传动轴中间突缘制坯模具制造技术

传动轴中间突缘制坯模具，包括安装座，安装座上设有镦粗制坯模体和预锻制坯模体，镦粗制坯模体的上模内设有上型腔，镦粗制坯凹模体的下模内设有与上型腔对应的下型腔，下型腔内水平设有第一定位环，预锻制坯模体的上模和下模之间设有预锻制坯模具型腔，预锻制坯模体的下模内垂直设有与预锻制坯模具型腔连通的顶杆孔，顶杆孔内插设有制坯顶杆，预锻制坯模体的下模设有位于预锻制坯模具型腔内的第二定位环，预锻制坯模体的上模设有伸入预锻制坯模具型腔内的凸台。本实用新型专利技术设计合理、结构简单、锻件成品率高、材料利用率高、生产成本低、生产效率高、模具使用寿命长。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车工业
，尤其涉及一种传动轴中间突缘制坯模具。
技术介绍
按照传统方法设计的传动轴中间突缘制坯模具如图1所示，包括上模1和下模2，上模1和下模2之间设有模具型腔3，下模2中设有与模具型腔3连通的顶杆孔，顶杆孔内设有制坯顶杆4。按照传统方法设计的传动轴中间突缘制坯模具只设置有预锻制坯模具，采用这种制坯方式存在以下问题：1、传动轴中间突缘终锻件(如图2所示)有一个较大的圆形凹窝5，由于预锻制坯的形状是平面，圆形凹窝5必须在终锻一次成型，所以终锻模具在这个部位的磨损比较严重，容易失效。2、预锻制坯模具的下模2的模具型腔3的侧壁斜度与终锻是相配合的，下模2内的模具型腔3的侧壁的斜度较大，坯料放在模具型腔3时定位不准，容易出现偏斜，导致坯料的分配不均匀。为了防止锻件出现缺陷，需要提高对操作工的操作水平的要求，同时需要加大坯料，这样就降低了生产效率和坯料的材料利用率。
技术实现思路
本技术为了解决现有技术中的不足之处，提供一种锻件成品率高、材料利用率高、生产成本低、生产效率高、模具使用寿命长的传动轴中间突缘制坯模具。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：传动轴中间突缘制坯模具，包括安装座，安装座上设有镦粗制坯模体和预锻制坯模体，镦粗制坯模体和预锻制坯模体均包括上模和下模，镦粗制坯模体的上模内设有上型腔，镦粗制坯模体的下模内设有与上型腔对应的下型腔，下型腔内水平设有第一定位环，第一定位环与下型腔的侧壁固定连接，第一定位环、上型腔和下型腔具有同一中心线，预锻制坯模体的上模和下模之间设有预锻制坯模具型腔，预锻制坯模体的下模内垂直设有与预锻制坯模具型腔连通的顶杆孔，顶杆孔内插设有制坯顶杆，制坯顶杆与顶杆孔间隙配合，预锻制坯模体的下模设有位于预锻制坯模具型腔内的第二定位环，预锻制坯模体的上模设有伸入预锻制坯模具型腔内的凸台，凸台呈上大下小的圆锥台结构，凸台、预锻制坯模具型腔、第二定位环、顶杆孔和制坯顶杆具有同一中心线。镦粗制坯模体上型腔的侧壁和下型腔的侧壁均具有拔模斜度，上型腔的径向截面与下型腔的径向截面均为圆形，上型腔的径向截面直径大于下型腔的径向截面直径，第一定位环的轴向高度L为10mm。采用上述技术方案，本技术采用镦粗制坯和预锻制坯相结合的制坯方式，采用镦粗制坯可以控制坯料变形后的直径大小而又不产生毛边，避免预锻件发生折叠，同时镦粗制坯模体的上模可以在打开的时候给坯料一个向上的拉力，防止坯料卡在下模内；设置第一定位环和第二定位环，可以使坯料与模具型腔的轴线尽量重合，这样在锻造过程中，坯料分配更均匀，进而可以减小坯料。通过镦粗制坯可以得的上段直径变大的坯料，通过预锻制坯模体的上模上的凸台结构，进而在预锻件上可以锻打出一定的凹窝，从而使得终锻模具在成形凹窝时可以减小磨损量，避免终锻模具因为该处的局部磨损而失效，大大提高了终锻模具的寿命。本技术设计合理、结构简单，毛坯料放置到模具型腔内定位精准，确保锻造过程中分料均匀，锻造质量大大提升，废品率降低，提高了生产效率、降低了生产成本。附图说明图1是传统的传动轴中间突缘模具结构示意图；图2是传动轴中间突缘终锻件的结构示意图；图3是本技术的传动轴中间突缘模具结构示意图。具体实施方式如图3所示，本技术的传动轴中间突缘制坯模具，包括安装座6，安装座6上设有镦粗制坯模体和预锻制坯模体，镦粗制坯模体和预锻制坯模体均包括上模1和下模2，镦粗制坯模体的上模1内设有上型腔7，镦粗制坯模体的下模2内设有与上型腔7对应的下型腔8，下型腔8内水平设有第一定位环9，第一定位环9与下型腔8的侧壁固定连接，第一定位环9、上型腔7和下型腔8具有同一中心线，预锻制坯模体的上模1和下模2之间设有预锻制坯模具型腔10，预锻制坯模体的下模2内垂直设有与预锻制坯模具型腔10连通的顶杆孔，顶杆孔内插设有制坯顶杆4，制坯顶杆4与顶杆孔间隙配合，预锻制坯模体的下模2设有位于预锻制坯模具型腔10内的第二定位环11，预锻制坯模体的上模1设有伸入到预锻制坯模具型腔10内的凸台12，凸台12呈上大下小的圆锥台结构，凸台12、预锻制坯模具型腔10、第二定位环11、顶杆孔和制坯顶杆4具有同一中心线。镦粗制坯模体上型腔7的侧壁和下型腔8的侧壁均具有拔模斜度，上型腔7的径向截面与下型腔8的径向截面均为圆形，上型腔7的径向截面直径大于下型腔8的径向截面直径，第一定位环9的轴向高度L为10mm。本技术与传统的传动轴中间突缘制坯模具结构相比，本技术具有的有益效果通过以下举例说明：某种传动轴中间突缘，年产量6万件左右，锻件重量为1.34kg，原下料重量为1.6kg，材料利用率为83.7%。使用本技术的传动轴中间突缘制坯模具后：①材料利用率提高4%，现下料重量为1.54kg，节约钢材：60000×（1.6-1.54）=3600kg；②终锻模具寿命提高60%，单件锻件的模具费用降低了0.8元，节约模具费用60000×0.8=48000元；③废品率降低1%，按单件价格为9元计算：60000×0.01×9=5400元；综合整个生产过程该中间突缘每年节约费用66000元。以上只是以某种中间突缘为例，我公司使用该种新型制坯结构的中间突缘有4种，每年能为公司降低生产成本约：21.4万元左右。本实施例并非对本技术的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
传动轴中间突缘制坯模具，其特征在于：包括安装座，安装座上设有镦粗制坯模体和预锻制坯模体，镦粗制坯模体和预锻制坯模体均包括上模和下模，镦粗制坯模体的上模内设有上型腔，镦粗制坯模体的下模内设有与上型腔对应的下型腔，下型腔内水平设有第一定位环，第一定位环与下型腔的侧壁固定连接，第一定位环、上型腔和下型腔具有同一中心线，预锻制坯模体的上模和下模之间设有预锻制坯模具型腔，预锻制坯模体的下模内垂直设有与预锻制坯模具型腔连通的顶杆孔，顶杆孔内插设有制坯顶杆，制坯顶杆与顶杆孔间隙配合，预锻制坯模体的下模设有位于预锻制坯模具型腔内的第二定位环，预锻制坯模体的上模设有伸入预锻制坯模具型腔内的凸台，凸台呈上大下小的圆锥台结构，凸台、预锻制坯模具型腔、第二定位环、顶杆孔和制坯顶杆具有同一中心线。

【技术特征摘要】
1.传动轴中间突缘制坯模具，其特征在于：包括安装座，安装座上设有镦粗制坯模体和
预锻制坯模体，镦粗制坯模体和预锻制坯模体均包括上模和下模，镦粗制坯模体的上模内
设有上型腔，镦粗制坯模体的下模内设有与上型腔对应的下型腔，下型腔内水平设有第一
定位环，第一定位环与下型腔的侧壁固定连接，第一定位环、上型腔和下型腔具有同一中心
线，预锻制坯模体的上模和下模之间设有预锻制坯模具型腔，预锻制坯模体的下模内垂直
设有与预锻制坯模具型腔连通的顶杆孔，顶杆孔内插设有制坯顶杆，制坯顶杆与顶杆孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈喜乐，胡卫华，李士英，李广宇，郭艳珺，田鹏，张恒，宋航，丁圣杰，尚旭凯，
申请(专利权)人：许昌中兴锻造有限公司，许昌远东传动轴股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41