预应力绝缘拉杆生产方法技术

本发明专利技术公开了一种预应力绝缘拉杆生产方法，清理并预热模芯，在模芯的两端分别螺纹连接有齿状轮，并且两端螺纹方向相反。在模芯上缠绕纤维丝材料，纤维丝应当沿径向缠绕在两端齿状轮的齿间，然后再还向缠绕纤维丝覆盖于径向纤维丝上方，可径向、环向交替缠绕；根据绝缘拉杆要求承受拉力标准来计算径向纤维丝缠绕量，实际缠绕量不小于计算缠绕量。然后沿同一方向旋转两端齿状轮，使两端齿状轮向外扩张到一定宽度，使轴向纤维丝承受额定预应力。本发明专利技术节约材料。可以根据绝缘拉杆需要承受的强度要求，计算出所需轴向的纤维丝用量即可。达到合理用材的目的。两端牵拉产生预应力，从而增加产品强度。便于进胶，提高产品质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于输变电领域中绝缘拉杆用增强管状结构的生产技术，具体涉及一种预应力绝缘拉杆生产方法。
技术介绍
绝缘拉杆是断路器的主要部件，它承担着传递操动机构开合能量至灭弧室动静触头的责任，因此绝缘拉杆的质量关乎断路器开断、关合的成败。制造业目前仅对整只成品绝缘拉杆进行工频耐压和机械性能的检测，分析现场运行断路器发生的各类缺陷、非停、故障、跳闸等事件，以确认断路器绝缘拉杆在材料方面的缺陷或成品内部结构的损伤，也可检测工频耐压和机械强度。尤其是高压和特高压开关设备，当进行分合闸过程中，要求以毫秒级的速度进行分合。这就需要与之配合的绝缘拉杆既要有良好的绝缘性能，也要有很高的机械性能和很轻的重量。随着开关性能的日益加强，需要有重量更轻、质量更稳定的绝缘拉杆来降低机构操作过程中的高加速度所形成的惯性力，保证长期可靠的使用性。现有的绝缘拉杆所用的绝缘管主要采用两种形式构成，一种是采用玻璃纤维织物和内外表面（以聚酯无纺布为代表的）稀松的网状聚酯纤维套与树脂固化构成；另一种是采用芳纶纤维和内外表面（以聚酯无纺布为代表的）稀松的网状聚酯纤维套或合股纱与树脂固化构成。这两种技术都存在缺点：第一种技术制成的绝缘管重量较大，其密度在1.8～2.1g/cm3，当产品尺寸较大时，其需要更大的操作机构作用功，在某些状态下会造成机构无法断开。第二种技术制成的绝缘管较的重量要大，且效果不太理想，导致最终制品性能稳定性较差。由此可见，绝缘拉杆在使用时需要能够承受一定的拉力强度，但是并没有合理的检测方式，为了达到满足要求的拉力强度，往往需要布置较多的加强纤维层，从而增大了绝缘拉杆的体积和重量。另外，现有绝缘拉杆的纤维缠绕技术中多是通过环绕在模具外侧，对于轴向压力的贡献较弱，也通常需要布置较多的加强纤维层来增大了绝缘拉杆的体积和重量。从而增加了工作了和原料成本。
技术实现思路
本专利技术针对现有绝缘拉杆生产工艺中存在的问题和弊端，提供一种预应力绝缘拉杆生产方法，可节约耗材，优化生产工序，节约成本。为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种预应力绝缘拉杆生产方法,其特征在于，包括以下步骤：步骤1：清理并预热模芯，在模芯的两端分别螺纹连接有齿状轮，并且两端螺纹方向相反。如图1。步骤2：在模芯上缠绕纤维丝材料，纤维丝应当沿径向缠绕在两端齿状轮的齿间，然后再还向缠绕纤维丝覆盖于径向纤维丝上方，可径向、环向交替缠绕；根据绝缘拉杆要求承受拉力标准来计算径向纤维丝缠绕量，实际缠绕量不小于计算缠绕量。步骤3：然后沿同一方向旋转两端齿状轮，使两端齿状轮向外扩张到一定宽度，使轴向纤维丝承受额定预应力。步骤4：然后将缠有纤维材料的模芯置于模腔中；对模腔中的纤维材料进行高温真空干燥，去除纤维材料残留的空气和水分。步骤5：根据配比将环氧树脂、固化剂和促进剂在浸渍工艺温度条件下混合得到树脂并且真空脱气备用。步骤6：将步骤5得到的树脂从模腔下端入料口注入模腔，注满后关闭模腔上端出料口，在保压压力下至少保压1小时，使得树脂浸透纤维材料。步骤7：在保压压力下，对模芯进行循环加热，并同时从入料口注入树脂，由上至下、由内至外进行一次固化。步骤8：将模具降温，脱去模腔和模芯，得到绝缘拉管。步骤9：将绝缘管坯管放入烘箱内进行二次固化。步骤10：对绝缘管坯管的外表面和粘接位置进行加工，再将绝缘管坯管和接头进行粘接工艺，粘接完成后得到绝缘拉管。在步骤2中，环向缠绕同时采用布匹，布坯由涤纶布和玻璃纤维布组成，布坯中涤纶布与玻璃纤维布的比例为1.6：11。步骤6中的压力浸胶是将环氧树脂和固化剂的混合料在压力作用下注入到布坯中，将布坯完全浸润，通过后期的升温固化将布坯黏结在一起，使树脂混合料、玻璃纤维布融合称为整体。可以截断成型后的绝缘拉管两端含齿状轮的部分。本专利技术具有如下技术效果：1、节约材料。可以根据绝缘拉杆需要承受的强度要求，计算出所需轴向的纤维丝用量即可。达到合理用材的目的。2、两端牵拉产生预应力。利用两端齿状轮的牵拉力，可以提供绝缘拉杆预应力，使成品内始终存在该部分预应力，从而增加产品强度。3、便于进胶。两端齿状轮能将轴向的纤维丝撑开形成缝隙，便于进胶和渗胶，从而提高产品质量。附图说明图1是本专利技术的状态示意图。图中，标号1为模具，2为齿状轮，3为螺纹。具体实施方式实施例1：一种预应力绝缘拉杆生产方法，包括以下步骤：步骤1：清理并预热模芯，在模芯的两端分别螺纹连接有齿状轮，并且两端螺纹方向相反。螺纹方向相反，可以使两端齿状轮同时向外移动，或者同时向内移动，满足轴向移动需求。步骤2：在模芯上缠绕纤维丝材料，纤维丝应当沿径向缠绕在两端齿状轮的齿间，然后再还向缠绕纤维丝覆盖于径向纤维丝上方。可径向、环向交替缠绕。可以根据绝缘拉杆需要承受的强度要求，计算出所需轴向的纤维丝用量即可，实际缠绕量不小于计算缠绕量。达到合理用材的目的。步骤3：然后沿同一方向旋转两端齿状轮，使两端齿状轮向外扩张到一定宽度，使轴向纤维丝承受额定预应力。两端牵拉产生预应力。利用两端齿状轮的牵拉力，可以提供绝缘拉杆预应力，使成品内始终存在该部分预应力，从而增加产品强度。步骤4：然后将缠有纤维材料的模芯置于模腔中；对模腔中的纤维材料进行高温真空干燥，去除纤维材料残留的空气和水分。步骤5：根据配比将环氧树脂、固化剂和促进剂在浸渍工艺温度条件下混合得到树脂并且真空脱气备用。步骤6：将步骤5得到的树脂从模腔下端入料口注入模腔，注满后关闭模腔上端出料口，在保压压力下至少保压1小时，使得树脂浸透纤维材料；两端齿状轮能将轴向的纤维丝撑开形成缝隙，便于进胶和渗胶，从而提高产品质量。步骤7：在保压压力下，对模芯进行循环加热，并同时从入料口注入树脂，由上至下、由内至外进行一次固化；步骤8：将模具降温，脱去模腔和模芯，得到绝缘拉管。步骤9：将绝缘管坯管放入烘箱内进行二次固化。步骤10：对绝缘管坯管的外表面和粘接位置进行加工，再将绝缘管坯管和接头进行粘接工艺，粘接完成后得到绝缘拉管。可以截断成型后的绝缘拉管两端含齿状轮的部分。实施例2：在实施例1基础上，还可以在步骤2中，环向缠绕同时采用布匹，布坯由涤纶布和玻璃纤维布组成，布坯中涤纶布与玻璃纤维布的比例为1.6：11。实施例3：在实施例1基础上，还可以在步骤6中的压力浸胶是将环氧树脂和固化剂的混合料在压力作用下注入到布坯中，将布坯完全浸润，通过后期的升温固化将布坯黏结在一起，使树脂混合料、玻璃纤维布融合称为整体。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种预应力绝缘拉杆生产方法, 其特征在于，包括以下步骤：步骤1 ：清理并预热模芯，在模芯的两端分别螺纹连接有齿状轮，并且两端螺纹方向相反；步骤2：在模芯上缠绕纤维丝材料，纤维丝应当沿径向缠绕在两端齿状轮的齿间，然后再还向缠绕纤维丝覆盖于径向纤维丝上方，可径向、环向交替缠绕；根据绝缘拉杆要求承受拉力标准来计算径向纤维丝缠绕量，实际缠绕量不小于计算缠绕量；步骤3：然后沿同一方向旋转两端齿状轮，使两端齿状轮向外扩张到一定宽度，使轴向纤维丝承受额定预应力；步骤4：然后将缠有纤维材料的模芯置于模腔中；对模腔中的纤维材料进行高温真空干燥，去除纤维材料残留的空气和水分；步骤5 ：根据配比将环氧树脂、固化剂和促进剂在浸渍工艺温度条件下混合得到树脂并且真空脱气备用；步骤6 ：将步骤5 得到的树脂从模腔下端入料口注入模腔，注满后关闭模腔上端出料口，在保压压力下至少保压1 小时，使得树脂浸透纤维材料；步骤7 ：在保压压力下，对模芯进行循环加热，并同时从入料口注入树脂，由上至下、由内至外进行一次固化；步骤8 ：将模具降温，脱去模腔和模芯，得到绝缘拉管。

【技术特征摘要】
1.一种预应力绝缘拉杆生产方法,其特征在于，包括以下步骤：步骤1：清理并预热模芯，在模芯的两端分别螺纹连接有齿状轮，并且两端螺纹方向相反；步骤2：在模芯上缠绕纤维丝材料，纤维丝应当沿径向缠绕在两端齿状轮的齿间，然后再还向缠绕纤维丝覆盖于径向纤维丝上方，可径向、环向交替缠绕；根据绝缘拉杆要求承受拉力标准来计算径向纤维丝缠绕量，实际缠绕量不小于计算缠绕量；步骤3：然后沿同一方向旋转两端齿状轮，使两端齿状轮向外扩张到一定宽度，使轴向纤维丝承受额定预应力；步骤4：然后将缠有纤维材料的模芯置于模腔中；对模腔中的纤维材料进行高温真空干燥，去除纤维材料残留的空气和水分；步骤5：根据配比将环氧树脂、固化剂和促进剂在浸渍工艺温度条件下混合得到树脂并且真空脱气备用；步骤6：将步骤5得到的树脂从模腔下端入料口注入模腔，注满后关闭模腔上端出料口，在保压压力下至少保压1小时，使得树脂浸透纤维材料；步骤7：在保压压力下，对模芯进行循环加热，并...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙贵锋，
申请(专利权)人：郑州大鼎新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41