一种车身前纵梁结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车身前纵梁结构，包括纵梁前段(1)及纵梁后段(2)，所述纵梁前段(1)及纵梁后段(2)均为空腔结构，在所述纵梁前段内设有横截面为Z形的加强板(3)，所述纵梁后段(2)内设有对所述纵梁前段(1)起调节支撑作用的支撑气缸(5)，所述纵梁前段(1)可套接于所述纵梁后段(2)上，在所述纵梁前段(1)和纵梁后段(2)之间设有吸振弹簧(4)，所述纵梁前段(1)前端设有吸振块。本实用新型专利技术可根据碰撞的不同进行控制调节，以均衡车身前纵梁的强度及减振吸能作用，提高整车的使用及安全性能。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车领域，更具体地说，涉及一种车身前纵梁结构。
技术介绍
随着汽车产业的迅速发展，人们对整车的整体性能要求越来越高，汽车的碰撞安全性能已得到各大主机厂及普通消费者的广泛重视。前纵梁是车身前段关键的碰撞安全结构件，起到减振吸能效果，动力总成也安装在纵梁上，因此纵梁受到很大的载荷。传统的纵梁结构往往是通过增大料厚或增加加强板数量来提高整体纵梁结构的强度与承载能力，这样设计的纵梁刚度值是恒定的。而在不同形式的碰撞事故中，车身前纵梁需根据碰撞的力度及方向的不同，具有不同的强度及吸能效果，保证前纵梁有足够强度的同时又能达到一定的减振吸能效果，才可提高整车的使用性能及安全性能。现有技术中的车身前纵梁结构，无法同时适应各种不同形式的碰撞，制约了整车的整体性能。
技术实现思路
本技术的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种可根据碰撞的不同进行控制调节，以均衡车身前纵梁的强度及减振吸能作用，提高整车的使用及安全性能的车身前纵梁结构。为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为：所提供的这种车身前纵梁结构，包括纵梁前段及纵梁后段，所述纵梁前段及纵梁后段均为空腔结构，在所述纵梁前段内设有横截面为\Z\形的加强板，所述纵梁后段内设有对所述纵梁前段起调节支撑作用的支撑气缸，所述纵梁前段可套接于所述纵梁后段上，在所述纵梁前段和纵梁后段之间设有吸振弹簧，所述纵梁前段前端设有吸振块。为使上述技术方案更加详尽和具体，本技术还提供以下更进一步的优选技术方案，以获得满意的实用效果：所述纵梁后段周向上设有夹层，在所述夹层内设有气囊。所述纵梁后段上设有感应侧边冲击压力的压力传感器Ⅱ，控制器接收所述压力传感器Ⅱ压力信号控制所述气囊充放气速度。所述支撑气缸前端设有感应前端冲击压力的压力传感器Ⅰ，控制器接收所述压力传感器Ⅰ压力信号控制所述支撑气缸运动。所述纵梁后段上设有感应吸振弹簧4压缩位置的位置传感器，所述位置传感器连接至控制器。所述纵梁后段的后端设有挡板，所述支撑气缸连接支撑于所述挡板上。所述吸振弹簧一端连接于所述纵梁前段上，另一端连接推进板，在纵梁后段前端设有卡接所述推进板的限位槽，所述支撑气缸活塞杆端连接所述推进板，支撑气缸运动带动所述推进板沿限位槽移动。所述吸振弹簧置于设在所述纵梁后段前端的凸台座内，所述纵梁前段外壁面上设有向后运动可压接于所述吸振弹簧上的卡环，所述支撑气缸活塞杆端连接所述纵梁前段。所述加强板包括设于中部的支撑板和在支撑板纵向的两边折弯的上翻边和下翻边，所述上翻边与下翻边平行反向。所述加强板的支撑板上设有沿着支撑板纵向间隔分布的多条凸筋，所述上翻边与下翻边与所述纵梁前段通过塞焊连接，且所述上翻边与下翻边塞焊位置的焊接点错位交叉布置。本技术与现有技术相比，具有以下优点：本技术车身前纵梁结构，采用新型结构既可以提升前总纵梁的承载强度又能保证整车碰撞安全性能，通过吸振弹簧和支撑气缸平衡结构强度及吸能作用，可得到较好的减振吸能效果；周向气囊7的设置可对侧向碰撞进行控制调节，起到增大其结构强度并均衡减振吸能的作用；本技术采用在纵梁前段的空腔区域内增加截面为Z字型的加强板，辅以端面塞焊相连方式，以提升汽车前纵梁强度与安全性能；采用错位交叉的焊接点可以有效降低焊接残余应力。本技术通过结构的改进，结合控制系统，在汽车发生前碰撞时，可根据冲击力的位置及大小的变化进行配合调整，以得到最佳的减振吸能效果，同时保证相应的结构强度，减小纵梁的变形对乘员舱的侵入，提高整车的安全性能。附图说明下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：图1为本技术车身前纵梁结构示意图；图2为本技术第一种实施例结构示意图；图3为第一种实施例图2中A-A剖面示意图；图4为本技术结构示意图；图5为图4中B-B剖面示意图；图6为Z字形加强板结构示意图；图7为本技术第二种实施例结构示意图；图8为第二种实施例图7中A'-A'剖面示意图；图中标记为：1、纵梁前段，11、前段本体，12、前段外板，2、纵梁后段，21、后段本体，22、后段外板，23、挡板，3、加强板，31、上翻边，32、下翻边，33、凸筋，4、吸振弹簧，5、支撑气缸，6、推进板，7、气囊，8、焊接点，9、卡环。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式作进一步详细的说明。本技术车身前纵梁结构，如图1所示，包括纵梁前段1及纵梁后段2，纵梁前段1与前保险杠相连，纵梁后段2与前挡板相连。纵梁前段1及纵梁后段2均为空腔结构，在纵梁前段1内设有横截面为“Z”形的加强板3，纵梁后段2内设有对纵梁前段1起调节支撑作用的支撑气缸5，纵梁前段1可套接于纵梁后段2上，在纵梁前段1和纵梁后段2之间设有吸振弹簧4，可在纵梁前段1与前保险杠连接端设置吸振块，进一步增大减振吸振效果。本技术中，如图4、5所示，图5为图4中B-B剖面示意图，纵梁前段1由前端本体11和前端外板12组成，在贴合处焊接固定；纵梁后段2由后段本体21和后段外板22在贴合处焊接固定，且在后端设有固定支撑气缸的挡板23。加强板3设在前端本体11和前端外板12围成的空腔结构内。本技术中，如图5所示，加强板3由一整体钢板制成，包括设于中部的支撑板和在支撑板纵向的两边折弯的上翻边31和下翻边32，上翻边31与下翻边32平行反向，加强板横截面呈“Z”字型，上翻边31与前端本体11的上端面贴合固定相连，下翻边32与前端本体11的下端面贴合固定相连。如图6所示，加强板3的支撑板上设有沿着支撑板纵向间隔分布的多条凸筋33，以起到增强加强板3结构强度的作用。在前端本体11上端面上设焊孔，与上翻边31塞焊相连；在前端本体11下端面上设焊孔与下翻边32塞焊相连。如图6中所示，在前端本体11上端面塞焊位置的焊接点8与相对应的前端本体11下端面塞焊位置的焊接点8错位交叉布置，采用错位交叉的焊接点8可以有效降低焊接残余应力，以得到稳定的焊接，进一步增加纵梁前段1的结构强度，保证碰撞的安全性。设于纵梁前段1和纵梁后段2之间的吸振弹簧4，本技术中提供了两种吸振弹簧4的布置方式。实施例一，如图2、3所示，吸振弹簧4一端连接在纵梁前段1上，另一端连接推进板6，在纵梁后段2前端设有卡接推进板6的限位槽，支撑气缸5可带动推进板6沿限位槽移动。且在纵梁后段2上设有感应吸振弹簧4压缩位置的位置传感器。实施例一车身前纵梁结构的减振吸能控制方法，包括如下步骤：自然状态下，推进板6位于限位槽前端，吸振弹簧4处于自然状态。如汽车前端受轻微冲击碰撞，纵梁前段1向后移位，靠吸振弹簧4压缩吸能；如碰撞力增大，吸振弹簧4瞬间被压缩至底位后，控制器接收位置传感器的位置信号，控制支撑气缸5开始运作，活塞杆端向后运动，带动推进板6向后移动，吸振弹簧4伸缩释放，此时纵梁前段1受惯性还会向后移动，吸振弹簧4可再一次压缩吸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车身前纵梁结构，包括纵梁前段(1)及纵梁后段(2)，其特征在于：所述纵梁前段(1)及纵梁后段(2)均为空腔结构，在所述纵梁前段内设有横截面为Z形的加强板(3)，所述纵梁后段(2)内设有对所述纵梁前段(1)起调节支撑作用的支撑气缸(5)，所述纵梁前段(1)可套接于所述纵梁后段(2)上，在所述纵梁前段(1)和纵梁后段(2)之间设有吸振弹簧(4)，所述纵梁前段(1)前端设有吸振块。

【技术特征摘要】
1.一种车身前纵梁结构，包括纵梁前段(1)及纵梁后段(2)，其特征在于：所述纵梁前段(1)及纵梁后段(2)均为空腔结构，在所述纵梁前段内设有横截面为\Z\形的加强板(3)，所述纵梁后段(2)内设有对所述纵梁前段(1)起调节支撑作用的支撑气缸(5)，所述纵梁前段(1)可套接于所述纵梁后段(2)上，在所述纵梁前段(1)和纵梁后段(2)之间设有吸振弹簧(4)，所述纵梁前段(1)前端设有吸振块。
2.按照权利要求1所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述纵梁后段(2)周向上设有夹层，在所述夹层内设有气囊(7)。
3.按照权利要求2所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述纵梁后段(2)上设有感应侧边冲击压力的压力传感器Ⅱ，控制器接收所述压力传感器Ⅱ压力信号控制所述气囊(7)充放气速度。
4.按照权利要求1所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述支撑气缸(5)前端设有感应前端冲击压力的压力传感器Ⅰ，控制器接收所述压力传感器Ⅰ压力信号控制所述支撑气缸(5)运动。
5.按照权利要求1至4任一项所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述纵梁后段(2)上设有感应吸振弹簧(4)压缩位置的位置传感器，所述位置传感器连接至控制器。
6.按照权利要求5所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述纵梁后...

【专利技术属性】
技术研发人员：卫振宇，陈傲，
申请(专利权)人：卫振宇，陈傲，
类型：新型
国别省市：安徽;34