薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法技术

本发明专利技术公开了一种薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法，其包括转炉冶炼、LF精炼、薄板坯连铸、加热炉加热和热连轧工序，所述LF精炼工序中，控制出钢钢水成分的质量百分比为：C 0.05～0.09%，Si 0.30～0.50%，Mn 0.40～0.60%，P 0.070～0.120%，S 0.001～0.015%，Cr 0.30～0.50%，Ni 0.03～0.10%，Cu 0.25～0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质。本方法采用上述工艺，从全流程工艺角度出发，消除连铸坯的内部偏析、降低合金加入量，降低全工序能耗，弥补传统工艺生产集装箱板的不足，实现低成本生产集装箱板的生产工艺。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种集装箱板的生产方法，尤其是一种薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法。
技术介绍
我国是世界上最大的集装箱生产基地，约占世界总产量的90%，其中，标准干货集装箱占世界产量95%以上，在干货集装箱耗材的钢中，1.6mm～2.0mm的薄规格钢材所占比例最大，约为45%～50%。目前，生产集装箱板流程主要为：转炉或电炉→精炼→常规板坯连铸→步进式加热炉→轧机→卷取。由于集装箱板具有耐候性，主要是在钢中加入一定的合金元素有Cu、P、Cr、Ni等，常规板坯连铸机生产的集装箱板由于P元素偏高，连铸坯内部偏析严重、连铸坯内部质量很难控制；生产出的连铸坯热装距离长，连铸坯温降大，在加热炉内加热时间长，生产效率低、能耗高；轧制过程的压下比大，轧机的功率要高，薄规格尺寸及形状难以保证。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种过程易控、低成本的薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：其包括转炉冶炼、LF精炼、薄板坯连铸、加热炉加热和热连轧工序，所述转炉冶炼工序：入炉铁水中P0.100～0.150%；采用石灰石和轻烧白云石造渣；转炉终点磷含量0.04～0.09%；所述LF精炼工序中，控制出钢钢水成分的质量百分比为：C0.05～0.09%，Si0.30～0.50%，Mn0.40～0.60%，P0.070～0.120%，S0.001～0.015%，Cr0.30～0.50%，Ni0.03～0.10%，Cu0.25～0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质；所述加热炉加热工序：加热段温度1210～1300℃，加热时间控制在15～30min；所述热连轧工序：开轧温度1100～1180℃，终轧温度840～870℃；采取前段层流冷却；卷曲温度540～620℃。本专利技术所述转炉冶炼工序：采用废铜和镍铁与废钢一起加入转炉，转炉终点钢水控制成分质量百分比：C0.02～0.06%，P0.040～0.090%，Ni0.03～0.10%，Cu0.25～0.40%；终点温度1600～1680℃，终点氧位500～800ppm。本专利技术所述LF精炼工序：进站温度1560～1600℃，出站温度1590～1620℃；造渣碱度3～8；给电时间为5～25min；静吹时间8～20min；出钢温度1590～1630℃。本专利技术所述薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为1535～1550℃；连铸机拉速控制在3.8～5.0m/min；钢包到中间包采用长水口加氩气密封；结晶器所用保护渣的碱度为0.9～2.5，粘度为0.05～0.015P·S；一次冷却和二次冷却采用弱冷却方式，同时保证拉矫温度≥800℃。所述薄板坯连铸工序中，采用动态软压下工艺，将出结晶器连铸坯压下至72mm厚度。本专利技术所述加热炉加热工序：连铸坯进入加热炉温度为900～1000℃，出炉温度为1150～1200℃。本专利技术所述热连轧工序：粗轧前除磷和精轧前除磷水压力为17～19MPa。采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本专利技术转炉冶炼采用高磷铁水冶炼，入炉铁水控制成分质量百分比P：0.100～0.150%，冶炼工艺采用低抢位冶炼，采用石灰石和轻烧白云石造渣，最终达到高磷出钢的目的，合金化时少加磷铁或不加磷铁。本专利技术采用废铜和镍铁与废钢一起加入转炉，镍成分质量百分比Ni：0.03～0.10%，均热工序采用高温快烧工艺，避免镍加入量低导致铜在加热过程中的表面富集形成网状裂纹。本专利技术采用中碳铬铁配铬，成品的碳成分质量百分比0.05～0.09%，高碳的含量是为了降低其他合金元素的加入量，保证集装箱板的力学性能，碳成分接近包晶钢的范围，连铸工序采用低碱度、高粘度保护渣，一冷水和二次冷却采用弱冷却方式，同时保证拉矫温度≥800℃。避免该钢种在连铸过程中发生包晶反应的裂纹缺陷或是漏钢事故。本专利技术热轧工序中提高开轧温度，采取前段层流冷却，低温卷曲等措施来保证集装箱板力学性能。本专利技术连铸采用动态软压下有效控制P偏析：本专利技术中薄板坯热装温度900～1000℃，常规方法中板坯装炉温度10～800℃；本专利技术中薄板坯出连铸机至入炉距离10m，加热时间为5-30min；常规方法中板坯出连铸机至入炉大于100m；常规方法中板坯加热时间长，生成氧化铁皮厚，能耗高；本方法中薄板坯连铸连轧是从72厚度连铸坯轧制到1.6厚度板卷，常规方法中板坯连铸机是从230厚度连铸坯轧制到1.6厚度板卷，薄板坯压下比小板型控制要好。本专利技术采用上述工艺，从全流程工艺角度出发，消除连铸坯的内部偏析、降低合金加入量，降低全工序能耗，弥补传统工艺生产集装箱板的不足，实现低成本生产集装箱板的生产工艺。本专利技术采用薄板坯连铸连轧工艺来生产集装箱板，通过控制各工序工艺参数，来生产满足要求，降低了全工序能耗，实现低成本生产集装箱板的生产工艺；与同类工艺或传统工艺比较，吨钢成分下降100～200元。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细的说明。实施例1－9：本薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法的工艺流程为：转炉冶炼→LF精炼→薄板坯连铸→均热（加热炉加热）→热连轧。采用下述设备：转炉150t，LF精炼150t，薄板坯连铸：连铸坯宽1000～1650mm、厚72mm，辊底式均热炉，1810轧机。生产钢种为SPA-H耐候钢。具体操作步骤和各工序工艺参数控制如下：（1）转炉冶炼工序：A、高磷铁水冶炼：入炉铁水化学成分和温度见表1；表1：入炉铁水化学成分和温度B、采用废铜和镍铁与废钢一起加入转炉进行冶炼，废铜加入量420kg/炉，镍铁加入量800kg/炉。C、冶炼过程采用石灰石和轻烧白云石进行造渣，石灰石加入量800kg/炉、轻烧白云石加入量700kg/炉。D、吹炼过程以快速脱碳为主要目标，保证转炉终点高磷出钢，转炉终点除Fe外的主要成分和温度控制见表2。表2：转炉终点成分和温度E、出钢时间和终点氧位见表2，钢流圆整。F、每炉钢中碳铬铁加入量为900kg/炉；磷铁加入量0～300公斤/炉；中碳锰铁加入量750kg/炉。（2）LF精炼工序：A、钢包进站，进行测温，取样分析成分；B、对钢水采用给电升温、加合金微调成分、钙处理等常规方法；C、具体工艺过程见表3。表3：LF精炼工艺D、LF出站化学成分见表4，余量为Fe和不可避免的杂质。表4：LF出站化学成分（wt%）实施例CMnSPSi本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法，其包括转炉冶炼、LF精炼、薄板坯连铸、加热炉加热和热连轧工序，其特征在于，所述转炉冶炼工序：入炉铁水中P 0.100～0.150%；采用石灰石和轻烧白云石造渣；转炉终点磷含量0.04～0.09%；所述LF精炼工序中，控制出钢钢水成分的质量百分比为：C 0.05～0.09%，Si 0.30～0.50%，Mn 0.40～0.60%，P 0.070～0.120%，S 0.001～0.015%，Cr 0.30～0.50%，Ni 0.03～0.10%，Cu 0.25～0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质；所述加热炉加热工序：加热段温度1210～1300℃，加热时间控制在15～30min；所述热连轧工序：开轧温度1100～1180℃，终轧温度840～870℃；采取前段层流冷却；卷曲温度540～620℃。

【技术特征摘要】
1.一种薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法，其包括转炉冶炼、LF精炼、薄板坯连铸、
加热炉加热和热连轧工序，其特征在于，所述转炉冶炼工序：入炉铁水中P0.100～0.150%；
采用石灰石和轻烧白云石造渣；转炉终点磷含量0.04～0.09%；
所述LF精炼工序中，控制出钢钢水成分的质量百分比为：C0.05～0.09%，Si0.30～
0.50%，Mn0.40～0.60%，P0.070～0.120%，S0.001～0.015%，Cr0.30～0.50%，Ni0.03～
0.10%，Cu0.25～0.40%，余量为Fe和不可避免的杂质；
所述加热炉加热工序：加热段温度1210～1300℃，加热时间控制在15～30min；
所述热连轧工序：开轧温度1100～1180℃，终轧温度840～870℃；采取前段层流冷却；
卷曲温度540～620℃。
2.根据权利要求1所述的薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法，其特征在于，所述转炉
冶炼工序：采用废铜和镍铁与废钢一起加入转炉，转炉终点钢水控制成分质量百分比：C
0.02～0.06%，P0.040～0.090%，Ni0.03～0.10%，Cu0.25～0.40%；终点温度1600～1680
℃，终点氧位500～800ppm。
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【专利技术属性】
技术研发人员：耿伟，杨晓江，梅淑文，李秀景，汪云辉，李宏伟，张军国，殷楷，吕耀强，吴飞鹏，杜洪波，孙璐，董继量，孟根巴根，
申请(专利权)人：唐山钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：河北;13