0.6~1.0mm左右的厚度,在卡车、大客车用轮胎中必须有1.0~2.0mm左右的厚度,但为了谋求的轮胎的轻量化,需要一种耐空气透过性比丁基系橡胶更优良、可使空气遮断层的厚度更薄的聚合物。充气轮胎的生胎成形中,通常是如图7所示,在转鼓5A上成形内衬层P时,在传送带上纵向方向的两端边缘位置一致地将内衬层膜P2预先贴附于未硫化内衬层橡胶P1上,以该积层体的内衬层膜P2作为内侧,在带束上环绕其整个圆周卷绕,积层体的两端部在圆周的一处重叠形成接合部PJ,然后,使用压辊挤压该积层体的接合部PJ以排出空气。该技术的话,内衬层膜P2和未硫化内衬层橡胶P1在转鼓上进行卷绕时,因其纵向方向的两端边缘位置一致地进行预先贴附,其积层体的两端部在转鼓上的重叠接合时,转鼓5A上的圆周上形成的接合部PJ的厚度必然变厚。因此即使对接合部PJ使用压辊,接合部PJ之间仍然有空气残留,该残留空气经生胎的硫化成型而膨胀的话,积层体P的接合部PJ可能会发生剥离。此外,该技术中因为积层体P的端部在转鼓5A的圆周上的一处形成接合部,成形的生胎的内衬层的接合部发生剥离时,会导致邻接的胎体帘布层的损伤。传统技术中,为实现充气轮胎的轻量化,提出在内衬层使用热塑性弹性体。但是,厚度薄于丁基系橡胶的内衬层并具有高耐空气透过性的材料,其与邻接内衬层的隔离橡胶和胎体帘布层橡胶等的硫化粘合力比丁基橡胶的内衬层更差。特别地,内衬层的接合部中粘合力弱的话,行驶中接合部发生剥离轮胎内压降低,导致发生爆胎。此外,因为所述接合部为在内侧有其他部件露出的构造,成为空气泄漏的通路,轮胎内压容易发生降低。日本专利特开2009-208444号公报(专利文献1)公开了将内衬层膜和未硫化橡胶薄片以延展方向的两端相互错开的状态贴附,在转鼓上卷绕该粘附体成形未硫化轮胎的技术。但是,为了使延展方向的两端相互间错开,将部件逐个分别切为一定尺寸,因为每个都必须错开地相互贴合,生产率有降低的可能。此外由于贴合方法,产生精度恶化、膜间积蓄有空气引起的轮胎硫化时发生损伤的问题。日本专利特开2007-291256号公报(专利文献2)中,公开了一种充气轮胎,其具备有相对于天然橡胶和/或合成橡胶形成的橡胶成分100质量份、还含有15~30质量份范围内的乙烯-乙烯醇共聚物的内衬层用橡胶组合物的。但是,该技术内衬层的厚度达1mm,从轮胎的轻量化的角度看并不理想。日本专利特开平9-165469号公报(专利文献3)中公开了使用尼龙膜作为内衬层。此处公开了尼龙膜在RFL处理后必须通过橡胶形成的橡胶糊与轮胎内侧或胎体层相粘合,制造充气轮胎。该技术存在工序复杂化的问题。进一步地,在硫化工序中,通常从置于模具内的未硫化轮胎的内侧向模具内侧推押进行硫化成形,因为内衬层为尼龙膜,硫化时加热气囊的情况下,存在尼龙膜与气囊粘附、粘合并发生破损的问题。日本专利特开2010-013646号公报(专利文献4)中提出了在热塑性弹性体SIBS中作为增粘剂使用石油树脂、萜类树脂,提高粘合力。但是,混合除了SIBS以外的聚酰胺系聚合物,会产生耐屈挠裂纹性降低的问题。此外,日本专利特开2010-100675号公报(专利文献5)中提出了在可以与SIBS以硫交联的聚合物混合物中,使用天然松香、萜烯、香豆酮茚树脂、石油树脂或烷基酚树脂等作为增粘剂,提高胎体帘布层橡胶的粘合性。但是,在相对于SIBS100重量份,混合可用硫硫化的聚合物10~300重量份的技术中,当可用硫交联的聚合物为100重量份以下时,就变成SIBS为基质(海部分)、可用硫交联的聚合物为畴结构(岛部分),与胎体橡胶的接触界面上的粘合力得不到提高。此外,当可用硫交联的聚合物为100重量份以上时,丁基橡胶以外的情况阻气性降低,丁基橡胶的情况粘合力降低,进一步地,视混合的聚合物不同,有时还有粘附力增高、无法制作厚度在600μm以下的薄膜的问题。国际公开2008-029781号(专利文献6)中使用混合了热塑性树脂与热塑性弹性体的薄膜积层体的胶条制造轮胎。通过做成积层体,可以改善阻气性、粘合性,使缎带状的胶条之间的接合成为可能。但是,该技术的薄膜积层体的未硫化生外胎的厚度是一定的,将该厚度减薄的话,则硫化后制成的轮胎的胎肩加强部等处有可能变薄。现有技术文献专利文献专利文献1:日本专利特开2009-208444号公报专利文献2:日本专利特开2007-291256号公报专利文献3:日本专利特开平9-165469号公报专利文献4:日本专利特开2010-013646号公报专利文献5:日本专利特开2010-100675号公报专利文献6:国际公开第2008-029781号
技术实现思路
专利技术要解决的课题本专利技术的第一个课题是在充气轮胎的制造中,在内衬层和胎体帘布层等未硫化橡胶薄片的积层体于成形转鼓上卷绕而成形轮胎的方法中,提高转鼓的圆周上的接合部厚度的均匀性,防止空气的残留,有效地减轻内衬层及胎体帘布层的接合部的剥离。为此,在所述将内衬层和所述未硫化橡胶薄片预先积层在转鼓上卷绕时,制造所述内衬层和未硫化橡胶薄片相互间在宽度方向上错开贴附的积层体。本专利技术的第二个课题是提供一种充气轮胎的制造方法,其在内衬层和胎体帘布层等未硫化橡胶薄片的积层体于成形转鼓上卷绕而成形轮胎的方法中,提高转鼓的圆周上的接合部厚度的均匀性,防止空气的残留,有效地减轻内衬层及胎体帘布层的接合部的剥离。通过采用该制造方法、可获得屈挠裂纹扩展性、滚动阻力性、进一步地静态气压降低率优异的充气轮胎。本专利技术的第三个课题是提供一种充气轮胎的制造方法,其在内衬层和胎体帘布层等未硫化橡胶薄片的积层体于成形转鼓上卷绕而成形轮胎的方法中,提高转鼓的圆周上的接合部厚度的均匀性,防止空气的残留,有效地减轻内衬层及胎体帘布层的接合部的剥离。通过采用该制造方法,可获得滚动阻力性、静态气压降低率、进一步地一致性优异的充气轮胎。本专利技术的第四个课题是提供一种充气轮胎的制造方法,其在由2层复合体形成的内衬层和胎体帘布层等未硫化橡胶薄片的积层体于成形转鼓上卷绕成形轮胎的方法中,提高转鼓的圆周上的接合部厚度的均匀性,防止空气的残留,有效地减轻内衬层及胎体帘布层的接合部的剥离。目的是通过该制造方法,改善内衬层和胎体帘布层的粘合性,获得屈挠抗裂纹扩展性、滚动阻力性、静态气压降低率、进一步地一致性优异的充气轮胎。本专利技术的第五个课题,本专利技术在内衬层和胎体帘布层等未硫化本文档来自技高网
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充气轮胎的制造方法

【技术保护点】
一种充气轮胎的制造方法,其是轮胎内侧具备有内衬层的充气轮胎的制造方法,生胎的成形具有以下工序:(a)准备未硫化橡胶薄片和具有比所述未硫化橡胶薄片更宽的宽度的内衬层,以所述未硫化橡胶薄片的宽度方向的两端部位于所述内衬层的宽度方向两端部的内侧的方式,将所述内衬层的宽度方向端部和所述未硫化橡胶薄片的宽度方向端部在宽度方向上相互间错开50mm~500mm地贴合,制造积层体的组装工序,(b)将所述积层体切断为与转鼓宽度相应的一定长度,制造裁剪薄片的裁剪工序,和(c)以其裁截面沿转鼓的圆周方向、且内衬层为内侧的方式,将所述裁剪薄片绕转鼓整个圆周卷绕,以所述内衬层的宽度方向的两端部重合的方式进行接合的接合工序;在所述接合工序中,使用未硫化橡胶薄片接合未硫化橡胶薄片的宽度方向的两端部;所述内衬层是第1层和第2层的积层体,所述第1层是厚度为0.05mm~0.6mm的聚合物组合物,所述聚合物组合物中,相对于含有苯乙烯‑异丁烯‑苯乙烯三嵌段共聚物60~99质量%和分子链含有聚酰胺的肖氏D硬度70以下的聚酰胺系聚合物1~40质量%的热塑性弹性体混合物100质量份,含有0.1~50质量份的有机化处理粘土矿物,所述第2层配置于未硫化橡胶薄片一侧、由热塑性弹性体组合物形成,厚度为0.01mm~0.3mm。...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2011.10.04 JP 2011-219824;2011.10.21 JP 2011-231681.一种充气轮胎的制造方法,其是轮胎内侧具备有内衬层的充气轮胎的制造方法,生胎的成形具有以下工序:(a)准备未硫化橡胶薄片和具有比所述未硫化橡胶薄片更宽的宽度的内衬层,以所述未硫化橡胶薄片的宽度方向的两端部位于所述内衬层的宽度方向两端部的内侧的方式,将所述内衬层的宽度方向端部和所述未硫化橡胶薄片的宽度方向端部在宽度方向上相互间错开50mm~500mm地贴合,制造积层体的组装工序,(b)将所述积层体切断为与转鼓宽度相应的一定长度,制造裁剪薄片的裁剪工序,和(c)以其裁截面沿转鼓的圆周方向、且内衬层为内侧的方式,将所述裁剪薄片绕转鼓整个圆周卷绕,以所述内衬层的宽度方向的两端部重合的方式进行接合的接合工序;在所述接合工序中,使用未硫化橡胶薄片接合未硫化橡胶薄片的宽度方向的两端部;所述内衬层是第1层和第2层的积层体,所述第1层是厚度为0.05mm~0.6mm的聚合物组合物,所述聚合物组合物中,相对于含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物60~99质量%和分子链含有聚酰胺的肖氏D硬度70以下的聚酰胺系聚合物1~40质量%的热塑性弹性体混合物100质量份,含有0.1~50质量份的有机化处理粘土矿物,所述第2层配置于未硫化橡胶薄片一侧、由热塑性弹性体组合物形成,厚度为0.01mm~0.3mm。2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法,所述第2层是含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物中的至少任意一种的热塑性弹性体组合物。3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法,所述第1层的热塑性弹性体混合物的聚合物成分中含有15~30质量%的乙烯-乙烯醇共聚物。4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法,所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物含有苯乙烯成分10~30质量%。5.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法,所述聚酰胺系聚合物为由聚酰胺成分和聚醚成分形成的嵌段共聚物。6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法,所述未硫化橡胶薄片为胎体帘布层。7.一种充气轮胎的制造方法,其是轮胎内侧具备有内衬层的充气轮胎的制造方法,生胎的成形具有以下工序:(a)准备未硫化橡胶薄片和具有比所述未硫化橡胶薄片更宽的宽度的内衬层,以所述未硫化橡胶薄片的宽度方向的两端部位于所述内衬层的宽度方向两端部的内侧的方式,将所述内衬层的宽度方向端部和所述未硫化橡胶薄片的宽度方向端部在宽度方向上相互间错开50mm~500mm地贴合,制造积层体的组装工序,(b)将所述积层体切断为与转鼓宽度相应的一定长度,制造裁剪薄片的裁剪工序,和(c)以其裁截面沿转鼓的圆周方向、且内衬层为内侧的方式,将所述裁剪薄片绕转鼓整个圆周卷绕,以所述内衬层的宽度方向的两端部重合的方式进行接合的接合工序,在所述接合工序中,使用未硫化橡胶薄片接合未硫化橡胶薄片的宽度方向的两端部;所述内衬层由厚度为0.05mm以上0.6mm以下的第1层,和配置于未硫化橡胶薄片一侧、由热塑性弹性体组合物形成的厚度为0.01mm~0.3mm的第2层的积层体形成,所述第1层含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物60质量%以上99.5质量%以下和由碳原子数为4的单体聚合得到的聚合物0.5质量%以上40质量%以下。8.根据权利要求7所述的充气轮胎的制造方法,所述第2层具有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物及苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物中的至少任意一种,其厚度为0.01mm以上0.3mm以下,含有聚合物成分的0.5质量%以上40质量%以下的由碳原子数为4的单体聚合得到的聚合物。9.根据权利要求7所述的充气轮胎的制造方法,所述由碳原子数为4的单体聚合得到的聚合物为聚丁烯及聚异丁烯中的至少任意一种。10.根据权利要求8或9所述的充气轮胎的制造方法,所述第1层、所述第2层中所含有的所述由碳原子数为4的单体聚合得到的聚合物,满足如下条件中的至少一项:数均分子量300以上3000以下,重均分子量700以上100,000以下,及粘均分子量20,000以上70,000以下。11.根据权利要求7~9中任意一项所述的充气轮胎的制造方法,所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量为5万以上40万以下,且苯乙烯单元含量为10质量%以上30质量%以下。12.根据权利要求8所述的充气轮胎的制造方法,所述苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量为10万以上29万以下,且苯乙烯单元含量为10质量%以上30质量%以下。13.根据权利要求8所述的充气轮胎的制造方法,所述苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物为直链状,重均分子量为4万以上12万以下,且苯乙烯单元含量为10质量%以上35质量%以下。14.一种充气轮胎的制造方法,其是轮胎内侧具备有内衬层的充气轮胎的制造方法,生胎的成形具有以下工序:(a)准备未硫化橡胶薄片和具有比所述未硫化橡胶薄片更宽的宽度的内衬层,以所述未硫化橡胶薄片的宽度方向的两端部位于所述内衬层的宽度方向两端部的内侧的方式,将所述内衬层的宽度方向端部和所述未硫化橡胶薄片的宽度方向端部在宽度方向上相互间错开50mm~500mm地贴合,制造积层体的组装工序,(b)将所述积层体切断为与转鼓宽度相应的一定长度,制造裁剪薄片的裁剪工序,和(c)以其裁截面沿转鼓的圆周方向、且内衬层为内侧的方式,将所述裁剪薄片绕转鼓整个圆周卷绕,以所述内衬层的宽度方向的两端部重合的方式进行接合的接合工序;在所述接合工序中,使用未硫化橡胶薄片接合未硫化橡胶薄片的宽度方向的两端部;所述内衬层包含相对于聚合物成分100质量份,还含有硫0.1质量份以上5质量份以下的聚合物薄片,该聚合物成分中含有5质量%以上40质量%以下的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物,以及60质量%以上95质量%以下的从天然橡胶、异戊二烯橡胶及丁基橡胶形成的组中所选择的至少1种橡胶成分。15.根据权利要求14所述的充气轮胎的制造方法,所述聚合物薄片中,相对于聚合物成分100质量份,进一步地含有硬脂酸1质量份以上5质量份以下、氧化锌0.1质量份以上8质量份以下、防老剂0.1质量份以上5质量份以下及硫化促进剂0.1质量份以上5质量份以下。16.根据权利要求14所述的充气轮胎的制造方法,所述苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的重均分子量为5万以上40万以下,且苯乙烯单元含量为10质量%以上30质量%以下。17.根据权利要求14~16中任意一项所述的充气轮胎的制造方法,所述内衬层是由相对于聚合物成分100质量份,还含有硫0.1质量份以上5质量份以下的聚合物组合物形成的聚合物薄片第1层,以及由相对于热塑性弹性体100质量份,还含有硫0.1质量份以上5质量份以下的热塑性树脂组合物形成的第2层的积层体,所述聚合物薄片第1层的聚合物成分中,含有5质量%以上40质量%以下的苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物,以及60质量%以上95质量%以下的从天然橡胶、异戊二烯橡胶及丁基橡胶形成的组中所选择的至少1种橡胶成分。18.根据权利要求17所述的充气轮胎的制造方法,所述第1层的聚合物组合物中,相对于聚合物成分100质量份,进一步地含有硬脂酸1质量份以上5质量份以下、氧化锌0.1质量份以上8质量份以下、防老剂0.1质量份以上5质量份以下及硫化促进剂0.1质量份以上5质量份以下。19.根据权利要求17所述的充气轮胎的制造方法,所述热塑性弹性体是从苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-异戊二烯·丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯·丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯·丙烯-苯乙烯三嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯·乙烯·...

【专利技术属性】
技术研发人员:井本洋二杉本睦树
申请(专利权)人:住友橡胶工业株式会社
类型:发明
国别省市:日本,JP

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