一种自动卸模模具制造技术

本实用新型专利技术属于一种自动卸模模具，包括从上到下的上垫铁、模套、支撑板和底板，还包括支撑弹性体，模套内设置有模腔，模腔内设置有上压头和下压头，支撑板上设置有供支撑弹性体穿过的孔，支撑弹性体的上下两端分别固定在模套和底板上；支撑板上设置有通孔，通孔上部内侧设置有内凸台，下压头的底部设置有外凸台，外凸台位于通孔内，且外凸台位于内凸台的下方，外凸台的外径大于内凸台的内径，通孔下方的底板处固定有卸模弹性体的一端，卸模弹性体的另一端固定在下压头的底部。在压机卸压过程中，实现了自动卸模过程，稳定了成品卸模质量，提高了生产效率和操作的安全性，具有很高的经济效益和实用价值。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于粉料成型
，具体涉及一种自动卸模模具。
技术介绍
将金属粉料、陶瓷粉料、树脂粉料或混合粉料等压制成型一般在单向压机采用专用的成型模具来实现，且常采用定容成型方式，该成型工艺先将粉料置于模具腔体中，添加有关垫铁；然后利用单向压机对模具压头施加压力，将粉料压制成设计的形状和尺寸。如中国专利“一种用于单向压机上的双向压制成型用模具”（CN201420217124.0）提供了一种在不抽除下垫铁的条件下实现同步双向压制的模具，但该专利的解决方案并未完全消除下垫铁，在组装模具中依然存有设置下垫铁的操作，且并未解决卸模过程中操作繁杂、成品质量不稳定的问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种实现双向同步压制的用于单向压机上的自动卸模模具。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是，一种自动卸模模具，包括从上到下的上垫铁、模套、支撑板和底板，其特征在于：还包括支撑弹性体，模套内设置有模腔，模腔内设置有上压头和下压头，支撑板上设置有供支撑弹性体穿过的孔，支撑弹性体的上下两端分别固定在模套和底板上；支撑板上设置有通孔，通孔上部内侧设置有内凸台，下压头的底部设置有外凸台，外凸台位于通孔内，且外凸台位于内凸台的下方，外凸台的外径大于内凸台的的内径，通孔下方的底板处固定有卸模弹性体的一端，卸模弹性体的另一端固定在下压头的的底部；所述用于单向压机上的自动卸模模具还包括第一卡勾和第二卡勾，支撑板上设置有空腔、第一通道槽、第二通道槽，第一通道槽位于空腔的上方并和空腔连通，第二通道槽位于空腔的右侧方并和空腔连通；空腔左侧壁靠接有卡接弹性体，卡接弹性体的右侧与第二卡勾的左端靠接，第一卡勾的上端固定在模套的下端，所述第一卡勾具有第一工位和第二工位，当第一卡勾处于第一工位时，第一卡勾位于第一通道槽上方，当第一卡勾处于第二工位时，第一卡勾的下端穿过第一通道槽并且和第二卡勾上端卡接在一起，第二卡勾的右端穿过第二通道槽并伸出支撑板外。所述第一卡勾为圆柱状，第一卡勾下端的左侧开有第一凹槽；所述第二卡勾为L形，L形竖直部上端的右侧设有与第一凹槽相适配的第二凸起，L形水平部穿过第二通道槽并伸出支撑板外。所述支撑弹性体、卸模弹性体、卡接弹性体均为弹簧。与传统单向压机上的成型用模具相比，本技术产生的有益效果是：组装模具较为简便：由于模具下压头与上模块为一体结构，节省了两者组装步骤，同时，完全去除了下垫铁，进一步简化了模具组装步骤；实现了单向压机压制成型过程的双向同步压制；在压机卸压过程中，实现了自动卸模过程，稳定了成品卸模质量，提高了生产效率和操作的安全性，具有很高的经济效益和实用价值。附图说明图1为实施例1的结构示意图；图2为图1中模套的结构示意图；；图3为图1中第一卡勾的结构示意图；图4为图1中第二卡勾的结构示意图；图5为图1中支撑板的结构示意图。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明，但本技术的保护范围不限于此。实施例1如图1－5所示，一种自动卸模模具，包括从上到下的上垫铁1、模套4、支撑板9和底板11；模套4中心处设置有模腔3，模腔3内设置有上压头2和下压头7，支撑板9上设置有供支撑弹性体5穿过的孔21（支撑弹性体5和孔21间隙配合），支撑弹性体5（支撑弹性体5为三个，沿支撑板9周向均匀公布）的上下两端分别固定在模套4和底板11上（初始状态模套4下端与支撑板9之间的距离小于支撑弹性体5变形长度但不小于粉料松装的高度）；模腔3下方对应的支撑板9位置处设置有通孔13，通孔13上部内侧设置有内凸台15，下压头7的底部设置有外凸台14，外凸台14位于通孔13内，且外凸台14位于内凸台15的下方，外凸台14的外径大于内凸台15的内径，通孔13下方的底板11处固定有卸模弹性体8的一端，卸模弹性体8的另一端固定在下压头7的的底部（卸模弹性体初始状态具有一定的预压力，并具有使成品从模套顶出的弹性变形系数，在压制过程的变形长度不小于上压头高度；在初始状态，下压头凸出支撑板部分的长度不小于模套的高度，且上压头厚度与下压头凸出支撑板的长度之和减去下压头下端距离底板上表面的高度等于模套的高度）。所述支撑板9上设置有空腔18、第一通道槽19、第二通道槽16、第一卡勾6和第二卡勾17，第一通道槽19位于空腔18的上方并和空腔18连通，第二通道槽16位于空腔18的右侧方并和空腔18连通；空腔18左侧壁靠接有卡接弹性体12，卡接弹性体12的右侧与第二卡勾17的左端靠接，第一卡勾6的上端固定在模套的下端，所述第一卡勾6具有第一工位和第二工位，当第一卡勾6处于第一工位时，第一卡勾位于第一通道槽19上方，当第一卡勾6处于第二工位时，第一卡勾6的下端穿过第一通道槽19并且和第二卡勾17上端卡接在一起，第二卡勾17的右端穿过第二通道槽16并伸出支撑板9外。所述第一卡勾6为圆柱状，第一卡勾6下端的左侧开有第一凹槽20；所述第二卡勾10为L形，L形竖直部1001上端的右侧设有与第一凹槽20相适配的第二凸起10，L形水平部1002穿过第二通道槽16并伸出支撑板9外。本实施例中的支撑弹性体9、卡接弹性体12、卸模弹性体8均为弹簧。本实施例中，模套4为设置有上下的贯通的模腔3的圆柱体，上垫铁1的厚度确定粉料的成型厚度（初始状态上压头厚度与下压头凸出支撑板的长度之和减去下压头下端距离底板上表面的高度等于模腔3的高度，上垫铁1的厚度决定粉料最终的成型厚度，即设计厚度），上垫铁1成对使用，使用不同厚度的上垫铁1可实现多种厚度成品的压制成型。本实施例的自动卸模模具的使用过程如下：（1）装模：将待压制的粉料均匀置于模腔3内，上压头2压入模腔3，在上压头2两侧对称放置上垫铁1，将组装好的模具置于单向压机工作台面上；（2）压制：启动单向压机，压机上压头下移从而向上压头2施压（手动按着第二卡勾17凸出支撑板9的部位），上压头2持续进入模腔3内，同时，支撑弹性体5压缩，模套4下移，在卸模弹性体8的作用下，下压头7边持续进入模腔3，实现双向同步压制，直至压机上压头与上垫铁1刚性接触、下压头7与底板11刚性接触、模套4下端与支撑板9刚性接触；压制结束时，将第一卡勾6与第二卡勾卡17卡接在一起，使模套4与支撑板9连接在一起；（3）卸模：压机上压头上移卸压，由于模套4与支撑板9被连接在一起，此时卸模弹性体8逐步恢复变形，通过下压头7持续将成品顶出模腔3，待压机上压头与模具上压头7脱离，即可将模具从压机工作台面上取出，取走成品，按压第二卡勾17凸出支撑板9的部位，第一卡勾6与第二卡勾17脱离，模套4与支撑板9脱离，恢复初始状态，重复步骤（1），实施再次压制成型。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动卸模模具，包括从上到下的上垫铁、模套、支撑板和底板，其特征在于：还包括支撑弹性体，模套内设置有模腔，模腔内设置有上压头和下压头，支撑板上设置有供支撑弹性体穿过的孔，支撑弹性体的上下两端分别固定在模套和底板上；支撑板上设置有通孔，通孔上部内侧设置有内凸台，下压头的底部设置有外凸台，外凸台位于通孔内，且外凸台位于内凸台的下方，外凸台的外径大于内凸台的的内径，通孔下方的底板处固定有卸模弹性体的一端，卸模弹性体的另一端固定在下压头的的底部；所述自动卸模模具还包括第一卡勾和第二卡勾，支撑板上设置有空腔、第一通道槽、第二通道槽，第一通道槽位于空腔的上方并和空腔连通，第二通道槽位于空腔的右侧方并和空腔连通；空腔左侧壁连接有卡接弹性体，卡接弹性体的右侧与第二卡勾的左端连接，第一卡勾的上端固定在模套的下端，所述第一卡勾具有第一工位和第二工位，当第一卡勾处于第一工位时，第一卡勾位于第一通道槽上方，当第一卡勾处于第二工位时，第一卡勾的下端穿过第一通道槽并且和第二卡勾上端卡接在一起，第二卡勾的右端穿过第二通道槽并伸出支撑板外。

【技术特征摘要】
1.一种自动卸模模具，包括从上到下的上垫铁、模套、支撑板和底板，其特征在于：还包括支撑弹性体，模套内设置有模腔，模腔内设置有上压头和下压头，支撑板上设置有供支撑弹性体穿过的孔，支撑弹性体的上下两端分别固定在模套和底板上；支撑板上设置有通孔，通孔上部内侧设置有内凸台，下压头的底部设置有外凸台，外凸台位于通孔内，且外凸台位于内凸台的下方，外凸台的外径大于内凸台的的内径，通孔下方的底板处固定有卸模弹性体的一端，卸模弹性体的另一端固定在下压头的的底部；所述自动卸模模具还包括第一卡勾和第二卡勾，支撑板上设置有空腔、第一通道槽、第二通道槽，第一通道槽位于空腔的上方并和空腔连通，第二通道槽位于空腔的右侧方并和空腔连通；空腔左侧壁连接有卡接弹...

【专利技术属性】
技术研发人员：邢波，
申请(专利权)人：郑州磨料磨具磨削研究所有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41