用于单人座椅靠背焊接夹具的定位连接机构制造技术

用于单人座椅靠背焊接夹具的定位连接机构，具体设置在单人座椅靠背焊接夹具总成的左右两侧钢丝夹紧组件下部的工作平台上，其特征在于：双导柱气缸的左右两侧设置有导轨滑板，导轨滑板上设置有两个矩形的滑轨凹槽；矩形限位导轨设置在滑轨凹槽内，由双导柱气缸带动在滑轨凹槽中前后运动；矩形限位导轨的前侧面连接有推拉固定板，推拉固定板上连接有冲压件定位块。本实用新型专利技术生产效率高，夹紧精准；零件用量少并且零件能够重复利用降低了成本；采用自动化设备代替人工夹紧装卸，降低了人工劳动强度，提高了生产自动化性能。

Positioning and connecting mechanism for single seat back welding clamp

For positioning the single seat back welding fixture connecting mechanism, specifically arranged on single seat backrest assembly welding fixture on both sides of the wire clamp assembly at the lower part of the working platform, which is characterized in that: the dual pillar cylinder guide is arranged on both sides of the guide rail is arranged on the slide, slide rail groove two rectangular; rectangular limit the guide rail is arranged on the slide groove by dual pillar cylinder drives in the rail groove before and after exercise; the front side rail is connected with a rectangular limit push and pull the fixed plate, the fixed plate is connected with a push-pull stamping positioning block. The utility model has the advantages of high production efficiency, less dosage and clamping precision parts; parts can be reused to reduce costs; the use of automated equipment to replace manual clamps, reduces the labor intensity, improve the production performance of automation.

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种定位连接机构，尤其涉及一种用于单人座椅靠背焊接夹具的定位连接机构。
技术介绍
现在汽车是人们出行的重要交通工具。单人靠背骨架是安装在微型客车单人座椅靠背中的预埋件，是加强靠背刚性强度的一种焊接骨架。现在汽车座椅靠背骨架焊接夹具，多采用手动夹紧定位，由于异型支撑点及手动压角繁琐，放件取件不方便，焊接工序较多，且相邻两个件不能通知焊接，而且多没有导向面和侧面的夹紧机构，导致精准度低不到保障。并且人工劳动强度大，焊接繁琐效率低。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本技术提供了一种用于单人座椅靠背焊接夹具的定位连接机构，其中，双导柱气缸的的左右两侧设置有导轨滑板，导轨滑板上设置有两个矩形的滑轨凹槽，滑轨凹槽中设置有滑轨定位销；矩形限位导轨设置在滑轨凹槽内，由双导柱气缸带动在滑轨凹槽中前后运动；矩形限位导轨的前侧面连接有推拉固定板，推拉固定板上连接有冲压件定位块，用于定位冲压件位置。解决了现有技术中由于定位不准确而导致的伸长精度低，由于人工手动定位导致的劳动强度大，生产效率低，由于定位件压角繁琐，导致的焊接工序多，放件取件不方便的技术问题。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是：用于单人座椅靠背焊接夹具的定位连接机构，具体设置在单人座椅靠背焊接夹具总成的左右两侧钢丝夹紧组件下部的工作平台上，其特征在于：双导柱气缸的的左右两侧设置有导轨滑板，导轨滑板上设置有两个矩形的滑轨凹槽；矩形限位导轨设置在滑轨凹槽内，由双导柱气缸带动在滑轨凹槽中前后运动；矩形限位导轨的前侧面连接有推拉固定板，推拉固定板上连接有冲压件定位块。所述的冲压件定位块的外侧面上设置有电磁片和定位销，用于定位冲压件位置。所述的双导柱气缸底部通过支撑块和连接板设置在工作平台上。所述的滑轨凹槽内设置有导轨定位销，限定双导柱气缸的极限位置。本技术创造的有益效果在于：本技术提供了一种用于单人座椅靠背焊接夹具的定位连接机构，其中，双导柱气缸的的左右两侧设置有导轨滑板，导轨滑板上设置有两个矩形的滑轨凹槽，滑轨凹槽中设置有滑轨定位销；矩形限位导轨设置在滑轨凹槽内，由双导柱气缸带动在滑轨凹槽中前后运动；矩形限位导轨的前侧面连接有推拉固定板，推拉固定板上连接有冲压件定位块，用于定位冲压件位置。本技术生产效率高，夹紧精准，且零件量小能够重复利用，降低了人工劳动强度，展示了生产自动化性能的优势。附图说明图1：为本技术结构示意图。图2：为图1中冲压件定位块的结构示意图。图3：为图其中E-E向剖视图。图4：为本技术中侧钢丝夹紧组件的结构示意图。图5：为本技术使用状态示意图。具体实施方式用于单人座椅靠背焊接夹具的定位连接机构，具体设置在单人座椅靠背焊接夹具总成的左右两侧钢丝夹紧组件8下部的工作平台上，其特征在于：双导柱气缸4的的左右两侧设置有导轨滑板3，双导柱气缸4底部通过支撑块5和连接板6设置在工作平台上。导轨滑板3上设置有两个矩形的滑轨凹槽3-1；矩形限位导轨2设置在滑轨凹槽3-1内，由双导柱气缸4带动在滑轨凹槽3-1中前后运动；矩形限位导轨2的前侧面连接有推拉固定板1，推拉固定板1上连接有冲压件定位块7。冲压件定位块7的外侧面上设置有电磁片7-1和定位销7-2，用于定位冲压件位置。所述的滑轨凹槽3-1内设置有导轨定位销3-2，限定双导柱气缸4的极限位置。所述的丝夹紧组件8上包括有钢丝组件推拉固定板8-1、钢丝组件矩形限位导轨8-2、钢丝组件导轨滑板8-3、钢丝组件双导柱气缸8-4、钢丝组件支撑板8-5和钢丝组件连接板8-6，在钢丝组件推拉固定板8-1的侧面上设置有两个旋转气缸8-7，对应旋转气缸8-7下方的钢丝组件推拉固定板8-1上设置有钢丝组件定位面8-8，旋转气缸8-7的旋转部上连接有旋转压角8-9。使用时，通过双导柱气缸4带动矩形限位导轨2，从而带动推拉固定板1前后运动，冲压件定位块7上的电磁片7-1和定位销7-2定位冲压件，从而稳定推动冲压件向圆管组件位置移动，当冲压件到达待加工位置时，双导柱气缸4通知运动，通过冲压件对圆管组件进行加工。同时，上部的丝夹紧组件8通过钢丝组件双导柱气缸8-4和钢丝组件推拉固定板8-1将钢丝组件定位面8-8推动到待定位钢丝位置处，通过旋转气缸8-7带动旋转压角8-9对待加工钢丝进行夹紧固定，从而定位钢丝与圆管组件位置，之后对其进行焊接加工。加工结束后，电磁片7-1断电，双导柱气缸4、钢丝组件双导柱气缸8-4和旋转气缸8-7带动定位工件退回到初始位置，此时可以将焊接完成后的焊接件取下，进行后续加工。其中，钢丝组件推拉固定板（8-1）与推拉固定板1为定位工件提供了导向面，确保了精准度。电磁片7-1与定位销7-2能够固定冲压件定位块7上的冲压件位置，保证系统使用运行时的稳定性能，并且可以通过供电和断电的方式，控制电磁片7-1的吸附状态，实现自动吸附定位和完成取件。为了防止传导式气动夹紧钢丝、圆管组件冲压件在后退时过载，或者出现连接件商人现象，增加了导轨定位销3-2，保证了导轨安全可靠性能。上下位设置的丝夹紧组件8和定位连接机构，能够缩小平台占用面积，实现复杂位置处的圆管组件、钢丝分别限定位置并同时定位相对位置。为定位夹紧实现自动化定位调节提供了基础支持。本文档来自技高网...

【技术保护点】
用于单人座椅靠背焊接夹具的定位连接机构，具体设置在单人座椅靠背焊接夹具总成的左右两侧钢丝夹紧组件（8）下部的工作平台上，其特征在于：双导柱气缸（4）的左右两侧设置有导轨滑板（3），导轨滑板（3）上设置有两个矩形的滑轨凹槽（3‑1）；矩形限位导轨（2）设置在滑轨凹槽（3‑1）内，由双导柱气缸（4）带动在滑轨凹槽（3‑1）中前后运动；矩形限位导轨（2）的前侧面连接有推拉固定板（1），推拉固定板（1）上连接有冲压件定位块（7）。

【技术特征摘要】
1.用于单人座椅靠背焊接夹具的定位连接机构，具体设置在单人座椅靠背焊接夹具总成的左右两侧钢丝夹紧组件（8）下部的工作平台上，其特征在于：双导柱气缸（4）的左右两侧设置有导轨滑板（3），导轨滑板（3）上设置有两个矩形的滑轨凹槽（3-1）；矩形限位导轨（2）设置在滑轨凹槽（3-1）内，由双导柱气缸（4）带动在滑轨凹槽（3-1）中前后运动；矩形限位导轨（2）的前侧面连接有推拉固定板（1），推拉固定板（1）上连接有冲压件定位块（7）。2.根据权利要求1所述的用...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘奇，张世庆，
申请(专利权)人：辽宁赛德自动化科技有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21