本实用新型专利技术涉及一种炼油废水臭氧氧化深度处理装置。其技术方案是：所述装置由臭氧发生器(4)、气液混合系统和臭氧反应塔(15)组成；气液混合系统由依次连接的废水输送水泵(1)、第一阀门(2)、流量计(3)、文丘里管(5)和第二阀门(6)组成，文丘里管(5)的喉管处相连有臭氧发生器(4)；臭氧反应塔(15)的塔体内从下至上设有废水喷射管(7)、气水混合区(8)、第一布水板(9)、反应区A(10)、第二布水板(11)、反应区B(12)、出水堰(13)和反应区C(14)。第二阀门(6)通过水管与废水喷射管(7)相通，臭氧反应塔(15)设有出水管，出水管位于出水堰(13)底部处，臭氧反应塔(15)顶部设有尾气排放口。本实用新型专利技术具有催化剂用量少、臭氧氧化效率高、结构简单和运行成本低的特点。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于废水处理装置
具体涉及一种炼油废水臭氧氧化深度处理装置。
技术介绍
炼油废水排放量大，成分复杂，常含有较高浓度的COD、NH3-N、酚和油类等污染物，废水存在较多难生物降解有机物，废水处理难度较大。而国家新的废水排放标准提高了对炼油废水中COD的排放要求，目前普遍采用的“预处理+A/O生化”的炼油废水处理工艺，出水COD较高，后续往往还需经曝气生物滤池和超滤膜分离等处理，存在工艺流程长，基建投资高等诸多缺点。近年来高级氧化技术得到了大力发展，臭氧氧化常被用来处理焦化、印染等工业废水，工程应用中是将臭氧氧化置于生化处理之后，利用臭氧的强氧化性对废水中的有机物进行氧化深度处理，以降低废水中的COD。目前一般采用臭氧直接氧化方式或者内置催化剂的臭氧催化氧化装置，前者存在氧化效率较低，后者存在催化剂用量偏高的缺点。
技术实现思路
本技术旨在克服现有臭氧氧化深度处理装置存在的不足，目的是提供一种催化剂用量少、臭氧氧化效率高、结构简单紧凑和运行成本低的炼油废水臭氧氧化深度处理装置。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：所述装置由臭氧发生器、气液混合系统和臭氧反应塔组成。所述气液混合系统由依次连接的废水输送水泵、第一阀门、流量计、文丘里管和第二阀门组成；所述文丘里管的喉管处相连有臭氧发生器；所述臭氧反应塔的塔体内从下至上设有废水喷射管、气水混合区、第一布水板、反应区A、第二布水板、反应区B、出水堰和反应区C。反应区A的填充料为塑料球，塑料球的粒径为5~8mm，塑料球的填充高度为2~4m；反应区B的填充料为陶粒催化剂，陶粒粒径为3~6mm，陶粒催化剂的填充高度为2~4m；反应区C的填料为硅胶填料，硅胶填料的粒径为3~7mm，硅胶填料的填充高度为0.5~1.0m。第二阀门通过水管与废水喷射管相通，臭氧反应塔设有出水管，出水管位于出水堰底部处，臭氧反应塔顶部设有尾气排放口。所述第一布水板上均匀地设置有滤头，滤头间的中心距为100~120mm，滤头的内径为30~50mm，滤头的材质为塑料或不锈钢；第一布水板和第二布水板相同。所述陶粒催化剂是由粉煤灰、黏土和活性组分在1100~1200℃烧结制得，所述活性组分为CaCO3、Na2CO3、Mn(NO3)2、Ni(NO3)2、Cu(NO3)2和Fe(NO3)3中的一种以上。运用本装置处理生化后的炼油废水时，利用输送水泵将炼油废水流经第一阀门、流量计和文丘里管，利用文丘里管在喉管处产生的真空吸入臭氧，吸入臭氧的炼油废水通过第二阀门经废水喷射管进入臭氧反应塔底部的气水混合区，混合后的水气上向经第一布水板上的滤头均布，废水和臭氧在反应区A(10）进行臭氧氧化反应，反应后的炼油废水再经第二布水板进入反应区B，反应后的炼油废水与反应区B填装的陶粒催化剂发生臭氧催化氧化反应，臭氧催化氧化反应时间为0.5~1.0h，反应后的出水经出水堰排出，未反应完的臭氧尾气经反应区C分解无害化。由于采用上述技术方案，本技术与现有技术相比，具有如下优点和积极效果：（1）本技术将反应区A(10）、反应区B和反应区C组合在一个反应器中，结构简单紧凑，基建投资低。（2）本技术在一个反应器中将废水依次进行臭氧直接氧化和催化氧化，臭氧利用率高，催化剂用量省，运行成本低。（3）废水经臭氧氧化后，去除其中大部分有机物，生成的中间产物和残留的部分难分解有机物，再经催化氧化，氧化更彻底，出水中的COD更低。因此，本技术具有催化剂用量少、臭氧氧化效率高、结构简单紧凑和运行成本低的特点。附图说明图1为本技术炼油废水臭氧氧化装置结构示意图；图2是图1中布水板9的一种结构示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术做进一步详细的说明，但本技术的实施方式不限于此。实施例1一种炼油废水臭氧氧化深度处理装置。如图1所示，所述装置由臭氧发生器（4）、气液混合系统和臭氧反应塔（15）组成。所述气液混合系统由依次连接的废水输送水泵（1）、第一阀门（2）、流量计（3）、文丘里管（5）和第二阀门（6）组成；所述文丘里管（5）的喉管处相连有臭氧发生器（4）；所述臭氧反应塔（15）的塔体内从下至上设有废水喷射管（7）、气水混合区（8）、第一布水板（9）、反应区A（10）、第二布水板（11）、反应区B（12）、出水堰（13）和反应区C（14）。反应区A（10）的填充料为塑料球，塑料球的粒径为5~8mm，塑料球的填充高度为2~4m；反应区B（12）的填充料为陶粒催化剂，陶粒粒径为3~6mm，陶粒催化剂的填充高度为2~4m；反应区C（14）的填料为硅胶填料，硅胶填料的粒径为3~7mm，硅胶填料的填充高度为0.5~1.0m。如图1所示，第二阀门（6）通过水管与废水喷射管（7）相通，臭氧反应塔（15）设有出水管，出水管位于出水堰（13）底部处，臭氧反应塔（15）顶部设有尾气排放口。如图2所示，所述第一布水板（9）上均匀地设置有滤头，滤头间的中心距为100~120mm，滤头的内径为30~50mm，滤头的材质为塑料或不锈钢；第一布水板（9）和第二布水板（11）相同。所述陶粒催化剂是由粉煤灰、黏土和活性组分在1100~1200℃烧结制得，所述活性组分为CaCO3、Na2CO3、Mn(NO3)2、Ni(NO3)2、Cu(NO3)2和Fe(NO3)3中的一种以上。运用本装置处理生化后的炼油废水时，如图1所示，利用输送水泵（1）将炼油废水流经第一阀门（2）、流量计（3）和文丘里管（5），利用文丘里管在喉管处产生的真空吸入臭氧，吸入臭氧的炼油废水通过第二阀门（6）经废水喷射管（7）进入臭氧反应塔底部的气水混合区（8），混合后的水气上向经第一布水板（9）上的滤头均布，废水和臭氧在反应区A(10）进行臭氧氧化反应，反应后的炼油废水再经第二布水板（11）进入反应区B（12），反应后的炼油废水与反应区B（12）填装的陶粒催化剂发生臭氧催化氧化反应，臭氧催化氧化反应时间为0.5~1.0h，反应后的出水经出水堰（13）排出，未反应完的臭氧尾气经反应区C（14）分解无害化。由于采用上述技术方案，本技术与现有技术相比，具有如下优点和积极效果：（1）本技术将反应区A(10）、反应区B（12）和反应区C（14）组合在一个反应器中，结构简单紧凑，基建投资低。（2）本技术在一个反应器中将废水依次进行臭氧直接氧化和催化氧化，臭氧利用率高，催化剂用量省，运行成本低。（3）废水经臭氧氧化后，去除其中大部分有机物，生成的中间产物和残留的部分难分解有机物，再经催化氧化，氧化更彻底，出水中的COD更低。因此，本技术具有催化剂用量少、臭氧氧化效率高、结构简单紧凑和运行成本低的特点。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种炼油废水臭氧氧化深度处理装置，其特征在于所述装置由臭氧发生器(4)、气液混合系统和臭氧反应塔(15)组成；所述气液混合系统由依次连接的废水输送水泵(1)、第一阀门(2)、流量计(3)、文丘里管(5)和第二阀门(6)组成，所述文丘里管(5)的喉管处相连有臭氧发生器(4)；所述臭氧反应塔(15)的塔体内从下至上设有废水喷射管(7)、气水混合区(8)、第一布水板(9)、反应区A(10)、第二布水板(11)、反应区B(12)、出水堰(13)和反应区C(14)；反应区A(10)的填充料为塑料球，塑料球的粒径为5～8mm，塑料球的填充高度为2～4m；反应区B(12)的填充料为陶粒催化剂，陶粒粒径为3～6mm，陶粒催化剂的填充高度为2～4m；反应区C(14)的填料为硅胶填料，硅胶填料的粒径为3～7mm，硅胶填料的填充高度为0.5～1.0m；第二阀门(6)通过水管与废水喷射管(7)相通，臭氧反应塔(15)设有出水管，出水管位于出水堰(13)底部处，臭氧反应塔(15)顶部设有尾气排放口。
【技术特征摘要】
1.一种炼油废水臭氧氧化深度处理装置，其特征在于所述装置由臭氧发生器(4)、气液混合系统和臭氧反应塔(15)组成；所述气液混合系统由依次连接的废水输送水泵(1)、第一阀门(2)、流量计(3)、文丘里管(5)和第二阀门(6)组成，所述文丘里管(5)的喉管处相连有臭氧发生器(4)；所述臭氧反应塔(15)的塔体内从下至上设有废水喷射管(7)、气水混合区(8)、第一布水板(9)、反应区A(10)、第二布水板(11)、反应区B(12)、出水堰(13)和反应区C(14)；
反应区A(10)的填充料为塑料球，塑料球的粒径为5～8mm，塑料球的填充高度为2～4m；反应区B(12)的填充...
【专利技术属性】
技术研发人员：颜家保，刘学东，刘思炜，赵俊丽，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，武汉科技大学，
类型：新型
国别省市：北京;11
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